CN102856403A - 一种柔性太阳能电池组件阵列及其封装方法 - Google Patents
一种柔性太阳能电池组件阵列及其封装方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及一种柔性太阳能电池组件及其封装方法，属于太阳能光伏技术领域。柔性太阳能电池组件由内外封装层和柔性太阳能电池芯片构成，且电池芯片与内外封装层之间均设有胶膜，电池芯片由胶膜包覆，且电池芯片的周边设有可热熔焊接的柔性绝缘层，该柔性绝缘层的一部分区域嵌入到用于包覆电池芯片的两层胶膜之间，与电池芯片封装成一体；柔性绝缘层的另一部分区域突出于电池组件。多个电池组件由柔性绝缘层热熔焊接成一体，构成柔性太阳能电池阵列。积极效果是电池阵列可以折叠，可以根据需要任意扩充组件数量和面积，如果阵列中出现一片或几片电池组件的性能下降或者损坏时，可以将有问题的电池组件切割下来进行更换。
Description
技术领域
本发明涉及一种柔性太阳能电池组件及其封装方法，属于太阳能光伏技术领域。
背景技术
柔性太阳能电池组件与传统光伏玻璃组件相比具有设计灵活轻巧、安装简便等优势，柔性电池组件单位面积的总重量为3-6Kg/m2，而传统光伏玻璃组件单位面积的总重量达到25-30Kg/m2。因此柔性电池组件备受青睐，越来越被广泛地应用到移动电源上，可折叠、便于携带，逐渐成为户外活动太阳能供电系统的核心部件。
柔性太阳能电池组件通常有一定的尺寸规格，为了达到用电器的功耗和电压需求，将多块柔性太阳能电池组件串并联组合成一体，形成一个光伏阵列。为了便于携带和运输，光伏阵列最好设计成可以折叠，以缩小携带体积。常规光伏玻璃组件要想实现折叠的功能通常使用金属边框，这种金属边框结构具有强度高、可靠性好等优点，但是不适用于柔性电池组件，因为金属边框本身具有一定的重量，会极大地增加柔性电池组件的重量，使其丧失轻便的特点，而且金属构件容易损伤电池组件。中国专利200720006991.X《柔性太阳能电池组件连接方式》将多个太阳能电池单元封装在柔性材料上，通过内置软性导电线材将太阳能电池单元进行串并联，实现折叠和便携，但仍然存在如下缺陷：将多个太阳能电池单元通过内置的柔性导线连接，然后再由一整块封装材料将多个电池单元及其内置柔性导线封装成一体，受到加工设备中加工尺寸的限制，不能够实现任意的大面积的大功率电池组件的模块化扩展，而且不便于维修，如果其中一块电池单元损坏或失效后，无法进行维修和单独更换某一块，必须要对整个组件进行更换，造成浪费。
发明内容
针对现有技术存在的缺陷，本发明设计一种柔性太阳能电池组件及其封装方法，目的是使柔性电池组件可以根据需要任意扩充组件数量和面积，形成可折叠、便携的大面积柔性电池组件阵列。
为实现以上目的，本发明采用的技术方案：柔性太阳能电池组件，由内外封装层和柔性太阳能电池芯片构成，且电池芯片与内外封装层之间均设有胶膜，主要技术特征是电池芯片由胶膜包覆，且电池芯片的周边设有可热熔焊接的柔性绝缘层，该柔性绝缘层的一部分区域嵌入到用于包覆电池芯片的两层胶膜之间，与电池芯片封装成一体；柔性绝缘层的另一部分区域突出于电池组件。
柔性绝缘层由一整块热塑性高分子材料或多块热塑性高分子材料相互拼接制成。柔性绝缘层由热塑性聚烯烃材料横向和/或纵向拼接而成。
突出于电池组件的柔性绝缘层的边缘处设有固定孔。突出于电池组件的柔性绝缘层将多个电池组件热熔焊接成一体，构成柔性太阳能电池阵列。
本发明的柔性太阳能电池组件可作为标准模块，实现批量生产，且电池组件之间可任意连接，即多个电池组件通过突出于电池组件的柔性绝缘层热熔焊接成一整体，形成大面积柔性太阳能电池阵列，具有便携性，可折叠的特点，标准模块相互连接的部分具有良好柔韧性，使得柔性太阳能电池组件阵列可以折叠，而且使用结构简单的轻便支架即可安装。
