CN102614810A - 一种陶瓷原料粉品干造粒生产方法及其成套设备 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种陶瓷原料粉品干造粒生产方法及其成套设备，该方法按以下步骤进行：（1）选用由“陶瓷粉末原料快速加工方法”制作出来的标准配方原料干粉品，经可调输送给料装置向双螺旋粉品搅拌机供料；（2）根据上述双螺旋粉品搅拌机内混合料的干湿度，向位于双螺旋搅拌机内的混合料喷入适量的水雾，连续搅拌，让矿物粉品粒子充分分散且湿度均匀；（3）将上述混合均匀的混合湿料输送到真空炼泥造粒装置进行匀炼并自动挤压造粒；（4）产品入库，待瓷制品车间的调用。该生产方法及其成套设备改变了传统“水粉脱水造粒”的生产方法，不仅节省能耗，降低成本，提高生产效率，而且混合料更均匀，同时还对混合料进行真空匀炼，确保造粒密度品质优良，从而提高陶瓷品质。
Description
技术领域
本发明涉及一种陶瓷原料粉品干造粒生产方法及其成套设备。
背景技术
从古瓷器的不断出现和中国“China”的英文名称可以表明：中国就是瓷的国家。我国瓷的生产历史悠久且世界意义深远。
陶瓷的使用面广，需求量大，其产品有：日用瓷、工业瓷、电瓷、建筑卫生陶瓷等。随着社会和科技的进步，陶瓷与人们的生活、生产、国防、航天等科技方面的关系也越来越紧密，同时人们对陶瓷需求和使用也朝向了更高、更广的方向发展。
优质瓷的成分复杂多样，工艺各异且高深。但不管何种瓷产品，大件或小件，要制作成瓷器，都必把矿物原料粉碎加工，再根据产品要求，进行配制、水选、压漓、炼泥、造粒等加工工序。然后再通过注浆、靠模、冲压或手工制作等成型。
社会上有多少瓷器、瓷砖、瓷洁具、瓷工艺品等，就需要多少粉品，因此，精细粉品的需求量非常大，就我国而言，年需量是数亿吨。
在过去的三十年期间，我国陶瓷产量一跃成为世界第一大国。整体陶瓷产业的制作工艺，生产设备，烧制窑炉等，经不断的投入、引进、改造，已相当的现代化，规模化。
在陶瓷器件的比重中，墙地砖和块状冲压产品约占80%，而所有冲压产品都均须造粒才能成型，所以原料粉品造粒加工的压力越来越大。可是陶瓷原料粉品粉碎和造粒加工的技术、工艺和设备还是在千百年传统的捣碎机械和水选，大群水球磨机和大喷干塔，一大，二慢，三高耗电，低产出的落后装备，落后产能，严重地制约我国陶瓷品质的稳定提高，制约我跨入世界陶瓷强国的步伐。
另外，由于现有的生产工艺中仅采用普通搅拌机进行混合料的搅拌，混合料的均匀程度不高，且没有设置有匀炼方面的工艺，导致造粒出来的产品密度品质不高，从而影响到陶瓷的品质。
发明内容
本发明目的就是继在先申请并获得授权的专利号为：200610004085.6的一种陶瓷粉末原料快速加工方法以及专利申请号为：201110330767.7的一种陶瓷原料粉品干造粒生产方法之后，再提供的一种陶瓷原料粉品干造粒生产方法及其成套设备，该生产方法及其成套设备不仅改变了传统“水粉脱水造粒”的生产方法，节省了大量的能耗，提高了生产效率，极大地降低了生产成本，而且混合料更均匀，同时还对混合料进行真空匀炼，确保造粒密度品质优良，从而提高陶瓷品质。
本发明的技术方案在于提供一种陶瓷原料粉品干造粒生产方法，按以下步骤进行：
（1）选用由“陶瓷粉末原料快速加工方法（专利号为：200610004085.6）”制作出来的标准配方原料干粉品，经可调输送给料装置向双螺旋粉品搅拌机供料；
（2）根据上述双螺旋粉品搅拌机内混合料的干湿度，向位于双螺旋搅拌机内的混合料喷入适量的水雾，连续搅拌，让矿物粉品粒子充分分散且湿度均匀，混合湿料的含水率为12-16%；
（3）将上述混合均匀的混合湿料输送到真空炼泥造粒装置进行匀炼并自动挤压造粒；
