CN102732301B

CN102732301B - 一种生产光亮油的方法

Info

Publication number: CN102732301B
Application number: CN201110093207.4A
Authority: CN
Inventors: 王鲁强; 郭庆洲; 王轶凡; 夏国富
Original assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Current assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Priority date: 2011-04-14
Filing date: 2011-04-14
Publication date: 2015-03-18
Anticipated expiration: 2031-04-14
Also published as: CN102732301A

Abstract

一种生产光亮油的方法，包括：(1)在一个渣油加氢处理反应单元以及渣油加氢处理反应条件下，将氢气、渣油原料与渣油加氢处理催化剂接触反应，经分离得到一种馏程为470℃以上的加氢后的渣油；(2)在一个溶剂脱沥青单元以及溶剂脱沥青条件下，对步骤(1)得到的馏程为470℃以上加氢后的渣油进行溶剂精制，得到一种溶剂精制后的渣油；(3)在一个加氢处理反应单元以及加氢处理反应条件下，将氢气、步骤(2)得到的溶剂精制后的渣油与加氢处理催化剂接触反应，得到一种加氢处理后的溶剂精制油；(4)在一个催化脱蜡反应单元以及催化脱蜡反应条件下，将步骤(3)得到的加氢处理后的溶剂精制油进行催化脱蜡反应，经分离得到光亮油产品油。

Description

一种生产光亮油的方法

技术领域

本发明涉及一种生产光亮油的方法。

背景技术

光亮油是润滑油基础油的一类，常作为内燃机油的调和组分，用来提高内燃机油在高温使用环境下的粘度，或用作车用齿轮油和工业齿轮油的主要组分。光亮油的基本指标包括运动粘度、粘度指数和倾点。其中，运动粘度是特征指标，在100℃条件下光亮油的运动粘度在17-34平方毫米/秒之间，分为90BS、120BS和150BS等几种，其中90BS光亮油的运动粘度范围是17-22平方毫米/秒，120BS光亮油的运动粘度范围是22-28平方毫米/秒，150BS光亮油的运动粘度范围是28-34平方毫米/秒，运动粘度越高的光亮油应用范围越广。光亮油的运动粘度的大小及粘度指数的高低与原油种类、原油来源及生产方法有关，而倾点则与脱蜡深度有关。生产光亮油的原料通常为石蜡基原油的减压渣油，中间基原油的重减压瓦斯油或减压渣油以及部分环烷基原油的减压渣油经过丙烷脱沥青后所得到的轻质脱沥青油，光亮油的运动粘度的大小及产品收率的高低受原油种类及原油来源的限制。

传统生产光亮油的方法一般包含如下几个步骤：减压渣油经过丙烷脱沥青后获得一种脱沥青后的轻质脱沥青油；轻质脱沥青油经过溶剂精制获得一种含蜡精制油；含蜡精制油经过溶剂脱蜡获得倾点降低的脱蜡油；脱蜡油经过白土吸附精制获得光亮油产品。由于传统生产光亮油的方法是利用物理分离手段进行生产，生产过程中没有对原料组成进行改变，因此对原料质量要求较高，并且对原料的变化的适应性较差。通常情况下，采用传统方法生产光亮油时，由减压渣油经过溶剂脱沥青后获得的轻质脱沥青油的残炭含量不大于1.0％，颜色不高于7.0。

US4259170公开了一种由减压石蜡基原油或减压混合原油的真空蒸馏馏分生产低倾点润滑油基础油的方法，所述馏分包括蒸馏馏分和脱沥青真空残渣，该方法包括通过在脱蜡条件下将所述脱沥青真空残渣馏分与脱蜡催化剂接触以对所述脱沥青真空残渣进行催化脱蜡，从而降低其倾点，并对蒸馏馏分进行溶剂脱蜡，所述脱蜡催化剂含有硅铝比至少为12和约束系数为1.0-12.0的晶体分子筛。

张卫星等在“加氢处理制取光亮油工艺”(抚顺石油学院学报，Vol.21，No.1，2001(3)：27-30)中报道了一种采用大庆原油的脱沥青油为原料生产光亮油的方法。该方法的特征在于选择了经过溶剂脱蜡后粘度指数较高(粘度指数为92)的大庆原油生产的轻质脱沥青油为原料，经过加氢处理，将加氢处理过的组分蒸馏后进行溶剂脱蜡，得到脱蜡油，将脱蜡油再经过白土吸附精制从而获得光亮油产品。所得到的光亮油产品的倾点为-6℃，粘度指数为105，粘度指数比用传统方法生产的产品提高了13个单位。该方法中加氢处理反应的条件为氢分压0.7-5.0兆帕，反应温度300-400℃，空速0.3-1.5小时-1，氢油体积比400-1500∶1。

CN101768470A公开了一种具有高粘度指数和低倾点光亮油的制备方法，其中，该方法包括(1)将减压渣油进行溶剂脱沥青；(2)脱除所得轻质脱沥青油中的部分大分子多环芳烃，获得含蜡精制油；(3)将上述含蜡精制油与氢气的混合物分别与加氢处理催化剂和加氢精制催化剂接触，得到加氢全馏分油；(4)从上述加氢全馏分油中除去终馏点小于500℃的轻组分，获得含蜡加氢处理油；(5)将上述含蜡加氢处理油进行溶剂脱蜡，得到脱蜡油；(6)将上述脱蜡油分别进行催化脱蜡和加氢精制，然后将所得产物进行气提。

