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CN102471127A - 成形品的制造方法及制造装置、以及眼镜片的制造方法 - Google Patents

成形品的制造方法及制造装置、以及眼镜片的制造方法 Download PDF

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CN102471127A
CN102471127A CN2010800300561A CN201080030056A CN102471127A CN 102471127 A CN102471127 A CN 102471127A CN 2010800300561 A CN2010800300561 A CN 2010800300561A CN 201080030056 A CN201080030056 A CN 201080030056A CN 102471127 A CN102471127 A CN 102471127A
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CN
China
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raw material
shaping
shaping raw
molding
inaccessible parts
Prior art date
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CN2010800300561A
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Inventor
田口纪明
泷泽茂
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Hoya Corp
Original Assignee
Hoya Corp
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Publication date
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Abstract

本发明的一种方式涉及成形品的制造方法，在将由热软化性物质构成的成形原料配置于成形模成形面上的状态下加热到该成形原料能变形的温度，使该成形原料的下表面与所述成形面密接，从而使所述成形原料的上表面成形为期望的形状。在将最表面由金属材料构成的板状部件配置于该成形原料上表面的上方的状态下，将配置了所述成形原料的成形模置于放射辐射热的热源下，而进行所述加热。本发明的其他方式涉及成形品的制造方法，在加热炉内将由热软化性物质构成的成形原料配置于成形模成形面上的状态下加热到所述成形原料能变形的温度，使该成形原料的下表面与所述成形面密接，从而使所述成形原料的上表面成形为期望的形状。利用闭塞部件闭塞配置了成形原料的成形模的成形面侧开放部而进行所述成形；且所述闭塞部件至少在一部分包括金属材料层。

Description

成形品的制造方法及制造装置、以及眼镜片的制造方法
关联申请的互相参照
本申请主张以下申请的优先权：2009年6月26日申请的日本特愿2009-152424号及日本特愿2009-152427号，以及2009年9月30日申请的日本特愿2009-226208号及日本特愿2009-226209号；在此援引这些申请的全部记载，特此公开。
技术领域
本发明涉及利用热垂下成形法的成形品的制造方法及能在所述制造方法中使用的成形装置。
本发明还涉及使用由所述制造方法或成形装置制造的成形品的眼镜片的制造方法。
背景技术
近年来，对于通过纳入轴对称的非球面镜片设计谋求薄壁且轻重量化的多焦点眼镜片的需要越来越大。因此，作为用于获得这样的复杂形状的眼镜片的铸模的成形法，提出了热垂下成形法(参照日本特开平6-130333号公报及日本特开平4-275930号公报，在此援引它们的全部记载，特此公开)。
热垂下成形法是这样的成形法，即将由玻璃等的热软化性物质构成的成形原料承载在模具上，且通过加热到其软化点以上的温度，使成形原料软化而与模具密接，由此将模具形状转印到成形原料的上表面，获得具有期望的面形状的成形品。例如在成形眼镜片用铸模的情况下，成形原料的上表面成为用于形成光学功能面的面，所以要求高的面精度。对于此，在此援引WO2007/063735及英语同族专利US2009/289380A1的全部记载，特此公开，提出为了防止能成为面精度低下的一个因素的向成形原料上表面的异物混入，使用闭塞部件闭塞成形模的成形面侧开放部。