为了适应不同的用途，可以根据需要自由组配连接柔性电池组件，满足不同客户对输出功率及电压的需求。所以本发明还开发了一种柔性太阳能电池组件的封装方法，可以批量生产柔性太阳能电池组件，使用可热熔焊接的高分子材料生产大面积柔性太阳能电池阵列，阵列规模和实现形式可以通过焊接热熔高分子材料方便的调整，使得电池阵列的功率能够满足移动电源发电量的需要。如果太阳能电池阵列在使用过程中出现一片或几片电池组件的性能下降或者损坏时，可以将有问题的电池组件切割下来，更换新的电池组件，仍然可与其他电池组件焊接，形成原来的太阳能电池阵列。
本发明还提供一种柔性太阳能电池组件的封装方法，用内、外封装层和胶膜封装柔性太阳能电池芯片，其特征在于
封装步骤如下：
a. 电池芯片由胶膜包覆，放置在内外封装层之间，
b. 在电池芯片的周边敷设可热熔焊接的柔性绝缘层，该柔性绝缘层的一部分区域嵌入到用于包覆电池芯片的两层胶膜之间，柔性绝缘层的另一部分区域外露，
c. 将层叠好封装材料的电池芯片放入真空袋内抽真空，及
d．将电池芯片与胶膜、柔性绝缘层及内外封装层压合为一体，制成柔性太阳能电池组件。
多个柔性太阳能电池组件由柔性绝缘层热熔焊接成一体，构成柔性太阳能电池阵列。
内外封装层与胶膜相互贴合的表面经改性处理，增加内外封装层与胶膜间的粘接强度。
可热熔焊接的柔性绝缘层由一整块热塑性高分子材料或多块热塑性高分子材料相互拼接制成。
封装温度控制在135-140℃，升温时间10-15分钟；压力1.3-1.5MPa，温度升高到设定值后保温保压10分钟，当温度低至80℃时高压釜进行排压，关闭真空泵，温度降低至30-40℃时开启高压釜，待组件自然冷却。
所述的热熔方法为温度大于500℃的热风焊接。
本发明产生的积极效果：
本发明使用的可热熔焊接的柔性绝缘层为热塑性高分子材料，如TPO，或者使用其他与柔性太阳能电池组件的封装材料兼容的可热熔焊接的高分子材料，该材料与封装胶膜间的粘接力大于20N/cm，厚度与柔性太阳能电池组件厚度相当；可热熔焊接的高分子材料还具有足够的耐候性，可以抵御长时间的日晒，高低温变换，高湿度，可以保证户外15年的使用期限；可热熔焊接的高分子材料有足够的拉伸破坏强度、撕裂强度、耐穿刺强度，能够抵御超过10级风的破坏，满足折叠2000次以上的可靠性。
附图说明
图1：本发明柔性太阳能电池组件的结构示意图。
图2：图1的剖面结构示意图。
图3：本发明柔性太阳能电池阵列的结构示意图。
图4：实施例一的应用示意图。
图5：实施例二的柔性太阳能电池组件的结构示意图。
图6：实施例二的柔性太阳能电池阵列的结构示意图。
图7：实施例三的柔性太阳能电池组件的结构示意图。
图8：实施例三的柔性太阳能电池阵列的结构示意图。
图中：101、外封装层，102、胶膜，103、柔性薄膜电池，104、内封装层，201、纵向上的可热熔焊接的柔性封装层，202、横向上的可热熔焊接的柔性封装层，3、固定环，4、拉绳。
具体实施方式
实施例一
见图1至图3，柔性太阳能电池组件的结构为：耐候高分子材料前板101（即外封装层）+胶膜102+柔性太阳能电池芯片103+胶膜102+耐候高分子材料背板104（即内封装层），前板101、背板104、胶膜102尺寸一致并且保证能够完全覆盖柔性太阳能电池芯片103，且覆盖后有足够的多余部分，即胶膜将电池芯片完全包覆，在电池芯片的周边封装可热熔焊接的柔性绝缘层，且柔性绝缘层的部分区域放置于两层胶膜之间，与胶膜粘紧，还有一部分区域突出于电池组件的边缘，不与胶膜粘接，位于两层胶膜之间的柔性绝缘层与太阳能电池芯片有一定距离。使用热风焊接机将突出于电池组件的柔性绝缘层热熔焊接成一体，实现将多个电池组件连接在一起，形成柔性太阳能电池光伏阵列，电池组件相互之间通过接线盒串并联连接，以实现不同客户对功率及电压的需求。在光伏阵列中柔性绝缘层的边缘处设固定孔，光伏阵列可以通过固定孔安装在屋顶上（见图4），也可以作为帐蓬顶或窗帘等。