但是，现有的溶剂脱沥青装置中的轻脱沥青油的产量较低(约为减压渣油的18-25％)，从而使光亮油的生产受到限制。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种新的生产光亮油的方法。

本发明涉及以下内容：

1、一种生产光亮油的方法，包括：(1)在一个渣油加氢处理反应单元以及渣油加氢处理反应条件下，将氢气、渣油原料与渣油加氢处理催化剂接触反应，经分离得到一种馏程为470℃以上的加氢后的渣油；(2)在一个溶剂脱沥青单元以及溶剂脱沥青条件下，对步骤(1)得到的馏程为470℃以上加氢后的渣油进行溶剂精制，得到一种溶剂精制后的渣油；(3)在一个加氢处理反应单元以及加氢处理反应条件下，将氢气、步骤(2)得到的溶剂精制后的渣油与加氢处理催化剂接触反应，得到一种加氢处理后的溶剂精制油；(4)在一个催化脱蜡反应单元以及催化脱蜡反应条件下，将步骤(3)得到的加氢处理后的溶剂精制油进行催化脱蜡反应，经分离得到光亮油产品油。

2、根据1所述的方法，其特征在于，经步骤(1)所述的分离，得到一种馏程为500℃以上的加氢后的渣油。

3、根据1所述的方法，其特征在于，所述步骤(1)的加氢处理反应条件包括：温度330～450℃，氢分压6～20MPa，体积空速0.2～1.5h^-1，氢油体积比500～1500∶1；所述步骤(3)的加氢处理反应条件包括：温度330～420℃，氢分压6～20MPa，体积空速0.3～2h^-1，氢油体积比500～1500∶1；所述步骤(4)的催化脱蜡反应条件包括：氢分压1-20MPa，温度为250-400℃，液时体积空速0.3-3h^-1，氢油体积比为100-3000∶1。

4、根据3所述的方法，其特征在于，所述步骤(1)的加氢处理反应条件包括：温度350～430℃，氢分压8～18MPa，体积空速0.3～1.2h^-1，氢油体积比600～1200∶1；所述步骤(3)的加氢处理反应条件包括：温度350～400℃，氢分压8～18MPa，体积空速0.4～1.2h^-1，氢油体积比600～1200∶1；所述步骤(4)的催化脱蜡反应条件包括：氢分压4-18MPa，温度为280-390℃，液时体积空速0.4-2h^-1，氢油体积比为200-2000∶1。

5、根据1所述的方法，其特征在于，所述溶剂脱沥青条件包括：溶剂与馏程为470℃以上加氢后的渣油体积比值为2～10∶1，抽提塔顶部温度20～150℃，压力2～6MPa，所述溶剂选自C3-C7烷烃或烯烃、凝析油、轻石脑油、汽油中的一种或几种。

6、根据5所述的方法，其特征在于，所述溶剂脱沥青条件包括：溶剂与馏程为470℃以上加氢后的渣油体积比值为3～8∶1，抽提塔顶部温度30～120℃，压力3～5MPa，所述溶剂为丙烷或丙烷与乙烷、丙烯、丁烷和戊烷中的一种或几种的混合溶剂。

7、根据1所述的方法，其特征在于，所述步骤(3)用加氢处理催化剂为I_a，所述I_a含有选自氧化铝和/或氧化硅-氧化铝的载体，选自镍和/或钴、钼和/或钨的加氢活性金属组分，含或不含选自氟、硼和磷中一种或几种助剂组分以及含或不含有机添加物，以催化剂为基准，以氧化物计的镍和/或钴的含量为1～5重量％，钼和/或钨的含量为12～35重量％，以元素计的选自氟、硼和磷中一种或几种助剂组分的含量为0～9重量％，所述有机物与以氧化物计的加氢活性金属组分之和的摩尔比为0-2。

8、根据7所述的方法，其特征在于，所述催化剂由γ-Al₂O₃担载钨和镍氧化物以及助剂氟所构成，其组成(重量)：氧化镍1～5％，氧化钨12～35％，氟为1～9％，余量为γ-Al₂O₃。

9、根据7所述的方法，其特征在于，所述催化剂为一种以氧化硅-氧化铝为载体的含氟、磷加氢催化剂，该催化剂焙烧后的组成为：氧化镍1-10重量％，氧化钼和氧化钨之和大于10至50重量％，氟1-10重量％，氧化磷0.5-8重量％，余量为氧化硅-氧化铝；或为一种以氧化硅-氧化铝为载体的含氟加氢催化剂，该催化剂焙烧后的组成为：氧化镍1-10重量％，氧化钼和氧化钨之和大于10至50重量％，氟1-10重量％，余量为载体；或为一种以氧化硅-氧化铝为载体的含磷加氢催化剂及其制备，该催化剂焙烧后的组成为：氧化镍1-10重量％，氧化钼和氧化钨之和大于10至50重量％，氧化磷1-9重量％，余量为氧化硅-氧化铝，其中氧化钨和氧化钼的摩尔比大于2.6至30。