在WO2007/063735记载的方法，不设置大规模的洁净室(cleanroom)装置，且能够抑制向成形原料上表面的异物的飞散、混入，所以是一种不导致制造成本的增大而能够具有高精度地成形成形原料上表面的优异的方法。然而，本发明人的研究的结果，判断出利用由上述方法获得的眼镜片用铸模制造的眼镜片中，存在会产生眼镜矫正所不需要的散光(astigmatism)的情况这一新的课题。
本发明以解决上述新的课题为目的，即，以提供用于制造抑制或者减轻散光的高质量的眼镜片为目的。
为了达到上述目的，本发明人针对在WO2007/063735记载的方法中产生上述课题的理由反复深入研究的结果，获得以下新的见解。
上述闭塞部件暂时保持、蓄积来自加热炉的热源的辐射热等。然后利用从闭塞部件向闭塞空间再放射的辐射热来加热，在由闭塞部件闭塞的空间(闭塞空间)内配置的成形原料。即，利用以闭塞部件各部分为热源放射的辐射热，进行成形原料的加热。
另一方面，在WO2007/063735中记载了使用陶瓷作为闭塞部件的原料，但陶瓷一般是热传导率低的原料，所以闭塞部件自身要达成均匀的温度分布需要较长时间。因而，在闭塞部件自身成为均匀的温度分布为止的期间，闭塞部件各部分的温度不同，所以成为就像以不同温度的多个热源分别进行加热那样的状态。在炉内的各区域被控制为不同温度的连续式加热炉或在炉内局部地设有热源的加热炉中，该现象特别明显。然而，这样成形原料的加热状态在各部分差异大的情况，成为成形原料下表面与成形模成形面密接的时机在面内各部分偏差大的原因。本发明人获得这样的见解，即在利用所获得的铸模成形的眼镜片中，该情况成为产生眼镜矫正中无用的散光的原因。
因此，本发明人基于上述见解进一步反复研究的结果，首次发现了以下情况，即通过在放射辐射热的热源和成形原料之间配置最表面由金属材料构成的板状部件(以下，也称为“金属板”)，能获得能制造抑制或者减轻散光的高质量的眼镜片的成形品(眼镜片用铸模)。关于其理由，本发明人推测如下。
在图1(a)示出未配置金属板而加热成形原料的方式的说明图，在图1(b)示出在热源和成形原料之间配置金属板后进行加热的方式的说明图。
在热源和成形原料之间不隔着任何部件而进行加热时，成形原料直接从热源接受辐射热，但从卤素灯等的热源放射的辐射热，如图1(a)所示，呈放射状扩大，所以难以向成形原料上表面各部分供给均等的热。
相对于此，在热源和成形原料之间配置的金属板，如图1(b)所示，作为将来自热源的辐射热暂时保持、蓄积后再对成形原料上放射的热源起作用。由于金属材料的热传导率高，所以在短时间内金属板最表面全体成为均匀的温度，能使从金属板的最表面各部分向成形原料上放射的辐射热均匀。由此，认为在热源和成形原料之间配置的金属板，作为向成形原料上表面各部分供给均等的热的热源起作用。本发明人推测，该情况与成形原料的均匀加热相关，最终结果是能够获得能制造抑制或者减轻散光的高质量的眼镜片的成形品(眼镜片用铸模)。
本发明的第一方式基于以上见解而完成。
本发明的第一方式的成形品的制造方法，在将由热软化性物质构成的成形原料配置于成形模成形面上的状态下，加热到该成形原料能变形的温度，使该成形原料的下表面与所述成形面密接，从而使所述成形原料的上表面成形为期望的形状，其中，在使最表面由金属材料构成的板状部件配置于该成形原料上表面的上方的状态下，将配置了所述成形原料的成形模置于放射辐射热的热源下而进行所述加热。
在上述制造方法中，能够通过将配置了所述成形原料的成形模导入到加热炉内，在该炉内依次通过在炉内上部配置的多个所述热源下而进行所述加热。
在上述制造方法中，能够以在所述炉内总是位于成形原料上表面的上方的方式，使所述板状部件与所述成形模一起移动。
在上述制造方法中，作为所述板状部件，能够使用具有从垂直上方观察以所述状态配置的板状部件时能隐藏所述成形原料的大小的板状部件。
所述成形前的成形原料上表面，能够具有以几何中心为对称轴的旋转对称形状。
在上述制造方法中，能够利用闭塞部件闭塞配置了所述成形原料的成形模的成形面开放部，且在该闭塞部件上方配置所述板状部件。
所述板状部件，与成形原料上表面对置的面可为平面或与所述成形前的成形原料上表面大致相似形状。
本发明的第一方式的成形装置，在这样的成形法中使用，即在将由热软化性物质构成的成形原料配置于成形模成形面上的状态下，加热到该成形原料能变形的温度，使该成形原料的下表面与所述成形面密接，从而使所述成形原料的上表面成形为期望的形状，其中包含：热源，能放射辐射热；以及板状部件，其最表面由金属材料构成，处于配置在所述成形原料上表面的上方、且上述热源的下方的状态。
上述成形装置能够包含加热炉，其在上部配置有多个所述热源；所述加热炉能够还包含输送单元，其在所述多个热源下依次输送所述成形模。
所述加热炉能够包含移动单元，以所述板状部件总是位于成形原料上表面的上方的方式，使所述板状部件与所述成形模一起移动。
上述成形装置，作为所述板状部件，能够包含具有从垂直上方观察以所述状态配置的板状部件时能隐藏所述成形原料的大小的板状部件。
上述成形装置，能够包含旋转单元，以在所述加热中使所述板状部件在水平方向旋转。
