CN102514196A - 微发泡塑料板材的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种微发泡塑料板材的制备方法，包括以下步骤：制备HDPE、PP和可接受的辅料芯层以及LDPE、高填充母粒、可接受的辅料的表层胚体。接着，分别将芯层胚体和表层胚体分别通过挤出机形成芯层和表层。最后，将表层贴合于芯层两侧，通过三层共挤的方式和芯层进行贴合，可接受的辅料为玻纤和/或碳酸重钙。利用此方法生产的微发泡塑料板材时原材料来源广，成品强度和韧度均较强，且变形温度较高。
Description
技术领域
本发明涉及塑料板材的制备方法技术领域，尤其是涉及一种微发泡塑料板材的制备方法。
背景技术
随着混凝土高层建筑、框架建筑、钢结构建筑的逐渐推广及应用，以及工业厂房的单层化、高档商贸建筑的建设，为建筑板材发展提供了广阔的市场空间。一般的，建筑板材具有自重轻，安装快、施工效率高，可提高建筑物的抗震性能，增加建筑使用面积，装饰性强等优点。当前，我国使用的建筑板材，都以木质板材为主，导致大量林木的损失，也造成十分严重的环保威胁。
塑料板材是用塑料为原料做成的板材，大量适用于建筑、化工行业，具有耐磨、耐振动、耐腐蚀、可回收、强度大、抗老化、防水、防潮、不易变形、重复使用和可回收再利用等特点。但是，现有塑料板材多具有如下缺陷：1、所用原料质量要求高，致使制造成本高；2、采取单层结构，强度、韧度和可收缩率均较低；3、变形温度低，实用性较差。因此有必要予以改进。
发明内容
针对上述现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种微发泡塑料板材的制备方法，利用此方法生产的微发泡塑料板材时原材料来源广，成品强度和韧度均较强，且变形温度较高。
为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：微发泡塑料板材的制备方法，包括以下步骤：
A)、制备芯层和表层胚体：
——按重量百分比取芯层胚体的各组分，其中HDPE占总量的30～40％，PP占总量的30～40％，其余为可接受的辅料；将各组分粉碎并混合均匀，加热制成芯层胚体；
——按重量百分比取表层胚体的各组分，其中LDPE占总量的30～40％，高填充母粒占总量的30～40％，其余为可接受的辅料；将各组分粉碎并混合均匀，加热制成表层胚体；
B)、挤出成型：分别将芯层胚体和表层胚体分别通过挤出机形成芯层和表层，其中芯层厚度为10～18mm，表层为0.5～4mm；
C)、制备成品：将表层贴合于芯层两侧，通过三层共挤的方式和芯层进行贴合，制备为成品。
6、根据权利要求1所述的微发泡塑料板材的制备方法，其特征在于：所述步骤A)中的可接受的辅料为玻纤和/或碳酸重钙。
所述步骤B)中挤出机的成型温度均为160-180℃，牵引速度均为18～25转/分；步骤C)中贴合温度为：160～180℃压力为：30～50mpa。
所述步骤B)中挤出机的成型温度均为162～165℃，牵引速度均为20转/分；步骤C)中贴合温度为：170℃压力为：40mp。
所述步骤B)中形成的芯层的厚度为13mm，表层的厚度为1mm。
采用上述制备方法后，本发明所生产出来的微发泡塑料板材和现有技术相比所具有的优点是：1、原材料大量使用HDPE、LDPE和PP等材料，这些材料来源广泛，且可以使用回收的废旧塑料等工业废弃物，变废为宝，从而大大降低产品成本。同时，对于因长久使用而损坏的本发明所述的微发泡塑料板材，完全可以再回收使用，进一步降低了原材料的成本。经实验，周转次数可达50次以上。2、所制成的微发泡塑料板材采用多层复合结构，相比于目前传统的单层结构模式，显然其刚性、韧性、收缩率等性能都有了较大幅度的提高。经传统方法实验，本发明所述的微发泡塑料板材的比重达0.75±0.05g/cm3；拉伸强度≥10Mpa；冲击强度≥12KJ/m2；弯曲强度≥20Mpa；弯曲弹性模量≥600Mpa；握螺钉力≥800N；板材承受力为400～500kg/m2。3、所制成的微发泡塑料板材的变形温度从40℃提高至60℃以上，使用温度介于-30～60℃，大大得提高塑料模板的实用价值，真正达到推广应用的目的。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：
图1是本发明的微发泡塑料板材的剖视结构示意图。