10、根据9所述的方法，其特征在于，所述催化剂，所述催化剂含有选自含氧或含氮的有机物中的一种或几种，所述有机物与以氧化物计的镍、钼和钨之和的摩尔比为0.03-2。

11、根据权利要求10所述的催化剂，其特征在于，所述含氧有机化合物选自有机醇、有机酸中的一种或几种，含氮有机化合物为有机胺，所述有机物与以氧化物计的镍、钼和钨之和的摩尔比为0.08-1.5。

12、根据7所述的方法，其特征在于，所述催化剂为一种以氧化铝为载体的含氟、磷加氢催化剂，该催化剂焙烧后的组成为：氧化镍1-10重量％，氧化钼和氧化钨之和大于10至50重量％，氧化磷0.5-8重量％，氟1-10重量％，余量为氧化铝；或为一种以氧化铝为载体的含氟加氢催化剂，该催化剂焙烧后的组成为：氧化镍1-10重量％，氧化钼和氧化钨之和为10至50重量％，氟1-10重量％，其余为氧化铝；或为一种以氧化铝为载体的含磷加氢催化剂，该催化剂焙烧后的组成为氧化镍1-10重量％，氧化钼和氧化钨之和大于10至50重量％，氧化磷1-9重量％，余量为氧化铝，其中，以氧化物计，钨和钼的摩尔比大于2.6至30。

13、根据12所述的方法，其特征在于，所述催化剂含有选自含氧或含氮的有机物中的一种或几种，所述有机物与以氧化物计的镍、钼和钨之和的摩尔比为0.03-2。

14、根据权利要求13所述的催化剂，其特征在于，所述含氧有机化合物选自有机醇、有机酸中的一种或几种，含氮有机化合物为有机胺，所述有机物与以氧化物计的镍、钼和钨之和的摩尔比为0.08-1.5。

15、根据1所述的方法，其特征在于，所述步骤(3)用加氢处理催化剂包括与催化剂I_a分层布置的催化剂I_b，所述的分层使得所述原料油在加氢处理反应区顺序与催化剂I_b和催化剂I_a接触，以体积计并以所述催化剂I_a为基准，催化剂I_b的含量为大于0至小于等于80％，其中，所述催化剂I_b的加氢活性金属组分的含量为催化剂I_a加氢活性金属组分含量的10-30％。

16、根据15所述的方法，其特征在于，以体积计并以所述催化剂I_a为基准，催化剂I_b的含量为5-30％

17、根据16所述的方法，其特征在于，以体积计并以所述催化剂I_a为基准，催化剂I_b的含量为6-15％。

18、根据15所述的方法，其特征在于，在所述催化剂I_a与催化剂I_b之间包括催化剂I_c，以体积计并以所述催化剂I_a为基准，所述催化剂I_c的含量为大于0至小于等于80％，其中，所述催化剂I_c的加氢活性金属组分的含量为催化剂I_a加氢活性金属组分的含量的大于30％至小于等于70％。

19、根据18所述的方法，其特征在于，以体积计并以所述催化剂I_a为基准，所述催化剂I_c的含量为5-40％。

20、根据19所述的方法，其特征在于，以体积计并以所述催化剂I_a为基准，所述催化剂I_c的含量为10-30％。

21、根据1所述的方法，其特征在于，在所述步骤(4)之后包括一个补充精制的步骤。

本发明的发明人惊奇地发现，经加氢处理后的渣油原料再在溶剂脱沥青条件下进行溶剂精制时，可使作为生产光亮油的轻脱沥青油收率明显提高。

按照本发明提供的方法，所述的渣油为减压渣油和/或常压渣油中的一种或几种。所述渣油加氢处理反应的装置为惯常的渣油加氢处理反应装置。例如，可以是惯用的固定床反应器，也可以为移动床反应器或沸腾床反应器。所述渣油加氢处理催化剂为本领域所惯用的催化剂或催化剂组合。

关于渣油加工工艺及其所采用的催化剂在CN1626625A，CN1648215A，CN1690172A，CN1782031A，CN1966616A，CN101152632A，CN101332430A，CN101462080A，CN1400285A，CN1400288A，CN1262306A，CN1382776A，CN101210200A中都有描述，这里一并作为参考引用。

按照本发明提供的方法，所述溶剂脱沥青的方法和条件可以是惯用的方法和条件。一般包括混合、抽提和沉降分离三个步骤，例如，可以在由抽提塔和沉降塔两个塔组成的抽提、沉降系统中进行。先将减压渣油与溶剂混合后送到抽提塔，在抽提塔中进行充分抽提，然后再在沉降塔中进行沉降分离，完成溶剂脱沥青过程。所述脱沥青溶剂为丙烷或丙烷与乙烷、丙烯、丁烷和戊烷中的一种或几种的混合溶剂，当所述溶剂为丙烷与乙烷、丙烯、丁烷和戊烷中的一种或几种的混合溶剂时，丙烷的含量通常为80重量％以上，优选为90重量％以上，进一步优选为95重量％以上。

