CN102703727A - 一种综合利用钢铁厂煤气和粉尘的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种综合利用钢铁厂煤气和粉尘的方法，其特征在于：将回收的钢铁厂粉尘和煤粉按一定比例配比造球后，形成自还原球团，自还原球团经烘干后，加入转底炉中；转底炉采用钢铁厂煤气作为燃料；自还原球团在转底炉内旋转一周后，被还原成海绵铁，送往高炉、转炉或电炉使用；转底炉产生的烟气进行余热回收后，回收的热量用于预热作为转底炉燃料的钢铁厂煤气或送往热风炉预热热风炉空气。
Description
技术领域
本发明属于钢铁工业技术领域，涉及一种钢铁厂煤气和粉尘的综合利用方法。
背景技术
钢铁行业日益严峻的环保要求和市场形势，要求钢铁企业必须做到节能减排，降低成本。在钢铁企业生产过程中，每年产生大量的副产物煤气和粉尘。目前，钢铁厂煤气虽然作为燃料得到了较好的利用，但仍难以避免每年有大量的煤气放散。而粉尘的处理，则利用较少。若不加以回收，不仅污染环境，而且增加企业外运处理费用，加剧企业生产成本。随着环保和资源综合利用的重要性日益被人们所认识，钢铁厂粉尘的处理也备受行业关注。
发明内容
本发明所要解决的问题是针对现有钢铁厂煤气和粉尘无法合理高效利用的现状，提出一种综合利用钢铁厂煤气和粉尘的方法，合理有效的利用钢铁厂煤气和粉尘，更好的提高煤气的经济利用效率，实现粉尘变废为宝，减少废弃物排放。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是：
一种综合利用钢铁厂煤气和粉尘的方法，其特征在于：将回收的钢铁厂粉尘和煤粉按比例配比造球后，形成自还原球团，自还原球团经烘干后，加入转底炉中；转底炉采用钢铁厂煤气作为燃料；自还原球团在转底炉内旋转一周后，被还原成海绵铁，送往高炉、转炉或电炉使用；对转底炉产生的烟气进行余热回收，之后，回收的热量用于预热作为转底炉燃料的钢铁厂煤气或送往热风炉预热热风炉空气,回收的热量分配量根据现场情况优先预热作为转底炉燃料的钢铁厂煤气；余热回收后的烟气，接着用于干燥自还原球团。
按上述技术方案，所述的钢铁厂粉尘包括高炉粉尘、转炉粉尘、氧化铁皮、重力除尘灰、废弃物；所述的钢铁厂煤气包括高炉煤气、转炉煤气、焦炉煤气，各种煤气根据现场情况分别作为转底炉燃料，或者混合后作为转底炉燃料。
按上述技术方案，所述的转底炉生产的海绵铁金属化率高于80%时，直接用作转炉或电炉炼钢原料;金属化率低于80%时，加入高炉中使用。
按上述技术方案，所述转底炉还原温度为1300℃～1500℃。
按上述技术方案，所述转底炉还原时间为10～15分钟。
本发明的有益效果是：提高了钢铁厂煤气和粉尘的利用效率，减少了粉尘的排放，降低了粉尘的处理难度，直接将钢铁厂粉尘就地转化为原料加以利用，提高了资源的综合利用效率，减少了环境污染，降低企业粉尘处理成本的同时，还能带来可观的经济效益和社会效益。
附图说明
附图1为本发明的工作原理框图。
具体实施方式
为更好地理解本发明，下面结合实施例对本发明作进一步的说明，但不构成对本发明的限制。
实施例1
1）将钢铁厂粉尘、煤粉、粘结剂等按比例混匀后造球，形成自还原球团；
2）用进行余热回收后的烟气对自还原球团进行烘干；
3）转底炉全部采用高炉煤气作为燃料；
4）将烘干后的自还原球团加入转底炉中还原，还原温度为1380℃，还原时间为12分钟；
5）将还原后得到的金属化率为68%的海绵铁加入高炉中，作为高炉炼铁原料使用；
6）转底炉产生的高温烟气，经余热回收系统回收，回收的热量全部用于预热作为转底炉燃料的高炉煤气。