上述成形装置能在这样的成形法中使用，即作为所述成形原料，使用成形前的上表面具有以几何中心为对称轴的旋转对称形状的成形原料。
上述成形装置能够包含闭塞部件，闭塞配置了所述成形原料的成形模的成形面开放部，在该闭塞部件上方能配置所述板状部件。
所述板状部件，与成形原料上表面对置的面可为平面或与所述成形前的成形原料上表面大致相似形状。
而且，本发明人基于与在WO2007/063735记载的方法相关的前述见解进一步反复研究的结果，首次发现了以下情况，即通过在闭塞部件的至少一部分设有金属材料层，能获得能制造抑制或者减轻散光的高质量的眼镜片的成形品(眼镜片用铸模)。关于其理由，本发明人推测，由于上述金属材料层热传导率高，所以在短时间内整个层成为均匀的温度、能作为可均匀加热的热源起作用，该情况与成形原料均匀加热相关。
本发明的第二方式，基于以上的见解而完成。
本发明的第二方式的成形品的制造方法，在将由热软化性物质构成的成形原料配置于成形模成形面上的状态下，在加热炉内加热到所述成形原料能变形的温度，使该成形原料的下表面与所述成形面密接，从而使所述成形原料的上表面成形为期望的形状，其中，利用闭塞部件闭塞配置了成形原料的成形模的成形面侧开放部而进行所述成形，且所述闭塞部件在至少一部分包含金属材料层。
所述金属材料层能够位于所述闭塞部件的最表面。
在上述制造方法中，成形前的成形原料上表面能够具有以几何中心为对称轴的旋转对称形状，所述金属材料层能够具有以几何中心为对称轴的旋转对称形状，且包含于所述闭塞部件的上表面，能够以所述金属材料层和所述成形原料上表面的几何中心位于同一轴上的方式，进行所述成形原料的配置。
所述闭塞部件最表面能够由所述金属材料层构成。
所述闭塞部件，能够在由陶瓷材料构成的母材的外侧表面的至少一部分具有所述金属材料层。
上述制造方法，能够包含将所述金属材料层配置于所述加热炉的热源与成形原料之间的状态下进行所述加热的期间。
所述闭塞部件，能够包含对于远红外线折射率不同的多个层，该多个层的至少一层可为所述金属材料层。
本发明的第二方式的成形装置，在这样的成形法中使用，即在加热炉内将由软化性物质构成的成形原料配置于成形模成形面上的状态下，加热到该成形原料能变形的温度，使该成形原料的下表面与所述成形面密接，从而使所述成形原料的上表面成形为期望的形状，其中，利用闭塞部件闭塞配置了成形原料的成形模的成形面侧开放部而进行所述成形，且所述闭塞部件在至少一部分包含金属材料层。
所述金属材料层能够位于所述闭塞部件的最表面。
在使用上述成形装置的成形法中，成形前的成形原料的上表面能够具有以几何中心为对称轴的旋转对称形状，所述金属材料层能够具有以几何中心为对称轴的旋转对称形状，且包含于所述闭塞部件的上表面，能够以所述金属材料层和所述成形原料的上表面的几何中心位于同一轴上的方式进行所述成形原料的配置。
在上述成形装置中，所述闭塞部件最表面能够由所述金属材料层构成。
在上述成形装置中，所述闭塞部件能够在由陶瓷材料构成的母材的外侧表面的至少一部分，具有所述金属材料层。
上述成形装置能够包含将所述金属材料层配置于所述加热炉的热源与成形原料之间的状态下进行所述加热的区域。
在上述成形装置中，所述闭塞部件能够包含对于远红外线折射率不同的多个层，该多个层的至少一层可为所述金属材料层。
利用第一方式的制造方法及第二方式的制造方法，能够制造眼镜片用铸模作为所述成形品。
利用第一方式的成形装置及第二方式的成形装置，能够成形眼镜片用铸模作为所述成形品。
本发明的另外方式涉及眼镜片的制造方法，包含：利用上述制造方法或利用上述成形装置，制造成形品；以及以制造的成形品或其一部分作为铸模通过注模聚合(注型重合)制造眼镜片。
依据本发明，在加热炉内的成形原料的加热能均匀化，由此能够获得能制造抑制或者减轻散光的高质量的眼镜片的眼镜片用铸模。由此，能提供抑制或者减轻散光的高质量的眼镜片。
附图说明
图1(a)是未配置金属板而加热成形原料的方式的说明图；图1(b)是在热源与成形原料之间配置金属板后进行加热的方式的说明图。
图2是从垂直上方观察第一方式中的配置于成形原料上表面的上方的金属板的示意图。
图3示出第一方式中的金属板的支撑方法的一个例子。
图4示出第一方式中的金属板的支撑方法的一个例子。
图5(a)示出未配置金属板而在热源下配置了闭塞部件的例子；图5(b)示出在热源与闭塞部件之间配置了金属部件的例子。
图6是第一方式的实施例中的成形模、玻璃原料、闭塞部件及金属板的配置状态的说明图。
图7示出能在第一方式使用的闭塞部件的层结构的一个例子。
图8是在成形面上承载成形原料、且在成形面侧开放部配置闭塞部件的成形模的示意图。
图9示出能在第二方式使用的闭塞部件的一个例子。
图10示出能在第二方式使用的闭塞部件的一个例子。
图11示出能在第二方式使用的闭塞部件的层结构的一个例子。
具体实施方式
以下，针对本发明的第一方式、第二方式及两方式共同的事项更详细地进行说明。只要在以下未特别记载，则所记载的事项在两方式中共同。另外，两方式也能进行任意组合。