本实施例柔性太阳能电池阵列中的可热熔焊接的柔性绝缘层由热塑性高分子材料在横向和纵向上拼接而成，横向上为一整块热塑性高分子材料，纵向上的热塑性高分子材料嵌入到用于包覆电池芯片的两层胶膜之间，与每个电池组件封装成一体，每个电池组件纵向上的热塑性高分子材料的两头突出于电池组件，并与横向上的热塑性高分子材料热熔焊接成一整体。电池组件中所使用的所有材料为柔性材料，前板和背板为耐候高分子材料，水汽透过率底，与封装用胶膜有良好的粘接性，保护柔性太阳能电池芯片；胶膜是具有良好耐候性的热封装材料，与内外封装层有良好的粘接性；可热熔焊接的柔性绝缘层既可以连接多个电池组件，制造柔性太阳能电池阵列，还可以作为电池阵列的折叠结构，将大面积柔性电池阵列折叠，便于携带或运输。
实施例二
柔性太阳能电池组件的封装方法：
1、依据设计尺寸切割材料，设计尺寸时前板、背板、胶膜尺寸一致并且保证能够完全覆盖太阳能电池片，且覆盖后有足够的多余部分，并按照从上到下依次为：前板、胶膜、柔性太阳能电池芯片、胶膜、背板，以设计尺寸进行叠片；太阳能电池芯片的周边还铺设柔性绝缘层，该柔性绝缘层的一部分区域夹在两层胶膜之间，太阳能电池芯片边缘与柔性绝缘层之间的间距大于10mm，通常选择10 mm ~20mm。
2、叠片完成后使用耐高温真空袋进行抽真空密封。
3、密封后的组件放置在可移动支架上一同进入高压釜进行加热加压封装，真空袋连接真空泵，封装温度控制在135-140℃，压力1.3-1.5MPa，温度升高到设定值后保温保压10分钟，保压时间完成后开始降温，当温度低至80℃时高压釜进行排压，关闭真空泵，温度降低至30-40℃时开启高压釜，待组件自然冷却。
4、连同移动支架将封装好的柔性太阳能电池组件取出，拆封组件真空袋，按照设计尺寸进行切边，切边完成后测试柔性太阳能电池组件电性能。
5、检测合格的柔性太阳能电池组件，通过突出于电池组件的柔性绝缘层进行热熔焊接制造柔性太阳能电池阵列。
、在柔性绝缘层的边缘上安装鸡眼、金属挂钩等部件，用于固定安装柔性太阳能电池组件及其阵列，将组件悬挂在墙面、帐篷顶等，电池阵列固定在地面、墙壁等场所。
见图5和图6，本实施例柔性太阳能电池组件中的可热熔焊接的柔性绝缘层由一整块热塑性高分子材料制成，电池组件通过横向或纵向上的热塑性高分子材料热熔焊接为一体，该部分的热塑性高分子材料嵌入到用于包覆电池芯片的两层胶膜之间。
电池组件的前板101（外封装层）为柔性含氟耐候薄膜，背板104（内封装层）为柔性含氟或不含氟耐候薄膜，柔性太阳能电池芯片103由胶膜102包覆，该胶膜为乙烯醋酸乙烯共聚物（EVA）或者聚乙烯醇缩丁醛（PVB）或者聚烯烃或者热塑性有机硅；内外封装层与胶膜粘接，具有耐候性、水汽阻隔性、绝缘性、阻燃性同时兼具薄膜材料的柔性。电池芯片103的周边设有可热熔焊接的柔性绝缘层，该柔性绝缘层的一部分区域（横向和/或纵向）嵌入到用于包覆电池芯片103的两层胶膜102之间，与电池芯片103封装成一体；柔性绝缘层的另一部分区域突出于电池组件。柔性绝缘层选用热塑性聚烯烃（TPO）材料横向和/或纵向拼接而成。柔性材料层的一半区域封装在电池组件内，另一半区域突出于电池组件，用于连接其他电池组件，形成太阳能电池组件阵列。
见图5，本实施例高分子材料前板101和背板104尺寸为464mm×882mm，厚度为50μm，单面或者双面进行改性处理；胶膜102为乙烯醋酸乙烯酯共聚物（EVA）薄膜尺寸为464mm×882mm，厚度为0.5mm；柔性太阳能电池芯片103尺寸为414mm×832mm，柔性电池芯片采用改性聚酰亚胺（PI）为衬底，在PI衬底上沉积半导体光电转换层；TPO材料尺寸为60mm×882mm，厚度1.13mm，TPO材料有聚酯纤维网格织物进行增强。
