CN102555004A - 一种仿实木门的制作方法及生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种用速生杨旋切单板生产层积材制作仿实木门的方法及生产工艺(附图1.2)。主要解决现有实木复合门存在结构强度低、易错缝、膨胀率大、饰面开裂、易变形、翘曲问题。本发明的主要特点：利用速生杨旋切单板的密度比照落叶松、红松的密度，分别确定门立梃、芯板的密度，用两密度之比求出门立梃、芯板压缩比，用两压缩比分别确定门立梃组坯、芯板组坯厚度。采用改性脲醛树脂与三聚氰胺树脂共混胶粘剂，根据压缩比、胶粘剂固化温度、时间、压力确定门立梃、芯板组坯压制时的工艺参数。待组坯完成后，按仿实木门设计尺寸进行切割、制作、组装、完成产品。本发明的优点：具有超过天然实木的力学强度，防水、防潮性能好，质量轻，不易变形、开裂、翘曲。
Description
技术领域：
本发明涉及一种用速生杨旋切单板，生产单板层积材制作仿实木门的方法及生产工艺。
背景技术：
目前市场上出售的实木复合门所用材料包括：木材、人造板材和薄木。其中木材主要有红松、白松、落叶松、杨木、桦木等。人造板材有中密度纤维板、刨花板、双包镶板、薄木中高档或珍贵木材加工而成。其中门内的门立梃、上冒头、下冒头、中坎是由低质量的实木经二次加工后指接胶合而成的.芯板是由刨花板或密度板组成。这种实木复合板门从外观装饰效果上看，款式新颖，能够真实地体现木材纹理与木材的特征，给人以接近自然，回归自然的清新感觉。但是这种实木复合门存在着结构强度低，易错缝，干湿膨胀率不同饰面极易开裂；重量大门易变形翘曲等难点，这些是急需解决的问题。
发明内容：
本发明为解决现有实木复合门中存在的结构强度低、易错缝，干湿膨胀率大等致饰面开裂，重量大易变形翘曲等问题。
为解决上述问题，本发明提供了一种用速生杨旋切单板组坯生产仿实木门的门立梃、上冒头、下冒头、中坎及门芯板的工艺及仿实木门的制作方法。该方法首先测出含水率5-7％速生杨旋切单板的密度，比照落叶松的密度确定门立梃的密度；比照红松的密度确定门芯板的密度；用旋切单板密度与成品门立梃密度之比确定压缩比；用旋切单板密度与成品芯板密度比值确定压缩比；用二压缩比分别确定门立梃组坯、芯板组坯厚度，胶粘剂用量；采用改性脲醛树脂与三聚氰胺树脂共混物；在根据二压缩比胶粘剂固化温度、时间、压力，确定门立梃组坯，芯板组坯压制时所需温度、压力、时间等工艺参数，待组坯完成后按尺寸切割，制作成品达到解决问题的目的。
本发明与现有实木复合门相比有以下优点和有益效果：1、节约木材降低成本。2、结构强度超过天然实木力学强度。3、易于加工、规格形状多样化。4、质量均匀不易变形翘曲。5、具有防水、防潮性能饰面不易开裂。6、重量轻延长五金件的使用时间。
附图说明：
以下结合附图对本发明进行详细描述。
附图1：本发明仿实木门门立梃、芯板层积材生产工艺流程框图。
单板整理→单板拼接→单板注胶→组坯→预压→热压→冷却→成型
附图2：本发明仿实木门门立梃组坯示意图
附图3：本发明仿实木门芯板组坯示意图
附图4：仿实木门示意图
附图5：是附图4中1上冒头制作工艺流程框图
附图6：是附图4中2门立梃制作工艺流程框图
附图7：是附图4中3中坎制作工艺流程框图
附图8：是附图4中4芯板制作工艺流程框图
附图9：是附图4中5下冒头制作工艺流程框图
附图10：是仿实木门装配工艺流程图
附图4中 1、上冒头 2、门梃 3、中坎 4、芯板 5、下冒头
具体实施方式：