实施例2
1）将钢铁厂粉尘、煤粉、粘结剂等按比例混匀后造球，形成自还原球团；
2）用进行余热回收后的烟气对自还原球团进行烘干；
3）转底炉全部采用焦炉煤气作为燃料；
4）将烘干后的自还原球团加入转底炉中还原，还原温度为1420℃，还原时间为10分钟；
5）将还原后得到的金属化率为85%的海绵铁加入转炉中，作为转炉炼钢原料使用；
6）转底炉产生的高温烟气，经余热回收系统回收，回收的热量一半用于预热作为转底炉燃料的焦炉煤气，一半用于预热热风炉空气。
实施例3
1）将钢铁厂粉尘、煤粉、粘结剂等按比例混匀后造球，形成自还原球团；
2）用进行余热回收后的烟气对自还原球团进行烘干；
3）转底炉采用高炉煤气和焦炉煤气各占50%的混合气作为燃料，；
4）将烘干后的自还原球团加入转底炉中还原，还原温度为1400℃，还原时间为11分钟；
5）将还原后得到的金属化率为83%的海绵铁加入电炉中，作为电炉炼钢原料使用；
6）转底炉产生的高温烟气，经余热回收系统回收，回收的热量60%用于预热作为转底炉燃料的焦炉煤气，40%用于预热热风炉空气。
实施例4
1）将钢铁厂粉尘、煤粉、粘结剂等按比例混匀后造球，形成自还原球团；
2）用进行余热回收后的烟气对自还原球团进行烘干；
3）转底炉采用高炉煤气、转炉煤气、焦炉煤气的混合气作为燃料，混合气中，高炉煤气：转炉煤气：焦炉煤气的比例为5:2:3；
4）将烘干后的自还原球团加入转底炉中还原，还原温度为1390℃，还原时间为12分钟；
5）将还原后得到的金属化率为72%的海绵铁加入高炉中，作为高炉炼铁原料使用；
6）转底炉产生的高温烟气，经余热回收系统回收，回收的热量80%用于预热作为转底炉燃料的焦炉煤气，20%用于预热热风炉空气。
以上所揭露的仅为本发明的较佳实施例而已，依本发明所作的等效变化，仍属本发明的保护范围。
Claims (6)
1.一种综合利用钢铁厂煤气和粉尘的方法，其特征在于：将回收的钢铁厂粉尘和煤粉按比例配比造球后，形成自还原球团，自还原球团经烘干后，加入转底炉中；转底炉采用钢铁厂煤气作为燃料；自还原球团在转底炉内旋转一周后，被还原成海绵铁，送往高炉、转炉或电炉使用；对转底炉产生的烟气进行余热回收，之后，回收的热量用于预热作为转底炉燃料的钢铁厂煤气或送往热风炉预热热风炉空气,回收的热量分配量根据现场情况优先预热作为转底炉燃料的钢铁厂煤气；余热回收后的烟气，接着用于干燥自还原球团。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的钢铁厂粉尘包括高炉粉尘、转炉粉尘、氧化铁皮、重力除尘灰、废弃物；所述的钢铁厂煤气包括高炉煤气、转炉煤气、焦炉煤气，各种煤气根据现场情况分别作为转底炉燃料，或者混合后作为转底炉燃料。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：所述的转底炉生产的海绵铁金属化率高于80%时，直接用作转炉或电炉炼钢原料;金属化率低于80%时，加入高炉中使用。
4.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：所述转底炉还原温度为1300℃～1500℃。
5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于：所述转底炉还原温度为1300℃～1500℃。
6.根据权利要求1或2或5所述的方法，其特征在于：所述转底炉还原时间为10～15分钟。
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