前板可以选择透明或者半透明的含氟聚合物薄膜，保证太阳能电池芯片能够接受到足够的太阳光辐射，含氟聚合物具有良好的耐候性、耐化学腐蚀性、优良的介电性能、较低的水汽透过率。含氟聚合物薄膜的水汽透过率小于0.1g/d/m2，由于含氟聚合物薄膜本身具有的优良性能，在使用时可以选择很薄的厚度，厚度很薄的含氟聚合物薄膜能够保证柔性太阳能电池组件的可靠性，通常选用的厚度为25μm-70μm，这个范围内的厚度可以保证柔性太阳能电池组件有足够柔性和可靠性。含氟聚合物薄膜的一个表面或者两个表面进行等离子体或者电晕放电处理，对其表面进行改性处理，使得含氟聚合物薄膜与封装胶膜间的粘接强度大于40N/cm，对含氟聚合物薄膜进行表面处理同时是为了满足在其表面安装接线盒的粘接强度要求，含氟聚合物薄膜可以在一个表面做磨砂处理，减少表面反光以达到哑光效果；含氟聚合物薄膜可以选用乙烯-四氟乙烯共聚物（ETFE）、乙烯-三氟氯乙烯共聚物（ECTFE）、全氟乙烯-丙烯共聚物（FEP）、聚偏氟乙烯（PVDF）。
背板可以选择有很好耐紫外线辐射、耐侯、高绝缘性、低水汽透过率的改性聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）薄膜，这种PET薄膜可以是透明或者半透明或者不透明的，例如可以是钛白色或者黑色，PET薄膜的厚度可以是0.025-0.15mm，如果PET薄膜的厚度超过0.15mm，使用该厚度PET薄膜生产的太阳能电池组件的刚性会增加，对组件整体的柔性有不良影响，低于0.025mmPET薄膜的强度不能足够保证柔性太阳能组件的可靠性，PET薄膜的水汽透过率小于2g/d/m2（克每天每平方米），及每平方米面积的柔性太阳能电池组件每天的水汽透过量不能多于2g，厚度低于0.025mm PET薄膜的水汽透过率可能会上升到超过2g/d/m2，PET薄膜厚度过薄其耐候性、绝缘性能会下降，对柔性太阳能电池组件的可靠性不利。PET薄膜的一个表面或者两个表面需要进行等离子体或者电晕放电处理或者化学处理，等离子体或者电晕放电处理或者化学处理是为了使PET薄膜的被处理表面得到改性，提高PET薄膜与封装胶膜间的粘接强度，保证柔性太阳能电池组件的可靠性，同时满足在背板表面安装接线盒的粘接强度要求。
胶膜与前板、电池芯片、TPO材料、背板有很好的粘接性能，粘接力大于40N/cm，具有一定的透明度，日光透过率应该超过85%，以保证太阳能电池芯片能够接收到足够的太阳光辐射；同时胶膜应该有良好的耐紫外线性能、耐水汽性能。胶膜可以选用热固性的乙烯醋酸乙烯酯共聚物（EVA）胶膜或者热塑性的聚乙烯醇缩丁醛（PVB）胶膜或者热塑性的有机硅薄膜。
太阳能电池芯片是在柔性聚合物薄膜上沉积的发电层，柔性聚合物薄膜可以选用聚酰亚胺（PI）作为衬底，沉积的发电层可以是非晶硅半导体光电转换层。
将用于连接各个电池组件的TPO材料切割成矩形片，长度20-100mm，宽度10-60mm；两片单独的柔性太阳能电池组件间使用最少两块TPO材料切割成的矩形片进行连接，为了增加强度，提高电池组件阵列的可靠性可以增加TPO矩形片的数量；使用TPO矩形片连接单独的柔性太阳能电池组件时需要使用焊接机，焊接形式为热风焊接，工作温度大于500℃，最好可以达到600℃；焊接宽度10 mm ~30mm，较小面积的组件可以使用较小的焊接宽度，如果电池组件面积较大，或者使用环境较苛刻，可以使用较大的焊接宽度，焊接时两片TPO材料的粘合速度为2.4-3.7m/min；焊接完成后应检查TPO材料边缘部分的粘接牢固程度，如果脱焊可以进行补焊，以保证TPO材料连接部分的牢固可靠。