在具体上述方式中，所述溶剂脱沥青的条件优选使所得轻质脱沥青油中，残炭含量不高于2重量％，色度不大于8号，正庚烷不溶物的含量不大于100ppm，轻质脱沥青油的干点不大于700℃。所述溶剂脱沥青的条件使所得轻质脱沥青油中，残炭含量不高于1.5重量％，色度不大于7.5号，正庚烷不溶物的含量不大于80ppm。本发明中，除非特别说明，所述色度是指采用GB/T6540测得的色度值。

按照本发明提供的方法，其中，所述步骤(3)的加氢处理反应在于脱除原料中的胶质、硫、氮化合物，以及芳烃饱和、开环反应，以使它们转化成为有用的光亮油组分。因此，在足以实现此目的的前提下，所述方法和条件可以是惯用的方法和条件，所用催化剂可以选自现有技术中任意的可以实现此功能的催化剂中的一种或几种。它们可以是市售的商品或采用任意现有方法制备。

此类催化剂通常含有耐热无机氧化物载体和负载在该载体上的加氢活性金属组分、含或不合选自氟、硼和磷中一种或几种助剂组分以及含或不合有机添加物。其中，所述的耐热无机氧化物载体选自常用作催化剂载体和/或基质的各种耐热无机氧化物中的一种或几种。例如，可选自氧化铝、氧化硅、氧化钛、氧化镁、氧化硅-氧化铝、氧化铝-氧化镁、氧化硅-氧化镁、氧化硅-氧化锆、氧化硅-氧化钍、氧化硅-氧化铍、氧化硅-氧化钛、氧化硅-氧化锆、氧化钛-氧化锆、氧化硅-氧化铝-氧化钍、氧化硅-氧化铝-氧化钛、氧化硅-氧化铝-氧化镁、氧化硅-氧化铝-氧化锆、天然沸石、粘土中的一种或几种，优选为氧化铝和/或氧化硅-氧化铝。所述有机添加物选自含氧或含氮有机化合物中的一种或几种的有机化合物，优选的含氧有机化合物选自有机醇和有机酸中的一种或几种；优选的含氮有机化合物选自有机胺中的一种或几种。例如，含氧有机化合物可以举出乙二醇、丙三醇、聚乙二醇(分子量为200-1500)、二乙二醇、丁二醇、乙酸、马来酸、草酸、氨基三乙酸、1，2-环己烷二胺四乙酸、柠檬酸、酒石酸、苹果酸中的一种或几种，含氮有机化合物可以举出乙二胺、EDTA及其铵盐。

在具体实施方式中，所述催化剂为I_a，I_a选自如下催化剂中的一种或几种，包括：

CN85104438公开的催化剂，它是由γ-Al₂O₃担载钨和镍氧化物以及助剂氟所构成，其组成(重量)：氧化镍1～5％，氧化钨12～35％，氟为1～9％。

CN1853780A公开了一种以氧化硅-氧化铝为载体的含氟、磷加氢催化剂及其制备，该催化剂焙烧后的组成为：氧化镍1-10重量％，氧化钼和氧化钨之和大于10至50重量％，氟1-10重量％，氧化磷0.5-8重量％，余量为氧化硅-氧化铝。该催化剂由包括向氧化硅-氧化铝载体引入氟、磷、钼、镍和钨的方法制备，其中，各组分的用量使催化剂焙烧后的组成为：氧化镍1-10重量％，氧化钼和氧化钨之和大于10至50重量％，氟1-10重量％，氧化磷0.5-8重量％，余量为氧化硅-氧化铝。

CN1853779A公开了一种以氧化硅-氧化铝为载体的含氟加氢催化剂及其制备，该催化剂焙烧后的组成为：氧化镍1-10重量％，氧化钼和氧化钨之和大于10至50重量％，氟1-10重量％，余量为载体。该催化剂的制备方法包括向氧化硅-氧化铝载体引入氟、钼、镍和钨，其中，各组分的用量使催化剂焙烧后的组成为：氧化镍1-10重量％，氧化钼和氧化钨之和大于10至50重量％，氟1-10重量％，余量为载体。

CN1853781A公开了一种以氧化硅-氧化铝为载体的含磷加氢催化剂及其制备，该催化剂焙烧后的组成为：氧化镍1-10重量％，氧化钼和氧化钨之和大于10至50重量％，氧化磷1-9重量％，余量为氧化硅-氧化铝，其中氧化钨和氧化钼的摩尔比大于2.6至30。该催化剂的制备方法包括向氧化硅-氧化铝载体引入磷、钼、镍和钨，其中，各组分的用量使催化剂焙烧后的组成为：氧化镍1-10重量％，氧化钼和氧化钨之和大于10至50重量％，氧化磷1-9重量％，余量为氧化硅-氧化铝，所述氧化钨和氧化钼的摩尔比大于2.6至30。

CN1853781A公开了一种以氧化铝为载体的含氟、磷加氢催化剂及其制备，该催化剂焙烧后的组成为：氧化镍1-10重量％，氧化钼和氧化钨之和大于10至50重量％，氧化磷0.5-8重量％，氟1-10重量％，余量为氧化铝。该催化剂由包括向氧化铝载体引入氟、磷、钼、镍和钨的方法制备，其中，各组分的用量使催化剂焙烧后的组成为：氧化镍1-10重量％，氧化钼和氧化钨之和大于10至50重量％，氟1-10重量％，氧化磷0.5-8重量％，余量为氧化铝。