本发明的第一方式涉及成形品的制造方法，在将由热软化性物质构成的成形原料配置于成形模成形面上的状态下，加热到该成形原料能变形的温度，使该成形原料的下表面与所述成形面密接，从而使所述成形原料的上表面成形为期望的形状。第一方式的成形品的制造方法，在将最表面由金属材料构成的板状部件(金属板)配置于该成形原料上表面的上方的状态下，将配置了所述成形原料的成形模置于放射辐射热的热源下，从而进行所述加热。依据第一方式的成形品的制造方法，通过在放射辐射热的热源与成形原料之间配置金属板，如之前说明那样，金属板能够作为向成形原料上表面各部分供给均等的热的热源起作用。由此，成形原料的加热的均匀化成为可能，例如制造眼镜片用铸模作为成形品时，能够获得能成形减轻或者抑制眼镜矫正中无用的散光的产生的、高质量的眼镜片的眼镜片用铸模。
以下，针对第一方式的成形品的制造方法，更详细地进行说明。
金属板
作为构成所述板状部件的最表面的金属材料，能够举出例如铜、铁、不锈钢(SUS430、301、304、316、310等)、铬、钴、钨、镍、金、铂、锰、钼、钛、钽、铝等的金属，及由这些的2种以上或金属和非金属构成的合金(例如，黄铜、硬铝等)。其中，优选在短时间能加热到均匀的温度的高热传导金属材料。作为高热传导金属材料，优选在25℃的热传导率为200W/mk以上的材料，更优选230W/mk以上的材料，尤其优选300W/mk以上的材料。金属材料的热传导率越高，在更短时间越能加热到均匀的温度，所以是优选的，但考虑到能得到的金属材料的热传导率时，作为在25℃的热传导率，其上限为400W/mk以下的程度。作为优选用作具有适合的热传导率的材料的金属材料，能够举出例如铜(在25℃的热传导率398W/mk)、金(同热传导率320W/mk)、铝(同热传导率236W/mk)。此外，除金属外还含有石墨(黒鉛)的金属材料，因含有石墨，能够达到例如单独铜的约1.5倍，单独铝的约2倍的热传导率，所以适合作为金属板的原料。而且，由于石墨比金属轻，所以通过除金属外还含有石墨，能够将金属板重量减轻到例如铜板的约一半。这方面，从处理的容易性的观点来看是优选的。
在成形原料的加热中，所述金属板配置于放射辐射热的热源下、成形原料上表面的上方。这样配置于热源与成形原料之间的金属板，如前述那样，能作为将来自热源的热暂时蓄热、再放射的热源起作用。所述金属板也能够在最表面以外的一部分包含金属材料以外的原料。例如，为了提高强度也能够在板状部件内部设置由陶瓷构成的增强层。作为构成这样的增强层的陶瓷，例如，作为构成闭塞部件的材料能够使用后述的各种陶瓷材料。这样的金属板，能够例如通过在陶瓷板表面由电镀等公知的成膜法形成金属材料层来制作。为了在短时间使板状部件整体成为均匀的温度，优选包括最表面在内的整体是由金属材料构成的板状部件。
如果金属板的厚度为例如1mm～5mm左右则容易处理，但并未特别限定。关于上述那样在内部包含增强层的金属板，如果包含增强层的板状部件的厚度也为1mm～5mm左右则容易处理，但并未特别限定。
此外，在第一方式中，只要是能放射辐射热的热源，就能够无任何限制地使用，但是，通过使用金属板，能够使从卤素灯等灯式的热源呈放射状放射的辐射热均匀化，向成形原料上再放射，所以在使用灯式的热源的情况下，适用第一方式就特别有效。
虽然金属板能够配置于热源与成形原料之间的任意位置，但为了将从热源放射的辐射热向成形原料上表面均等地再放射，优选配置为与热源及成形原料上表面分离的状态。成形原料上表面是利用热软化成形为期望的形状的被成形面，所以为了防止成形原料上表面的污染，也优选使成形原料上表面和金属板分离。作为成形原料与金属板的分离距离，例如与成形原料上表面的几何中心的距离，适合10～150mm左右。另一方面，热源和金属板的分离距离例如50～300mm左右，但按照加热炉内的高度适当决定即可，并未特别限定。
也可作成例如弯曲的形状以覆盖热源的方式配置金属板，但如果如图1(b)图示那样，使金属板下表面为平面则能够向成形原料上表面均等地放射辐射热，所以是优选的。另外，在将来自金属板的辐射热向成形原料上表面均等地放射，提高成形原料的热分布的均匀性方面，也优选使金属板下表面为与成形原料上表面近似的形状。从以上的观点，优选金属板下表面是平面或者与成形前的成形原料上表面大致相似形状。这里大致相似形状，例如定为包括曲率±15％左右或者±1基线(base curve)左右不同的形状。金属板的上表面设为与下表面同样的形状时，由于加工容易，所以是优选的。
这里，为了针对金属板的优选大小进行说明，在图2示出从垂直上方观察配置于成形原料上表面的上方的金属板的示意图。
如图2所示，金属板的上表面形状可为正方形(图2上图)，也可为圆(图2下图)，而且，也能够取为多边形、椭圆形状等的各种形状。辐射热具有直线前进性，所以为了能够在成形原料上表面整个面接受从金属板再放射的辐射热，无论是何种形状的金属板，其大小最好从垂直上方观察配置于成形原料上表面的上方的状态下的金属板时，都能隐藏成形原料。另外，后述那样在成形模上配置闭塞部件的情况下，在上述状态下从垂直上方观察金属板时，只要是能隐藏闭塞部件的大小，即成为隐藏成形原料的大小。在上述状态下观察时，只要是能隐藏闭塞部件的大小，就能够在闭塞部件上表面整个面接受从金属板再放射的辐射热，所以能够使在闭塞空间内再向成形原料上再放射的热均匀，因此是优选的。