选用的TPO材料厚度为1.0~1.5mm，与柔性太阳能电池组件厚度相当，TPO材料的自身负荷为1.5Kg/m2，较薄的厚度有利于提高与柔性太阳能电池组件的兼容性，增加电池组件使用的可靠性，较轻的重量便于组件阵列的折叠和携带；TPO材料兼具有乙丙橡胶和聚丙烯的特点，当厚度在1.0-1.5mm时TPO材料具有非常优良的柔韧性，可以使得柔性太阳能电池组件阵列能够方便的进行折叠；同时TPO材料可以添加聚酯纤维增强织物，在保证柔韧性的同时极大的提高TPO材料的耐弯折性能。良好的机械强度和柔韧性使得TPO材料可以很好地满足柔性太阳能电池组件阵列抗载荷的要求，能够抵抗大风、暴雨雪等的外加负荷，满足2000次以上的折叠次数。
TPO材料使用时切割成矩形条，长度可以与柔性太阳能电池组件长度一致，或者两端延长10-15cm，延长部分可以用来安装固定装置，如鸡眼、金属环等，延长部分还可以使用TPO矩形条通过焊接将单独的组件连接起来，这种焊接可以增加柔性太阳能电池组件阵列的强度，提高组件阵列抵御外界负荷的能力。TPO矩形条的一部分与柔性太阳能电池组件封装为一个整体，TPO矩形条夹在两层封装胶膜之间，在横向或纵向上与柔性太阳能电池组件封装为一个整体，封装宽度是指TPO矩形条与柔性太阳能电池组件封装胶膜的接触宽度，这个宽度是为了保证TPO矩形条能够可靠地固定在柔性太阳能电池组件上，宽度的选择依据是TPO材料与封装胶膜间的粘接强度和柔性太阳能电池组件所承受外界载荷的大小，TPO材料与封装胶膜间的粘接强度要求大于20N/cm，封装宽度选择为10-30mm；为了保证TPO材料与柔性太阳能电池组件封装的可靠性，当电池组件尺寸较大时应该选择大的封装宽度，封装前TPO材料应该保持干燥、表面无油污。
TPO矩形条封装时部分结构封装在柔性太阳能电池组件内部，TPO矩形条与太阳能电池芯片间距为20mm，TPO矩形条封装部分宽度为25 mm -30mm。
柔性太阳能电池组件在叠片完成后上下表面应该各放置一片不粘耐高温氟树脂片，防止封装过程中产生不必要的污染物；不粘耐高温氟树脂片可以是两面光滑平整的或者是两个表面有圆形突起，高度为100μm-150μm，减少较薄的高分子材料前膜在加热过程中变形和褶皱；不粘耐高温氟树脂片布置完成后将整个柔性太阳能电池组件和不粘耐高温氟树脂片放置于钢化玻璃或者不锈钢板上，钢化玻璃或者不锈钢板连同柔性太阳能电池组件、不粘耐高温氟树脂片一同放入耐高温真空袋进行密封，耐高温真空袋应该设置有抽空接口和阀门，密封过程中使用真空泵抽空1-2分钟，抽空完成后关闭抽空阀门，柔性太阳能电池组件在耐高温真空袋内抽真空；真空袋运送进入高压釜前，放置于有缓冲保护的耐高温固定支架上，送入高压釜内封装成柔性太阳能电池组件。
封装完成并切边，电性能检测合格后使用尺寸30mm×80mm的TPO矩形片将四片单独的柔性太阳能电池组件通过热风焊接机焊接连接成一个阵列（见图6），每两片相邻的柔性太阳能电池组件间使用两片TPO矩形片，TPO矩形片与柔性太阳能电池组件上封装的TPO条间的焊接宽度为20 mm -25mm，两片TPO矩形片间距750 mm -800mm。该柔性太阳能电池组件阵列单位面积重量低于5Kg/m2，四片结构的柔性太阳能电池组件阵列展开后的面积约为2m2，使用TPO矩形片连接后可以方便的进行折叠，折叠后的面积可以小于0.5m2，极大的提高了便携性；当柔性太阳能电池组件阵列的单元数目进一步增大达到10片以上时，这个优势会体现的更加明显。
实施例三