CN1872959A公开了一种以氧化铝为载体的含氟加氢催化剂及其制备，该催化剂焙烧后的组成为：氧化镍1-10重量％，氧化钼和氧化钨之和为10至50重量％，氟1-10重量％，其余为氧化铝。该催化剂的制备方法包括向氧化铝载体引入氟、钼、镍和钨，其中，各组分的用量使催化剂焙烧后的组成为：氧化镍1-10重量％，氧化钼和氧化钨之和为10至50重量％，氟1-10重量％，余量为氧化铝。

CN1872960A公开了一种以氧化铝为载体的含磷加氢催化剂及其制备，该催化剂焙烧后的组成为氧化镍1-10重量％，氧化钼和氧化钨之和大于10至50重量％，氧化磷1-9重量％，余量为氧化铝，其中，以氧化物计，钨和钼的摩尔比大于2.6至30。该催化剂由包括向氧化铝载体中引入磷、钼、镍和钨，其中，各组分的用量使催化剂焙烧后的组成为：氧化镍1-10重量％，氧化钼和氧化钨之和大于10至50重量％，氧化磷1-9重量％，余量为氧化铝，其中，以氧化物计，钨和钼的摩尔比大于2.6至30。

在CN1853780A、CN1853779A、CN1853781A、CN1872959A和CN1872960A公开的催化剂中，优选还含有有机添加物，其中，所述有机物与以氧化物计的加氢活性金属组分之和的摩尔比为0.03-2优选为0.08-1.5。

关于上述催化剂更详细的制备方法，在上述专利文献中均有记载，这里一并将它们作为本发明内容的一部分引用。

当所述步骤(3)的加氢处理催化剂包括与催化剂I_a分层布置的催化剂I_b时，所述催化剂I_b具有较催化剂I_a低的加氢活性金属组分含量，所述催化剂I_b的加氢活性金属组分的含量为催化剂I_a加氢活性金属组分的含量的10-30％，优选为12-25％。在此前提下，本发明对所述催化剂I_b没有特别限制，它们可以是市售的商品也可以采用任意的现有技术制备。

在具体实施方式中，此类催化剂通常含有耐热无机氧化物载体和负载在该载体上的加氢活性金属组分、含或不合选自氟、硼、磷和碱土金属中一种或几种助剂组分。以催化剂I_b为基准，所述催化剂I_b以氧化物计的镍和/或钴的含量为0.5-4重量％，优选为1.0-3重量％，钼和/或钨的含量为2.5-9重量％，优选为3.5-6.5重量％，以元素计的选自氟、硼、磷和碱土金属中一种或几种助剂组分的含量为0-5重量％，且满足镍和/或钴以及钼和/或钨含量的总量为催化剂I_a加氢活性金属组分的含量的10-30％，优选为12-25％。

例如，CN1344781、CN1966616和CN101134173A中公开的催化剂的制备方法就可用来制备满足本发明要求的催化剂。这里一并将它们作为本发明内容的一部分引用。

当所述步骤(3)的加氢处理催化剂I_a与催化剂I_b之间还包括催化剂I_c时，所述催化剂I_c的加氢活性金属组分的含量为催化剂I_a加氢活性金属组分含量的大于30至小于等于70重量％，优选为40-60％。在此前提下，本发明对所述催化剂I_b没有特别限制，它们可以是市售的商品也可以采用任意的现有技术制备。

在具体实施方式中，此类催化剂通常含有耐热无机氧化物载体和负载在该载体上的加氢活性金属组分、含或不合选自氟、硼、磷和碱土金属中一种或几种助剂组分。以催化剂I_c为基准，所述催化剂I_c以氧化物计的镍和/或钴的含量为0.3-8重量％，优选为0.5-7.5重量％，钼和/或钨的含量为0.5-15重量％，优选为0.8-12重量％，且满足镍和/或钴以及钼和/或钨含量的总量为催化剂I_a加氢活性金属组分的含量的30-70％，优选为40-60％。

例如，CN1626625A、CN1690172A、CN1782031A和CN1782033A中公开的催化剂的制备方法就可用来制备满足本发明要求的催化剂。这里一并将它们作为本发明内容的一部分引用。

按照本发明提供的方法，所述催化脱蜡反应单元以加氢转化大分子直链烃为目的。其中所用催化剂选自本领域中熟知的催化脱蜡、异构化脱蜡用催化剂中的一种或几种。

此类催化剂通常含有至少一种选自第VIII族的镍、铂和/或钯金属组分和中孔分子筛。所述的中孔分子筛同样为本领域所公知，例如，可以是选自ZSM-5、ZSM-11、ZSM-12、ZSN-22、ZSM-23、ZSM-35、ZSM-38、SAPO-11和SAPO-41中的一种或几种。以金属计并以催化剂为基准，所述第VIII族金属的含量优选为0.1-10重量％，进一步优选为0.1-5重量％，更加优选为0.1-3重量％。它们可以是市售的商品，也可以是采用任意一种现有技术制备。

例如，CN1448484A公开的一种含沸石的催化脱蜡催化剂，该催化剂含有一种含沸石的载体和加氢金属组分，所述沸石是一种含稀土五元环结构高硅沸石，该沸石中氧化硅与氧化铝的摩尔比为20-100，以沸石总量为基准，稀土氧化物的含量为0.1-2.5重％，氧化钠含量为0.1-1.5重％，该沸石具有特殊的X光衍射谱线。