在第一方式的成形品的制造方法中，能够使用间歇(batch)式加热炉，也能够使用连续式的加热炉。从生产性方面优选使用连续式加热炉。连续式加热炉，在将加热对象物输送到炉内时，进行炉内温度控制，以在输送方向具有既定的温度分布，从而能够在炉内连续进行升温过程、高温保持过程、降温过程等的一系列处理。为了进行这样的每个区域(zone)的加热，通常在连续式加热炉内，在加热对象物的输送方向的上部，配置多个放射辐射热的热源。在连续式加热炉内，通过使成形模在炉内移动并且依次通过上述多个热源下，对在成形模上配置的成形原料实施加热处理。在连续式加热炉内，也能仅在成形模通过热源正下方时，在热源和成形原料上表面之间设置金属板，但是，为了进行均匀的加热，优选在连续式加热炉内，使金属板总是位于成形原料上表面的上方。
为了在连续式加热炉内使所述金属板总是配置在成形原料上表面的上方，作为第一方法，能够举出将带状的金属板以覆盖成形模的输送路径上方整个面的方式设置在炉内的方法，作为第二方法，能够举出在炉内设有使金属板移动的移动单元，以金属板总是位于成形原料上表面的上方的方式，使金属板与成形模一起移动的方法。在连续式加热炉中，通常对炉内的各区域的每一个进行独立的温度控制，而且以在同一区域内保持温度分布的方式进行温度控制。另一方面，如上所述金属板的热传导率高，所以即使是配置在保持温度分布的气氛内，一般情况下多数也难以保持与该气氛同样的温度分布。因此，优选采用第二方法。在第二方法中使金属板移动的移动单元，也可设置为与输送成形模的输送单元不同的单元，但优选设为与成形模的输送单元相同的单元。例如，如果是具备带式输送机(belt conveyor)作为输送单元的连续式加热炉，且在带式输送机上使用三脚等的支撑台而配置金属板，则能够在炉内使金属板与成形模一起移动。在这里，作为支撑台，优选使用金属板支撑部有开口的部件(例如，由环状部件支撑金属板的部件)，以不会因支撑台而切断来自金属板下表面的辐射热。在图3示出以这样的状态支撑的金属板的一个例子。或者，也能不使用支撑台，而在金属板的周边部设置3根或者4根以上的支柱进行支撑。如果做成这样构造的金属板，则不会因支撑台而切断来自金属板下表面的辐射热，因此是优选的。在图4示出以这样的状态支撑的金属板的一个例子。
另一方面，在间歇炉中，在炉内固定的位置设置成形模而进行加热处理，所以例如在成形模上方使用三脚等的支撑台而配置金属板，或配置设有支柱的金属板时，能够在金属板配置于成形原料上表面与热源之间的状态下进行加热处理。关于以上说明的连续式加热炉及间歇式加热炉的详细情况，进一步后述。
通常，为了提高生产性，成形原料的加热成形，如果在间歇炉则将多个成形原料同时导入到炉内而进行，如果在连续式加热炉则将多个成形原料依次向炉内输送而进行。这样处理多个成形原料时，为了分别确保各成形原料的加热的均匀性，优选设置为1个成形原料带有1块金属板。
例如，在炉内的一部分配置了热源的加热炉、或各区域控制为不同温度的连续式加热炉中，在炉内各部分的加热状态不同。金属材料与外部的温度分布无关在短时间温度能均匀，所以能够向成形原料上表面放射(再放射)均等的辐射热，但是，例如在以朝着输送方向温度变高的方式进行温度控制的连续式加热炉内，由于越靠前越暴露在高温，所以虽说是在极短时间，但是存在在金属板上产生极少的温度分布的情况。在这种情况下，为了纠正上述极少的温度分布、使向成形原料上表面放射的辐射热更加均匀，优选使金属板在水平方向旋转。作为使加热炉内的温度分布均匀的方案，在此援引日本特开昭63-306390号公报的全部记载，特此公开，提出将陶瓷制品在连续式加热炉内烧成、金属化、钎焊接合等时，通过使加热对象物在炉内旋转而提高加热的均匀性。然而，在利用热垂下成形法成形眼镜片用铸模这样复杂形状的成形品时，仅仅通过旋转的热分布的均匀化中，存在着产生非预期的像散(非点収差)的情况。相对于此，如果是使金属板旋转的方法，则能够不使成形原料旋转而提高加热的均匀性。因此，使用能与成形原料分离、且独立进行旋转的金属板的第一方式的成形品的制造方法，特别适合作为通过热垂下成形法制造眼镜片用铸模这样复杂形状的成形品的方法。而且，在成形原料上表面的形状和金属板下表面的形状没有良好地对应等情况下，使金属板旋转对于提高加热的均匀性也有效。
所述金属板的旋转，能够在加热中连续地进行，或者也能够仅在热分布特别容易变得不均匀的区域间断地进行。另外，金属板的旋转可仅在一个方向进行，也能适当组合逆向旋转。例如，也能够反复进行在某方向(正方向)大致旋转1周后在反方向大致旋转1周的操作。例如，如果在加热炉的地板面上以包围成形模设置位置的方式设有环状的旋转台，且在该旋转台上承载支撑金属板的支柱或者设置了金属板的三脚的脚的状态下使旋转台旋转，则能够使金属板与成形原料及成形模独立地旋转。