（4）产品入库，待瓷制品车间的调用。
作为优选方案，上述步骤（2）中采用的双螺旋搅拌机包括设置在支架上的卧式装料槽，所述卧式装料槽上方设置有进料斗和护栏，所述进料斗内腔或上方设置有喷雾加水装置，所述卧式装料槽横向穿置有一对相互平行的转轴，所述两转轴上沿径向和轴向方向布置有螺旋形叶片，所述两转轴一端部设置有齿轮箱，所述齿轮箱的动力输入轴与变速箱的动力输出轴相连接；所述两转轴另一端部的卧式装料槽上设置有出料口。
作为优选方案，所述喷雾加水装置为设置在双螺旋搅拌机进料斗内腔或上方的喷雾加水管道，所述喷雾加水管道上布置有喷雾孔。
作为一种优选方案，上述步骤（3）中采用的真空炼泥造粒装置包括依次承接的双螺杆匀炼机、真空调湿定型装置、挤压造粒装置和切粒装置。
作为另一种优选方案，上述步骤（3）中采用的真空炼泥造粒装置包括机架，所述机架上方设置有带有进料斗的双螺杆匀炼料筒，所述双螺杆匀炼料筒内腔设置有匀炼螺杆，所述匀炼螺杆的动力输入端上设置有变速箱，所述双螺杆匀炼料筒的出料端上设置有调湿真空腔体，所述调湿真空腔体的下侧设置有挤压料筒，所述挤压料筒内腔设置有挤压螺杆，所述挤压螺杆17的动力输入端伸到变速箱上，所述挤压料筒的锥形出料机头上设置有造粒料头，所述造粒料头的前面设置有旋转切粒刀片，所述旋转切粒刀片由调速电机驱动。
本发明的另一技术方案在于提供一种陶瓷原料粉品干造粒生产成套设备，该成套设备包括：双螺旋搅拌机和真空炼泥造粒装置，所述双螺旋搅拌机包括设置在支架上的卧式装料槽，所述卧式装料槽上方设置有进料斗和护栏，所述进料斗内腔或上方设置有喷雾加水装置，所述卧式装料槽横向穿置有一对相互平行的转轴，所述两转轴上沿径向和轴向方向布置有螺旋形叶片，所述两转轴一端部设置有齿轮箱，所述齿轮箱的动力输入轴与变速箱的动力输出轴相连接；所述两转轴另一端部的卧式装料槽上设置有出料口；所述真空炼泥造粒装置包括机架，所述机架上方设置有带有进料斗的双螺杆匀炼料筒，所述双螺杆匀炼料筒内腔设置有匀炼螺杆，所述匀炼螺杆的动力输入端上设置有变速箱，所述双螺杆匀炼料筒的出料端上设置有调湿真空腔体，所述调湿真空腔体的下侧设置有挤压料筒，所述挤压料筒内腔设置有挤压螺杆，所述挤压螺杆17的动力输入端伸到变速箱上，所述挤压料筒的锥形出料机头上设置有造粒料头，所述造粒料头的前面设置有旋转切粒刀片，所述旋转切粒刀片由调速电机驱动；所述双螺旋搅拌机的出料口通往真空炼泥造粒装置的进料斗，以实现生产上的承接关系。
本发明的优点如下：
一是该“干粉加水造粒”的自动生产方法改变了千百年传统“水粉脱水造粒”的生产方法，节省了大量的能耗，提高了生产效率，极大地降低了生产成本。
二是混合原料经真空匀炼，确保造粒密度品质优良，以供胚体用料之需，稳定提高陶瓷品质。
三是工艺及装备简单，有利应用推广。
附图说明
图1是本发明的生产方法的流程框图。
图2是本发明优选方案的双螺旋搅拌机的主视结构示意图。
图3是本发明优选方案的双螺旋搅拌机的左视结构示意图。
图4是本发明优选方案的真空炼泥造粒装置的主视结构示意图。
图5是本发明优选方案的真空炼泥造粒装置的左视结构示意图。
图中：1卧式装料槽，2进料斗，3护栏，4喷雾加水装置，5转轴，6螺旋形叶片，7齿轮箱，8变速箱，9出料口，10支架，11机架，12双螺杆匀炼料筒，13匀炼螺杆，14变速箱，15调湿真空腔体，16挤压料筒，17挤压螺杆，18锥形出料机头，19造粒料头，20旋转切粒刀片，21调速电机驱动，22进料斗，23动力输入轴。
具体实施方式
为让本发明的上述特征和优点能更明显易懂，下文特举实施例，并配合附图，作详细说明如下。
本发明的技术方案在于提供一种陶瓷原料粉品干造粒生产方法，按以下步骤进行：