见图7和图8，本实施例柔性太阳能电池组件中的可热熔焊接的柔性绝缘层由一整块热塑性高分子材料制成，电池组件通过电池芯片周边的热塑性高分子材料热熔焊接为一体，电池芯片周边的热塑性高分子材料均嵌入到用于包覆电池芯片的两层胶膜之间。柔性太阳能电池组件结构为高分子材料前板101、胶膜102、可热熔焊接的柔性绝缘层及太阳能电池芯片103、胶膜102、高分子材料背板104，可热熔焊接的柔性绝缘层与太阳能电池芯片103在同一层封装；且电池芯片与柔性绝缘层之间有一定间距，该间距优选20mm。前板101和背板104尺寸为464mm×882mm的乙烯-四氟乙烯共聚物（ETFE）薄膜，厚度为50μm，表面进行了改性处理；胶膜102为乙烯醋酸乙烯酯共聚物（EVA）薄膜尺寸为464mm×882mm，厚度为0.5mm；柔性太阳能电池芯片103尺寸为414mm×832mm的非晶硅薄膜电池，使用PI薄膜沉积非晶硅半导体光电转换层；可热熔焊接的柔性绝缘层由一整块TPO材料制成厚度1.13mm。柔性绝缘层的部分区域封装在柔性太阳能电池组件内部，柔性绝缘层在电池组件内的封装宽度为25 mm -30mm。具体封装方法同实施例二，在此不再赘述。
封装完成并切边，检测电性能，由突出于电池组件的多个电池组件热熔焊接为一体，形成一个光伏阵列（见图8），即每两个相邻的柔性太阳能电池组件间通过两个外突的柔性绝缘层相互热熔焊接成一体。
柔性太阳能电池光伏阵列边缘处的TPO材料上可以安装金属环扣或者金属鸡眼，可以在每片独立的柔性太阳能电池组件安装金属固定环扣或者鸡眼；安装鸡眼或者金属固定环扣的组件阵列可以悬挂或者使用简易支架进行支撑。
Claims (10)
1. 一种柔性太阳能电池组件，由内外封装层和柔性太阳能电池芯片构成，且电池芯片与内外封装层之间均设有胶膜，其特征在于所述电池芯片由胶膜包覆，且电池芯片的周边设有可热熔焊接的柔性绝缘层，该柔性绝缘层的一部分区域嵌入到用于包覆电池芯片的两层胶膜之间，与电池芯片封装成一体；所述柔性绝缘层的另一部分区域突出于电池组件。
2. 根据权利要求1所述的柔性太阳能电池组件，其特征在于所述柔性绝缘层由一整块热塑性高分子材料或多块热塑性高分子材料相互拼接制成。
3. 根据权利要求2所述的柔性太阳能电池组件，其特征在于所述柔性绝缘层由热塑性聚烯烃材料横向和/或纵向拼接而成。
4. 根据权利要求1所述的柔性太阳能电池组件，其特征在于所述突出于电池组件的柔性绝缘层的边缘处设有固定孔。
5. 根据权利要求1所述的柔性太阳能电池组件，其特征在于所述突出于电池组件的柔性绝缘层将多个电池组件热熔焊接成一体，构成柔性太阳能电池阵列。
6. 一种柔性太阳能电池组件的封装方法，用内、外封装层和胶膜封装柔性太阳能电池芯片，其特征在于
封装步骤如下：
a. 电池芯片由胶膜包覆，放置在内外封装层之间，
b. 在电池芯片的周边敷设可热熔焊接的柔性绝缘层，该柔性绝缘层的一部分区域嵌入到用于包覆电池芯片的两层胶膜之间，柔性绝缘层的另一部分区域外露，
c. 将层叠好封装材料的电池芯片放入真空袋内抽真空，及
d．将电池芯片与胶膜、柔性绝缘层及内外封装层压合为一体，制成柔性太阳能电池组件。
7. 根据权利要求6所述的柔性太阳能电池组件的封装方法，其特征在于多个柔性太阳能电池组件由外露的柔性绝缘层热熔焊接成一体，构成柔性太阳能电池阵列。
8. 根据权利要求6所述的柔性太阳能电池组件的封装方法，其特征在于所述内外封装层与胶膜相互贴合的表面经改性处理，增加内外封装层与胶膜间的粘接强度。
9. 根据权利要求6所述的柔性太阳能电池组件的封装方法，其特征在于所述可热熔焊接的柔性绝缘层由一整块热塑性高分子材料或多块热塑性高分子材料相互拼接制成。
10. 根据权利要求6所述的柔性太阳能电池组件的封装方法，其特征在于封装温度控制在135-140℃，压力1.3-1.5MPa。
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