成形原料
接着，在第一方式的制造方法中，针对上表面通过加热软化成形为期望形状的成形原料进行说明。
所述成形原料由热软化性物质构成。作为热软化性物质，能够使用玻璃、塑胶等的具有热软化性的各种物质。作为玻璃能够举出无铅类、火石类、钡类、磷酸盐类、含氟类、氟磷酸类等的玻璃。作为适合用作成形原料的玻璃，能够举出具有在国际公开第2007/063735号段落[0028]～[0031]记载的组成及物性的玻璃。
所述成形原料，能够通过将热软化性物质加工成期望的形状而得到。成形原料的加工，能够用公知的方法进行。成形原料的形状可为平板状、球状、椭圆形状、旋转对称形状(复曲面透镜(toric lens)、非球面旋转对称折射能力透镜)、自由曲面形状(递增折射能力透镜、非球面型双面折射能力透镜)等。特别地，在将上表面具有以几何中心为对称轴的旋转对称形状的成形原料设为成形对象的方式中，由于加热时的热分布的不均衡，存在着因成形原料下表面和成形模成形面的密接时机偏差较大引起的所述散光的产生更加明显化的倾向。相对于此，依据第一方式，通过所述金属板的使用，能够提高成形原料的加热的均匀性，使热分布均衡。因此第一方式，优选适用于将上表面具有以几何中心为对称轴的旋转对称形状的成形原料设为成形对象的方式。
成形方法
接着，针对成形上述成形原料的方法进行说明。
将在成形面上配置了上述成形原料的成形模，加热到在成形模上能变形的温度。作为配置成形原料的成形模，能够使用用于热垂下成形法的公知的成形模。作为在第一方式使用的成形模，能够举出例如在国际公开第2007/063735号段落[0024]～[0027]及[0035]～[0053]记载的成形模。使用在国际公开第2007/063735号记载的具有贯通孔的成形模，在成形时也能够通过贯通孔进行吸引。
在第一方式中，也能够在闭塞部件闭塞配置了成形原料的成形模的成形面侧开放部的状态下进行加热处理。使用闭塞部件能够不设置包含加热炉的大规模的洁净室，且防止向成形原料上表面的异物混入，所以是优选的。此外，在本发明中的“闭塞”是指以尘、埃等的异物不进出的程度将内部空间与外部隔离，但容许气体的出入。
作为闭塞部件，优选使用由耐热性优异的陶瓷材料构成的部件。作为这样的陶瓷材料，例如，氧化铝类(Al2O3)、铝钛碳类(Al2O3-TiC)、氧化锆类(ZrO2)、氮化硅类(Si3N4)、氮化铝类(AlN)、碳化硅类(SiC)等的以SiO2、Al2O3、MgO作为主要成分的陶瓷较为适合。作为更优选的陶瓷，能够举出包含99质量％以上的SiO2、Al2O3、MgO、其他为K2O等的陶瓷。此外，这里“作为主要成分”是指上述成分占陶瓷材料构成成分的最多的部分，例如占50质量％以上。由陶瓷材料构成的闭塞部件，能够用例如粉末基底金属法(粉末地金法)形成。关于其详细情况，能够参照国际公开第2007/063735号段落[0021]。另外，在由陶瓷材料构成的闭塞部件的内侧上表面，也能够实施粒子飞散防止加工。其详细情况记载在国际公开第2007/063735号段落[0022]～[0023]。能在第一方式中使用的闭塞部件，只要具有能闭塞配置了成形原料的成形模的成形面侧开放部的形状即可。作为这样的闭塞部件，能够举出如后述的图5所示那样的盖形状的部件(盖部件)。
如前述那样，仅用由陶瓷材料构成的闭塞部件，难以原料均匀地加热成形原料，但是，如果在上方配置金属板的状态下使用，则能均匀地加热成形原料。以下，说明其理由。
在图5(a)示出未配置金属板而在热源下配置闭塞部件的例子；在图5(b)示出在热源与闭塞部件之间配置金属部件的例子。在图5所示的方式中，以朝着成形模输送方向变为高温的方式，热源2放射比热源1高的能量的辐射热。
例如，在炉内的一部分配置了热源的加热炉或各区域被控制为不同温度的连续式加热炉中，在炉内各部分的加热状态不同。例如，在以朝着输送方向变为高温的方式进行温度控制的连续式加热炉内，如图5所示那样越往前方、配置放射越高能量的辐射热的热源，但是，由于由陶瓷材料构成的闭塞部件的热传导率低，所以前方的热传导到闭塞部件整体为止需要长时间。即，在由陶瓷材料构成的闭塞部件中，接受各热源发出的不同能量而在短时间整体变为均匀的温度状态是困难的。因此，如在图5(a)用箭头的大小示意性地示出那样，越在闭塞部件前方，向成形原料上表面放射越高能量的辐射热。由此最终结果是闭塞部件的各部分成为能作为放射不同温度的辐射热的多个热源起作用那样的状态，成为成形原料的加热状态的不均匀的原因。
相对于此，如果在由陶瓷材料构成的闭塞部件上方配置金属板，则金属板暂时蓄热来自热源的辐射热。金属板温度在短时间能均匀，所以如图5(b)示意性示出那样，能够向闭塞部件上放射(再放射)均等的辐射热。如果这样施加在闭塞部件的热被均等化，则使从闭塞部件各部分放射(再次再放射)的辐射热均匀，所以能够对在闭塞空间内配置的成形原料均匀地加热。为了进行更均匀的加热，优选闭塞部件的内侧上表面为与成形原料上表面大致相似形状或平面。而且，金属板下表面优选为平面或者与闭塞部件外侧上表面大致相似形状。