（1）选用由“陶瓷粉末原料快速加工方法（专利号为：200610004085.6）”制作出来的标准配方原料干粉品，经可调输送给料装置向双螺旋粉品搅拌机供料；
（2）根据上述原料干粉品的自身含水情况，即干湿度情况，启动设备，把干粉送入双螺旋搅拌机内，同时边进料，边搅拌，边喷雾加水，直到混合湿料均匀地含水率为12-16%，混合料随螺旋叶片的转向边搅拌边推进移动到出料口9，均匀的混合料经输送装置转入下一个工序；
（3）将上述混合均匀的混合湿料输送到真空炼泥造粒装置，先经匀炼，再进行湿度调控和抽真空处理，然后在进行挤压成型出细圆条，最后由旋转刀片切粒、造粒；
（4）产品入库，待瓷制品车间的调用。
作为优选方案，上述步骤（2）中采用的双螺旋搅拌机包括设置在支架10上的卧式装料槽1，所述卧式装料槽1上方设置有进料斗2和护栏3，所述进料斗2内腔或上方设置有喷雾加水装置4，所述卧式装料槽1横向穿置有一对相互平行的转轴5，所述两转轴5上沿径向和轴向方向布置有螺旋形叶片6，所述两转轴5一端部设置有齿轮箱7，所述齿轮箱7的动力输入轴与变速箱8的动力输出轴相连接；所述两转轴5另一端部的卧式装料槽1上设置有出料口9。
作为优选方案，所述喷雾加水装置4为设置在双螺旋搅拌机进料斗2内腔或上方的喷雾加水管道，所述喷雾加水管道上布置有喷雾孔。
作为一种优选方案，上述步骤（3）中采用的真空炼泥造粒装置包括依次承接的双螺杆匀炼机、真空调湿定型装置、挤压造粒装置和切粒装置。
作为另一种优选方案，上述步骤（3）中采用的真空炼泥造粒装置包括机架11，所述机架11上方设置有带有进料斗的双螺杆匀炼料筒12，所述双螺杆匀炼料筒12内腔设置有匀炼螺杆13，所述匀炼螺杆13的动力输入端上设置有变速箱14，所述双螺杆匀炼料筒12的出料端上设置有调湿真空腔体15，所述调湿真空腔体15的下侧设置有挤压料筒16，所述挤压料筒16内腔设置有挤压螺杆17，所述挤压螺杆17的动力输入端伸到变速箱14上，所述挤压料筒16的锥形出料机头18上设置有造粒料头19，所述造粒料头19的前面设置有旋转切粒刀片20，所述旋转切粒刀片20由调速电机驱动21。
本发明的另一技术方案在于提供一种陶瓷原料粉品干造粒生产成套设备，该成套设备包括：双螺旋搅拌机和真空炼泥造粒装置，所述卧式装料槽1上方设置有进料斗2和护栏3，所述进料斗2内腔或上方设置有喷雾加水装置4，所述卧式装料槽1横向穿置有一对相互平行的转轴5，所述两转轴5上沿径向和轴向方向布置有螺旋形叶片6，所述两转轴5一端部设置有齿轮箱7，所述齿轮箱7的动力输入轴与变速箱8的动力输出轴相连接，所述两转轴5另一端部的卧式装料槽1上设置有出料口9；所述机架11上方设置有带有进料斗22的双螺杆匀炼料筒12，所述双螺杆匀炼料筒12内腔设置有匀炼螺杆13，所述匀炼螺杆13的动力输入端上设置有变速箱14，所述双螺杆匀炼料筒12的出料端上设置有调湿真空腔体15，所述调湿真空腔体15的下侧设置有挤压料筒16，所述挤压料筒16内腔设置有挤压螺杆17，所述挤压螺杆17的动力输入端伸到变速箱14上，所述挤压料筒16的锥形出料机头18上设置有造粒料头19，所述造粒料头19的前面设置有旋转切粒刀片20，所述旋转切粒刀片20由调速电机驱动21；所述双螺旋搅拌机的出料口9通往真空炼泥造粒装置的进料斗22，以实现生产上的承接关系。
本发明不局限上述最佳实施方式，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。
Claims (6)
1.一种陶瓷原料粉品干造粒生产方法，其特征在于，按以下步骤进行：
（1）选用由“陶瓷粉末原料快速加工方法”制作出来的标准配方原料干粉品，经可调输送给料装置向双螺旋粉品搅拌机供料；