本发明采用的方法是：1、确定备段工艺参数(1)确定(实测)杨木旋切单板密度。(2)比照落叶松密度确定成品门立梃密度。(3)用旋切单板密度与成品门立梃密度之比求得压缩比。(4)用压缩比确定一次组坯厚度。(5)比照红松密度确定成品芯板密度。(6)用旋切单板密度与成品芯板密度之比确定压缩比。(7)用压缩比确定芯板组坯厚度。2、确定压制过程中的工艺参数。(1)以门立梃组坯厚度，胶粘剂固化所需时间、温度、压力、含水率确定门立梃组坯压制时的温度、压力、时间。(2)用芯板组坯厚度、胶粘剂固化所需时间、温度、压力、含水率确定芯板压制时所需温度、压力、时间。
实施例：制作镶板仿实木门
规格；2000*900
1、备料段参数：(1)旋切单板含水率7％以下，规格1220*6.5*3，密度0.30g/cm3。(2)参照落叶松密度0.55g/cm3取成品门梃密度0.50g/cm3。(3)确定压缩比，成品门梃密度÷旋切单板密度＝0.50÷0.3＝1.7，确定组坯厚度65mm，单板组坯形式见附图2.(4)参照红松密度0.45g/cm3确定芯板成品密度0.45g/cm3。(5)确定压缩比，芯板密度旋切单板密度＝0.45÷0.3＝1.5，确定组坯厚度15mm。组坯形式是附图3。
2、确定门立梃组坯压制工艺参数。(1)改性脲醛树脂、三聚氰胺树脂平均固化温度125℃，时间5-8min，压力1.5-2.5Mpa。(2)确定工艺参数：预压3.0-4.0Mpa，热压2.5-4.5Mpa，温度145℃-170℃，时间20-60s/mm。组坯成型后板坯厚度40-45mm。
3、确定芯板组坯压制工艺参数。(1)改性脲醛树脂、三聚氰胺树脂平均固化温度125℃，时间5-8min，压力1.5-2.5Mpa。确定芯板组坯压制参数，热压压力2.0-3.0Mpa，温度145℃-170℃，时间20-30s/mm，组坯成型厚度10mm。
4、仿实木门制作：(1)芯板制作见附图5。(2)门立梃制作见附图6。(3)上冒头制作见附图7。(4)下冒头制作见附图8。(5)中坎制作见附图9。
5、仿实木门组装见附图10。
Claims (10)
1.一种用速生杨旋切单板，生产单板层积材制作仿实木门的方法及生产工艺，其特征在于：实测含水率5-7％以下速生杨旋切单板密度。比照落叶松、红松密度分别确定成品门立梃、门芯板密度。用旋切单板密度与成品密度之比求出两成品压缩比，用压缩比确定两成品组坯厚度、组坯形式。用组坯厚度、胶粘剂种类，固化温度、时间、压力确定两组压制工艺参数。
2.根据权利要求1所述方法，其特征在于所述含水率5-7％速生杨旋切单板厚度2-3mm，密度为0.3-0.35g/cm3。
3.根据权利要求1所述方法，其特征在于，所述比照落叶松密度确定门立梃成品密度0.55-0.65g/cm3。
4.根据权利要求1所述方法，其特征在于，所述比照红松密度确定成品门芯板密度0.40-0.50g/cm3。
5.根据权利要求1所述方法，其特征在于，所述速生杨旋切单板密度与成品门立梃密度之比求得压缩比1.6-2.0。
6.根据权利要求1所述方法，其特征在于，所述速生杨旋单板密度与成品门芯板密度之比求得压缩比1.3-1.6。
7.根据权利要求1所述方法，其特征在于，所述胶粘剂为改性脲醛树脂、氧化淀粉、硫酸铵、三聚氰胺树脂共混物，质量比100％∶10％∶0.8-1.2％∶20-30％。
8.根据权利要求1所述方法，其特征在于，所述组坯压制工艺参数：预压冷压力3.0-4.0Mpa，时间5-8min，热压压力2.5-4.5Mpa，温度145℃-170℃，时间20-60s/mm。
9.根据权利要求1所述方法，其特征在于，所述组坯形式应以单幅、单板顺纹对接，接头处留有1-1.5mm缝隙，用10mm-20mm(顺纹)厚度10-15道薄板压缝。
10.根据权利要求1所述方法，其特征在于，所述时上、下单板应采用背对背或面对面粘贴，上、下单板接缝位置应错开300-600mm。
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