此外，在图5所示的方式中，在闭塞部件和成形模之间配置环状的保持部件，使位于保持部件外围的阶梯差部的端面和盖部件开口部端面配合。在这样的不使用保持部件的情况下，在成形模外围部设置用于保持闭塞部件的阶梯差部，使该阶梯差部端面和闭塞部件开口部配合即可。
图5所示的闭塞部件，提前做成圆柱形状的一部分，仅圆柱形状的一个底面开口，在内部形成空间。虽未特别限定闭塞部件的尺寸，但从耐冲击性和热传导效率的观点，厚度为1μm～5mm左右、内部高度为5～100mm左右，且在30～60mm特别合适。关于能在第一方式中使用的闭塞部件，能够参照国际公开第2007/063735号段落[0013]～[0023]。此外，如后述那样将闭塞部件作为多层结构、并赋予作为远红外线切断滤波器的功能的情况下，优选考虑对于远红外线的各层的折射率来决定各自的膜厚。
从闭塞部件向闭塞空间放射的辐射热，作为远红外线能量缓缓地朝着外部再放射(辐射)。另一方面，陶瓷材料一般远红外线透射性较低，所以由陶瓷材料构成的闭塞部件能够作为远红外线透射防止层(远红外线切断滤波器)起作用，由此能够抑制远红外线能量向外部再放射、保温性降低。因此，从提高保温性方面也优选由陶瓷材料构成闭塞部件。
另外，为了提高保温性，也优选闭塞部件为2层以上的多层结构。以下，针对这方面进行说明。
为了选择性地切断特定波长域的光，能够采用高折射率层和低折射率层交替层叠的层叠构造。这里如果设要选择性地切断的光的波长为λ0、对于该光的高折射率层的折射率为nH、低折射率层的折射率为nL，且设高折射率层的膜厚dH＝λ0/4nH，低折射率层的膜厚dL＝λ0/4nL，则在层的边界反射的光互相抵消，透射率减小。因此，如果闭塞部件设为包含高折射率层和低折射率层的组合的结构，且基于对于远红外线的各层的折射率利用上述式子分别决定各自层的膜厚，则能够赋予闭塞部件作为远红外线切断滤波器的功能。远红外线的波长域为约3～1000μm，所以优选高折射率层、低折射率层的光学膜厚(折射率×物理膜厚)的范围分别为0.75～250μm的范围。在这种情况下，与闭塞空间相接的最表层可为高折射率层也可为低折射率层。
此外，通常高折射率层和低折射率层的组合越多，作为前述远红外线切断滤波器的功能越高。因此，在使闭塞部件为2层以上的多层结构的情况下，优选使对于远红外线折射率高的高折射率材料和对于远红外线折射率低的低折射率材料交替层叠的方式，设置2组或其以上的高折射率层和低折射率层的组合。这样，在第一方式中，在使闭塞部件为多层结构的情况下，优选使闭塞部件为包含对于远红外线折射率不同的多个层的结构。在这种情况下，各层的光学膜厚的范围，分别优选设为上述那样的0.75～250μm的范围。在图7示出这样的闭塞部件的层结构的一个例子。图7所示的闭塞部件，从闭塞空间一侧，包含2组高折射率层和低折射率层的组合。在图7中，λ是远红外线域(约3～1000μm)的波长，各材料的折射率是对于上述λ的折射率。此外，在图7中示出除母材外的层叠结构的全部层为金属材料层的方式，但本发明并不限于图7所示的方式，层叠结构的至少一层能够使用由陶瓷等的金属材料以外的材料构成的闭塞部件。另外，邻接的层的对于远红外线的折射率的区别，可为例如1.00以上2.00以下，但并未特别限定。作为构成上述多层结构的闭塞部件的材料，能够从前述的陶瓷材料、金属材料等公知的材料中考虑对于远红外线的折射率而选择合适的材料来使用。另外，关于金属材料，也能利用合金组成来调整对于远红外线的折射率。陶瓷材料也同样能够利用其组成来调整对于远红外线的折射率。上述多层结构的闭塞部件，例如，能够通过在母材上利用电镀等公知的成膜方法层叠金属材料层而制作。
在加热炉的热源也在成形模下方配置的情况下，也优选在成形模的下表面最表面，利用电镀等公知的成膜方法设置金属材料层。作为构成金属材料层的金属材料，优选使用作为构成金属板的金属材料例示的材料。从成膜性和形成的膜的处理的容易性的观点，其厚度适合1mm～30mm左右。金属在软化加工的一般的最高温度800℃的耐久性不足，另外热膨胀率大，所以在800℃附近热膨胀引起形状较大变形。因此，优选成形模成形面由在高温的耐久性高、且热膨胀率比较小的陶瓷材料形成。另一方面，陶瓷材料存在着上述那样的加热不均匀的课题。因此，为了弥补这一方面，优选成形模母材由陶瓷材料构成，且在成形模的下表面最表面形成金属材料层。由此，对于来自下方的加热也能确保均匀性，能够获得更高质量的成形品。
在成形原料由玻璃构成的情况下，上述能变形的温度优选为玻化温度(ガラス転移点，Tg)以上的温度。能够用公知的方法，例如将成形模配置在电炉内而进行加热。以使成形原料成为所设定的温度的方式控制电炉内的气氛温度，从而能够将成形原料加热到期望的温度。
接着，针对第一方式的成形品的制造方法的具体方式进行说明。但是，第一方式并不限定于下述方式。