（2）根据上述双螺旋粉品搅拌机内混合料的干湿度，向位于双螺旋搅拌机内的混合料喷入适量的水雾，连续搅拌，让矿物粉品粒子充分分散且湿度均匀，混合湿料的含水率为12-16%；
（3）将上述混合均匀的混合湿料输送到真空炼泥造粒装置进行匀炼并自动挤压造粒；
（4）产品入库，待瓷制品车间的调用。
2.根据权利要求1所述的陶瓷原料粉品干造粒生产方法，其特征在于：上述步骤（2）中采用的双螺旋搅拌机包括设置在支架上的卧式装料槽，所述卧式装料槽上方设置有进料斗和护栏，所述进料斗内腔或上方设置有喷雾加水装置，所述卧式装料槽横向穿置有一对相互平行的转轴，所述两转轴上沿径向和轴向方向布置有螺旋形叶片，所述两转轴一端部设置有齿轮箱，所述齿轮箱的动力输入轴与变速箱的动力输出轴相连接；所述两转轴另一端部的卧式装料槽上设置有出料口。
3.根据权利要求2所述的陶瓷原料粉品干造粒生产方法，其特征在于：所述喷雾加水装置为设置在双螺旋搅拌机进料斗内腔或上方的喷雾加水管道，所述喷雾加水管道上布置有喷雾孔。
4.根据权利要求1所述的陶瓷原料粉品干造粒生产方法，其特征在于：上述步骤（3）中采用的真空炼泥造粒装置包括依次承接的双螺杆匀炼机、真空调湿定型装置、挤压造粒装置和切粒装置。
5.根据权利要求1所述的陶瓷原料粉品干造粒生产方法，其特征在于：上述步骤（3）中采用的真空炼泥造粒装置包括机架，所述机架上方设置有带有进料斗的双螺杆匀炼料筒，所述双螺杆匀炼料筒内腔设置有匀炼螺杆，所述匀炼螺杆的动力输入端上设置有变速箱，所述双螺杆匀炼料筒的出料端上设置有调湿真空腔体，所述调湿真空腔体的下侧设置有挤压料筒，所述挤压料筒内腔设置有挤压螺杆，所述挤压螺杆的动力输入端伸到变速箱上，所述挤压料筒的锥形出料机头上设置有造粒料头，所述造粒料头的前面设置有旋转切粒刀片，所述旋转切粒刀片由调速电机驱动。
6.一种陶瓷原料粉品干造粒生产成套设备，其特征在于，该成套设备包括：双螺旋搅拌机和真空炼泥造粒装置，所述双螺旋搅拌机包括设置在支架上的卧式装料槽，所述卧式装料槽上方设置有进料斗和护栏，所述进料斗内腔或上方设置有喷雾加水装置，所述卧式装料槽横向穿置有一对相互平行的转轴，所述两转轴上沿径向和轴向方向布置有螺旋形叶片，所述两转轴一端部设置有齿轮箱，所述齿轮箱的动力输入轴与变速箱的动力输出轴相连接；所述两转轴另一端部的卧式装料槽上设置有出料口；所述真空炼泥造粒装置包括机架，所述机架上方设置有带有进料斗的双螺杆匀炼料筒，所述双螺杆匀炼料筒内腔设置有匀炼螺杆，所述匀炼螺杆的动力输入端上设置有变速箱，所述双螺杆匀炼料筒的出料端上设置有调湿真空腔体，所述调湿真空腔体的下侧设置有挤压料筒，所述挤压料筒内腔设置有挤压螺杆，所述挤压螺杆的动力输入端伸到变速箱上，所述挤压料筒的锥形出料机头上设置有造粒料头，所述造粒料头的前面设置有旋转切粒刀片，所述旋转切粒刀片由调速电机驱动；所述双螺旋搅拌机的出料口通往真空炼泥造粒装置的进料斗，以实现生产上的承接关系。
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Legal Events
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| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C12 | Rejection of a patent application after its publication | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20120801 |