图中：1、芯层；2、表层。
具体实施方式
以下所述仅为本发明的较佳实施例，并不因此而限定本发明的保护范围。
实施例1：见图1所示，微发泡塑料板材，包括塑料的芯层1和贴合于芯层1的两侧表面的表层2。其中，芯层1的厚度为10～18mm，表层的厚度为0.5～4mm。优化的，芯层1的厚度为13mm，表层的厚度为1mm。
实施例2：微发泡塑料板材的制备方法，包括以下步骤：
A)、制备芯层和表层胚体：
——按重量份取芯层胚体的各组分，其中HDPE 30份，PP占总量的30份，可接受的辅料为玻纤40份；将各组分粉碎并混合均匀，加热制成芯层胚体；
——按重量份取表层胚体的各组分，其中LDPE 30份，高填充母粒30份，可接受的辅料为玻纤40份；将各组分粉碎并混合均匀，加热制成表层胚体。
B)、挤出成型：分别将芯层胚体和表层胚体分别通过挤出机形成芯层和表层，其中芯层厚度为10mm，表层为0.5mm；其中，挤出机的成型温度均为160℃，牵引速度均为18转/分。
C)、制备成品：将表层贴合于芯层两侧，通过三层共挤的方式和芯层进行贴合，其中，贴合温度为：160℃压力为：30mpa，之后形成成品。
实施例3：和实施例2不同之处在于：步骤A)中的芯层组分中：HDPE为40份，PP为40份，可接受的辅料为玻纤20份；表层组分中：LDPE为40份，高填充母粒为40份，可接受的辅料为玻纤20份。步骤B)中形成的其中芯层厚度为8mm，表层为4mm；挤出机的成型温度均为180℃，牵引速度均为25转/分。步骤C)中的贴合温度为：180℃压力为：50mpa。
实施例4：和实施例2不同之处在于：步骤A)中的可接受的辅料各为碳酸重钙40份。
实施例5：和实施例3不同之处在于：步骤A)中的可接受的辅料各为碳酸重钙20份。
实施例6：和实施例2不同之处在于：步骤A)中的可接受的辅料各为碳酸重钙和玻纤的任意配比的混合物40份。
实施例7：和实施例3不同之处在于：步骤A)中的可接受的辅料各为碳酸重钙和玻纤的任意配比的混合物20份。
实施例8：和实施例2不同之处在于：步骤A)中的芯层组分中：HDPE为35份，PP为35份，可接受的辅料为碳酸重钙和玻纤的任意配比的混合物30份；表层组分中：LDPE为35份，高填充母粒为35份，可接受的辅料为碳酸重钙和玻纤的任意配比的混合物为30份。步骤B)中形成的其中芯层厚度为13mm，表层为1mm；挤出机的成型温度均为162℃，牵引速度均为22转/分。步骤C)中的贴合温度为：170℃压力为：40mpa。
实施例9：和实施例8不同之处在于：挤出机的成型温度均为165℃。
实施例10：和实施例8不同之处在于：挤出机的成型温度均为163℃。
制备胚体的工艺、挤出机的使用为现有技术，这里不再赘述。
Claims (5)
1.微发泡塑料板材的制备方法，包括以下步骤：
A)、制备芯层和表层胚体：
——按重量百分比取芯层胚体的各组分，其中HDPE占总量的30～40％，PP占总量的30～40％，其余为可接受的辅料；将各组分粉碎并混合均匀，加热制成芯层胚体；
——按重量百分比取表层胚体的各组分，其中LDPE占总量的30～40％，高填充母粒占总量的30～40％，其余为可接受的辅料；将各组分粉碎并混合均匀，加热制成表层胚体；
B)、挤出成型：将芯层胚体和表层胚体分别通过挤出机形成芯层和表层，其中芯层厚度为10～18mm，表层为0.5～4mm；
C)、制备成品：将表层贴合于芯层两侧，通过三层共挤的方式和芯层进行贴合，制备为成品。
2.根据权利要求1所述的微发泡塑料板材的制备方法，其特征在于：所述步骤A)中的可接受的辅料为玻纤和/或碳酸重钙。
3.根据权利要求1所述的微发泡塑料板材的制备方法，其特征在于：所述步骤B)中挤出机的成型温度均为160-180℃，牵引速度均为18～25转/分；步骤C)中贴合温度为：160～180℃压力为：30～50mpa。
4.根据权利要求3所述的微发泡塑料板材的制备方法，其特征在于：所述步骤B)中挤出机的成型温度均为162～165℃，牵引速度均为20转/分；步骤C)中贴合温度为：170℃压力为：40mp。
5.根据权利要求1至4任一项所述的微发泡塑料板材的制备方法，其特征在于：所述步骤B)中形成的芯层的厚度为13mm，表层的厚度为1mm。
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