CN1803998A公开的一种含复合分子筛的脱蜡催化剂，该催化剂含有一种具有一维中孔结构的分子筛、一种具有大孔结构的分子筛，其中，所述具有一维中孔结构的分子筛与具有大孔结构的分子筛的重量比为80-99∶1-20，所述具有大孔结构的分子筛含有非骨架硅，以氧化物计并以该分子筛为基准，所述硅的含量为1-20重量％。

CN1382526A公开的一种含硅磷铝分子筛的催化剂含有至少一种硅磷铝分子筛，所述硅磷铝分子筛的结晶度至少为70％，该硅磷铝分子筛的制备方法包括将含有机模板剂的硅磷铝分子筛与一种酸的水溶液的混合物干燥并焙烧，所述酸与分子筛的重量比为0.001-1。

CN101722037A一种润滑油馏分油加氢脱蜡催化剂、制备及其应用，该催化剂含有分子筛和加氢金属组分，以金属计并以催化剂为基准，加氢金属组分的含量为0.1重量％-5重量％，其特征在于，所述分子筛为TON型分子筛与ZSM-5的混合物，以分子筛总量为基准，所述分子筛的混合物中ZSM-5分子筛的含量为0.1重量％-4重量％。等公开的加氢脱蜡催化剂，都具有很好的蜡加氢异构化反应性能，均可作为加氢异构化催化剂用于本发明。

关于上述催化剂的制备更详细的方法，在上述专利文献中均有记载，这里一并将它们作为本发明内容的一部分引用。

按照本发明提供的方法，其中步骤(1)和步骤(4)中所述分离的方法和条件为惯用的方法和条件。例如采用蒸馏的方法进行分离，所述蒸馏的方法为本领域公知，通常可包括一个或多个闪蒸、常压蒸馏和减压蒸馏的操作单元，以完成所希望的分离。

当在所述步骤(4)之后包括一个补充精制步骤时，可以采用润滑油加工中现有的任意已知的方法。例如，加氢补充精制的方法或白土精制的方法。

本发明所述的原料油是环烷基原油、中间-环烷基原油或中间基原油或石蜡基的减压渣油或常压渣油中的一种或几种的混合物。

附图说明

图1为本发明提供方法的流程示意图。

该流程包括渣油加氢处理反应单元，溶剂脱沥青单元，加氢处理反应单元，催化脱蜡反应单元。

具体实施方式

下面的实施例将对本发明做进一步的说明。

实例1

按照图1所示的流程生产光亮油。渣油原料为一种减压塔底油，其性质列于表1。

渣油加氢处理反应单元操作：

渣油加氢过程按照CN101210200公开的方法进行，采用两个反应器，一反中装填加氢保护剂和加氢脱金属剂，第二反应器中装加氢脱硫催化剂，三者比例(体积比)为5∶45∶50，其中加氢保护剂、加氢脱金属剂、加氢脱硫剂的商业牌号分别为RG-10A、RDM-2、RMS-1，均由中国石化催化剂分公司长岭催化剂厂生产。渣油加氢处理的反应条件、＞520℃加氢渣油塔底料收率(以渣油进料为基准)、性质列于表2。

溶剂脱沥青单元操作：

将＞520℃加氢渣油塔底料、C3烷烃分别从抽提塔的上部和下部进入，并在抽提塔内进行逆流接触。操作条件包括：压力4.0MPa、溶剂比6.0v/v。经抽提得到的轻脱沥青油收率(以＞520℃加氢渣油塔底料为基准)、性质列于表3。

加氢处理反应单元操作：

催化剂为分层装填的催化剂Ia、Ib和Ic组合，其中，Ib∶Ic∶Ia＝5∶15∶80(体积比)。

催化剂I_a按照CN85104438公开方法制备，其组成为：氧化镍3重量％，氧化钨25重量％，氟为重量4％，余量为γ-Al₂O₃。

催化剂I_b按照CN1966616A中的实施例5制备，其中加氢活性金属组分为钼和镍，以氧化物计并以催化剂为基准，钼的含量为4.5重量％，镍的含量为1.5重量％。

催化剂I_c按照CN1782033A的实施例15制备，其中加氢活性金属组分为钼和镍，以氧化物计并以催化剂为基准，钼的含量为13.7重量％，镍的含量为3重量％。

反应条件以及经蒸馏得到＞500℃塔底料收率(以轻脱沥青油为基准)、性质列于表4。

催化脱蜡反应单元操作：

催化脱蜡反应单元所采用的催化剂DW-a

本发明实施例中所使用的脱蜡催化剂DW-a为按照CN1382526A中的实例6制备的以铂为活性组分负载于SAPO-11分子筛/氧化铝载体上的催化剂，其中以催化剂总量为基准，铂金属的含量为0.3重量％，其余为载体，以载体为基准，该载体中SAPO-11分子筛的含量为75重量％，其余为氧化铝。

