CN102738978A - 转子极爪加工方法及由此方法制造的带磁铁转子 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种转子极爪加工方法及由此方法制造的带磁铁转子，通过工艺改进，取消镭射去漆工序，使加工成本大幅下降。其加工步骤为：（1）极爪加工；（2）插磁铁；（3）入轴；（4）风叶焊接；（5）浸漆；（6）机加工。

Description

转子极爪加工方法及由此方法制造的带磁铁转子

技术领域

本发明涉及汽车发电机用磁铁转子，尤其涉及一种取消镭射去漆工序的转子极爪加工方法及由此方法制造的带磁铁转子。

背景技术

目前，汽车发电机用磁铁转子的加工方法是，首先将线圈压入两极爪和转轴中，然后进行浸漆处理，浸漆处理完成后，在两极爪表面焊接风叶。为保证后续风叶焊接质量，需要对两极爪表面进行镭射去漆。由于镭射去漆设备投资大，加工精度高，工艺复杂，使加工成本大幅提高。最后铣槽插磁铁。

具体加工方法如下：第一步，如图1所示，在该工序中，将发电机主轴装配到位；第二步，如图2所示，在该工序中，对极爪进行浸漆处理；第三步，如图3所示，在该工序中，运用镭射方法对两极爪表面进行去漆处理，保证风叶焊接质量；第四步，如图4所示，在该工序中，进行铣槽插磁铁；第五步，如图5所示，在该工序中，在两极爪焊接风叶，保证发电机运用过程中的有效散热；第六步，如图6所示，对两极爪进行机加工。

另外，申请人原申请的中国发明专利（专利号200910045999.0）由于工艺错误无法实现，目前申请人已经完全放弃了该专利。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种转子极爪加工方法及由此方法制造的带磁铁转子，能够降低加工成本。

为了解决以上技术问题，一种转子极爪加工方法，其特征在于，其装配步骤为：（1）极爪加工；（2）插磁铁；（3）入轴；（4）风叶焊接；（5）浸漆；（6）转子机加工。

本发明采用的转子极爪加工方法及由此方法制造的带磁铁转子，通过工艺改进，取消镭射去漆工序，使加工成本大幅下降。

附图说明

图1为现有技术中磁铁转子加工步骤入轴的示意图。

图2为现有技术中磁铁转子加工步骤浸漆的示意图。

图3为现有技术中磁铁转子加工步骤镭射去漆的示意图。

图4为现有技术中磁铁转子加工步骤铣槽插磁铁的示意图。

图5为现有技术中磁铁转子加工步骤风叶焊接的示意图。

图6为现有技术中磁铁转子加工步骤机加工的示意图。

图7为本发明中磁铁转子加工步骤的极爪加工示意图。

图8为本发明中磁铁转子加工步骤的插磁铁示意图。

图9为本发明中磁铁转子加工步骤的入轴示意图。

图10为本发明中磁铁转子加工步骤的风叶焊接示意图。

图11为本发明中磁铁转子加工步骤的浸漆示意图。

图12为本发明中磁铁转子加工步骤的机加工示意图。

图13是本发明加工流程图。

具体实施方式

本发明的加工方法是：首先对转子极爪加工进行加工，预先铣槽用于插磁条，预先加工极爪外圆尺寸使其达到转子外圆的图纸要求；然后插入磁条，再压入线圈、另一个极爪和转轴，再将前后风叶焊接后，作浸漆处理：最后对装配完的转子进行机加工。

本发明加工流程图如图13所示，具体实施步骤如下：

第一步，极爪加工；如图7所示，在该工序中，对极爪进行加工，预先铣槽，预先加工极爪外圆尺寸；

第二步，插磁铁；如图8所示，在该工序中，进行插磁铁；

第三步，入轴；如图9所示，在该工序中，将线圈，另一个极爪和主轴装配到位；

第四步，风叶焊接；如图10所示，在该工序中，在两极爪焊接风叶，保证发电机运用过程中的有效散热；

第五步，浸漆；如图11所示，在该工序中，对除极爪两端面的其他部位做浸漆处理，形成油漆层；

第六步，机加工；如图12所示，对转子进行机加工。

由于本发明采用的转子极爪加工方法，通过工艺改进，取消镭射去漆工序，使加工成本大幅下降。

Claims (2)

1.一种转子极爪加工方法及由此方法制造的带磁铁转子，其特征在于，其装配步骤为：

（1）极爪加工；

（2）插磁条；

（3）入轴；

（4）风叶焊接；

（5）浸漆；

（6）转子机加工。

2.一种由权利要求1所述的方法制造的带磁铁转子。

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