反应条件包括：温度360，压力15兆帕，液时空速0.7小时^-1，氢油体积比为800。经蒸馏得到的＞500℃产品油收率(以轻脱沥青油为基准)、性质列于表5。

表1原料油性质

原料油
		密度(20℃)/g·cm^-3	0.965
100℃运动粘度/mm²·s^-1	43.10
		残炭/％	9.81
含硫量/％	3.5
		含氮量/％	0.36
沥青质/％	3.6

表2渣油加氢结果

反应条件
		氢分压/MPa	13.0
体积空速/h-1	0.25
		反应温度/℃	380
＞520℃加氢渣油重质塔底料性质
		收率/％	85
密度(20℃)/g·cm^-3	0.945
		100℃运动粘度/mm²·s^-1	36
残炭/％	3.9
		含硫量/％	0.3
含氮量/％	0.16

表3轻脱沥青油性质

牌号	轻脱沥青油
		收率/％	50
密度(20℃)/g·cm^-3	0.9176
		运动粘度/mm²·s^-1
100℃	32.78
		色度/号	8.0
凝点/℃	56
		残炭/％	0.71
含硫量/％	0.25
		含氮量/％	0.14
酸值/mgKOH·g^-1	0.42
		含蜡量/％	21.9

表4轻脱沥青油加氢结果

反应条件
		氢分压/MPa	15.0
体积空速/h-1	0.4
		反应温度/℃	365
＞500℃加氢油重质塔底料性质
		收率/％	87
密度(20℃)/g·cm^-3	0.876
		100℃运动粘度/mm²·s^-1	28
含硫量/μg/g	30
		含氮量/μg/g	5

表5加氢-脱蜡油性质

	催化脱蜡油收率、性质
		收率/％	75
密度(20℃)/g·cm^-3	0.8892
		运动粘度/mm²·s^-1
100℃	30.95
		40℃	471.4
粘度指数	95
		色度/号	1.0
倾点/℃	-15
		闪点(开)/℃	290
旋转氧弹/min	265

对比例1

按照实施例1的流程省去渣油加氢处理反应单元，采用该流程生产光亮油。溶剂脱沥青单元、加氢处理反应单元和催化脱蜡单元的操作与实施例相同。其中，轻脱沥青油收率(以渣油进料为准)、性质列于5，脱蜡成品油收率(以轻脱沥青油为基准)、性质列于表6。

表5轻脱沥青油性质

	轻脱沥青油
		收率/％	20
密度(20℃)/g·cm^-3	0.9187
		运动粘度/mm²·s^-1
100℃	33.55
		色度/号	8.0
凝点/℃	58
		残炭/％	0.75
含硫量/％	0.45
		含氮量/％	0.25
酸值/mgKOH·g^-1	0.46
		含蜡量/％	22

表6加氢-脱蜡油性质

	催化脱蜡油收率、性质
		收率/％	75
密度(20℃)/g·cm^-3	0.8897
		运动粘度/mm²·s^-1
100℃	31.24
		40℃	491.5
粘度指数	93
		色度/号	1.0
倾点/℃	-15
		闪点(开)/℃	295
旋转氧弹/min	244

部分光亮油产品的国家标准列于表7。比较可以看到，由本发明提供方法和参比方法均可得到满足120SB标准的光亮油产品，但本发明方法的收率明显提高。

表7

Claims

1.一种生产光亮油的方法，包括：(1)在一个渣油加氢处理反应单元以及渣油加氢处理反应条件下，将氢气、渣油原料与渣油加氢处理催化剂接触反应，经分离得到一种馏程为470℃以上的加氢后的渣油；(2)在一个溶剂脱沥青单元以及溶剂脱沥青条件下，对步骤(1)得到的馏程为470℃以上加氢后的渣油进行溶剂精制，得到一种溶剂精制后的渣油；(3)在一个加氢处理反应单元以及加氢处理反应条件下，将氢气、步骤(2)得到的溶剂精制后的渣油与加氢处理催化剂接触反应，得到一种加氢处理后的溶剂精制油；(4)在一个催化脱蜡反应单元以及催化脱蜡反应条件下，将步骤(3)得到的加氢处理后的溶剂精制油进行催化脱蜡反应，经分离得到光亮油产品油，其中，所述步骤(3)用加氢处理催化剂包括与催化剂I_a分层布置的催化剂I_b，所述的分层使得所述原料油在加氢处理反应区顺序与催化剂I_b和催化剂I_a接触，以体积计并以所述催化剂I_a为基准，催化剂I_b的含量为大于0至小于等于80％，其中，所述催化剂I_b的加氢活性金属组分的含量为催化剂I_a加氢活性金属组分含量的10-30％。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，经步骤(1)所述的分离，得到一种馏程为500℃以上的加氢后的渣油。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤(1)的加氢处理反应条件包括：温度330～450℃，氢分压6～20MPa，体积空速0.2～1.5h^-1，氢油体积比500～1500∶1；所述步骤(3)的加氢处理反应条件包括：温度330～420℃，氢分压6～20MPa，体积空速0.3～2h^-1，氢油体积比500～1500∶1；所述步骤(4)的催化脱蜡反应条件包括：氢分压1-20MPa，温度为250-400℃，液时体积空速0.3-3h^-1，氢油体积比为100-3000∶1。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述步骤(1)的加氢处理反应条件包括：温度350～430℃，氢分压8～18MPa，体积空速0.3～1.2h^-1，氢油体积比600～1200∶1；所述步骤(3)的加氢处理反应条件包括：温度350～400℃，氢分压8～18MPa，体积空速0.4～1.2h^-1，氢油体积比600～1200∶1；所述步骤(4)的催化脱蜡反应条件包括：氢分压4-18MPa，温度为280-390℃，液时体积空速0.4-2h^-1，氢油体积比为200-2000∶1。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述溶剂脱沥青条件包括：溶剂与馏程为470℃以上加氢后的渣油体积比值为2～10∶1，抽提塔顶部温度20～150℃，压力2～6MPa，所述溶剂选自C3-C7烷烃或烯烃、凝析油、轻石脑油、汽油中的一种或几种。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述溶剂脱沥青条件包括：溶剂与馏程为470℃以上加氢后的渣油体积比值为3～8∶1，抽提塔顶部温度30～120℃，压力3～5MPa，所述溶剂为丙烷、丙烯、丁烷和戊烷中的一种或几种的混合溶剂。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述I_a含有选自氧化铝和/或氧化硅-氧化铝的载体，选自镍和/或钴、钼和/或钨的加氢活性金属组分，含或不含选自氟、硼和磷中一种或几种助剂组分以及含或不含有机添加物，以催化剂为基准，以氧化物计的镍和/或钴的含量为1～5重量％，钼和/或钨的含量为12～35重量％，以元素计的选自氟、硼和磷中一种或几种助剂组分的含量为0～9重量％，所述有机物与以氧化物计的加氢活性金属组分之和的摩尔比为0-2。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述催化剂由γ-Al₂O₃担载钨和镍氧化物以及助剂氟所构成，其组成(重量)：氧化镍1～5％，氧化钨12～35％，氟为1～9％，余量为γ-Al₂O₃。

9.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述催化剂为一种以氧化硅-氧化铝为载体的含氟、磷加氢催化剂，该催化剂焙烧后的组成为：氧化镍1-10重量％，氧化钼和氧化钨之和大于10至50重量％，氟1-10重量％，氧化磷0.5-8重量％，余量为氧化硅-氧化铝；或为一种以氧化硅-氧化铝为载体的含氟加氢催化剂，该催化剂焙烧后的组成为：氧化镍1-10重量％，氧化钼和氧化钨之和大于10至50重量％，氟1-10重量％，余量为载体；或为一种以氧化硅-氧化铝为载体的含磷加氢催化剂及其制备，该催化剂焙烧后的组成为：氧化镍1-10重量％，氧化钼和氧化钨之和大于10至50重量％，氧化磷1-9重量％，余量为氧化硅-氧化铝，其中氧化钨和氧化钼的摩尔比大于2.6至30。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述催化剂含有选自含氧或含氮的有机物中的一种或几种，所述有机物与以氧化物计的镍、钼和钨之和的摩尔比为0.03-2。

11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述含氧有机化合物选自有机醇、有机酸中的一种或几种，含氮有机化合物为有机胺，所述有机物与以氧化物计的镍、钼和钨之和的摩尔比为0.08-1.5。

12.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述催化剂为一种以氧化铝为载体的含氟、磷加氢催化剂，该催化剂焙烧后的组成为：氧化镍1-10重量％，氧化钼和氧化钨之和大于10至50重量％，氧化磷0.5-8重量％，氟1-10重量％，余量为氧化铝；或为一种以氧化铝为载体的含氟加氢催化剂，该催化剂焙烧后的组成为：氧化镍1-10重量％，氧化钼和氧化钨之和为10至50重量％，氟1-10重量％，其余为氧化铝；或为一种以氧化铝为载体的含磷加氢催化剂，该催化剂焙烧后的组成为氧化镍1-10重量％，氧化钼和氧化钨之和大于10至50重量％，氧化磷1-9重量％，余量为氧化铝，其中，以氧化物计，钨和钼的摩尔比大于2.6至30。

13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，所述催化剂含有选自含氧或含氮的有机物中的一种或几种，所述有机物与以氧化物计的镍、钼和钨之和的摩尔比为0.03-2。

14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，所述含氧有机化合物选自有机醇、有机酸中的一种或几种，含氮有机化合物为有机胺，所述有机物与以氧化物计的镍、钼和钨之和的摩尔比为0.08-1.5。

15.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，以体积计并以所述催化剂I_a为基准，催化剂I_b的含量为5-30％。

16.根据权利要求15所述的方法，其特征在于，以体积计并以所述催化剂I_a为基准，催化剂I_b的含量为6-15％。

17.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述催化剂I_a与催化剂I_b之间包括催化剂I_c，以体积计并以所述催化剂I_a为基准，所述催化剂I_c的含量为大于0至小于等于80％，其中，所述催化剂I_c的加氢活性金属组分的含量为催化剂I_a加氢活性金属组分的含量的大于30％至小于等于70％。

18.根据权利要求17所述的方法，其特征在于，以体积计并以所述催化剂I_a为基准，所述催化剂I_c的含量为5-40％。

19.根据权利要求18所述的方法，其特征在于，以体积计并以所述催化剂I_a为基准，所述催化剂I_c的含量为10-30％。

20.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述步骤(4)之后包括一个补充精制的步骤。