首先，优选在洁净室内，成型面朝上地设置成形模。在使用所述闭塞部件的情况下，以闭塞成形模开放部的方式设置闭塞部件。在为了设置闭塞部件而使用保持部件的情况下，使保持部件与成型面周边部及侧面的阶梯部配合。而且沿着保持部件在成型面的既定位置承载成形原料。在水平方向，成形原料侧部端面由保持部件支撑固定，另一方面在垂直方向，成形原料下表面的外围部端面与成形模的成型面接触而保持固定。而且，成形原料的与成形模的接触面侧的中央部，从模具成型面分离。分离的距离，根据成形面原料下表面及模具成形面的形状而不同，但通常为约0.1～2.0mm左右。
接着，在成形原料上表面的上方配置金属板。如图3所示那样在三脚等的设置台上设置金属板，或者如图4所示那样设置在周边部设有支柱的金属板。其后，由带式传送机从洁净室向电炉输送，在维持成形模、成形原料、闭塞部件、金属板的位置关系的状态下，在电炉内移动且进行加热处理。为了可靠地防止异物混入，优选这样在洁净室内进行成形原料的对成形模的配置等。另外，在使用具有贯通孔的成形模并在成形中进行吸引的情况下，优选使用具有吸引功能的部件作为上述承载台。
在电炉中，能够基于预先设定的温度程序进行温度控制，并且进行加热软化处理。作为电炉，可使用间歇型电炉、连续投入型电炉中的任一种。间歇型电炉是在比较小的封闭空间内设置被加工物、按照预先决定的温度程序使炉内的温度变化的装置。另一方面，连续投入型电炉是具有入口和出口、利用输送机等输送装置使被加工物在一定时间内通过设定了温度分布的电炉内部从而进行热处理的装置。在连续式加热炉中，通过考虑了发热和散热的多个加热器(热源)和炉内空气循环的控制机构，能够控制炉内部的温度分布。在第一方式中，使用在炉内输送路径的上部设置有加热器的加热炉，但是，也能在炉内输送路径的下部、侧壁配置热源。
在连续式加热炉内，优选以从入口(成形模导入口)侧起包括升温区域、恒温保持区域及冷却区域的方式进行温度控制。通过这样温度控制的炉内的成形原料，在升温区域被加热到能变形的温度，在恒温保持区域进行上表面的成形，其后在冷却区域被冷却并向炉外排出。各区域的长度、在各区域中的输送速度等，按照炉的输送路径的全长及加热程序适当设定即可。连续式加热炉的温度控制及在连续式加热炉内的成形原料的加热成形，优选用例如在国际公开第2007/063735号段落[0062]～[0074]记载的方法进行。
在加热炉内完成软化加工后，成形原料下表面和成形模成形面成为互相匹配(雌雄)的关系。另一方面，成形原料上表面，按照成形原料下表面的形状变形而变形，成形为成形模成形面被大致转印的形状。这样在热垂下成形法中，将模具形状转印到成形原料的上表面，能够将成形原料上表面成形为期望的形状。
利用以上的工序成形上表面后，能够从成形模除去成形原料，从而获得成形品。这样获得的成形品能够用作眼镜片用铸模。或者能够除去周边部等一部分而作为眼镜片用铸模使用。获得的眼镜片用铸模，能够作为用于利用注模聚合法制造塑胶镜片的成形模的上模或下模加以使用。更详细而言，以使利用热垂下成形法成形的成形原料上表面配置于成形模内部的方式，利用垫片等组合上模及下模从而组装成形模，且向该成形模的空腔注入塑胶镜片原料液，进行聚合反应，能够获得具有期望的面形状的镜片。使用所述眼镜片用铸模的注模聚合，能够用公知的方法进行。
而且第一方式涉及在这样的成形法中使用的成形装置，即在将由热软化物质构成的成形原料，在配置于成形模成形面上的状态下加热到该成形原料能变形的温度，使该成形原料的下表面与所述成形面密接，从而使所述成形原料的上表面成形为期望的形状。第一方式的成形装置包含：能放射辐射热的热源，以及处于配置在所述成形原料上表面的上方、且在上述热源的下方的状态的金属板。
第一方式的成形装置的详细情况，如之前说明的那样。依据第一方式的成形装置，能够均匀加热成形原料，由此能够制造高质量的成形品，例如能抑制或者减轻散光的高质量的眼镜片的眼镜片用铸模。
接着，针对本发明的第二方式进行说明。
第二方式涉及成形品的制造方法，在将由热软化性物质构成的成形原料配置于成形模成形面上的状态下，在加热炉内将所述成形原料加热到能变形的温度，使该成形原料的下表面与所述成形面密接，从而使所述成形原料的上表面成形为期望的形状。第二方式的成形品的制造方法，利用闭塞部件闭塞配置了成形原料的成形模的成形面侧开放部而进行所述成形，且作为所述闭塞部件，使用至少在一部分包含金属材料层的部件。此外，关于本发明中的“闭塞”，如前述那样。
所述闭塞部件能够将来自加热炉的热源的辐射热等暂时保持、蓄积，且将蓄积的热再放射，由此，闭塞部件各部分能作为热源起作用。这里，如果在闭塞部件的至少一部分包含金属材料层，则如前述那样，该金属材料层能成为能够均匀加热的热源。由此，能够使在加热炉内的成形原料的加热均匀，例如在制造眼镜片用铸模作为成形品时，能够获得能成形减轻或者抑制眼镜矫正中无用的散光的高质量的眼镜片的眼镜片用铸模。而且上述闭塞部件，也能够起到防止从加热炉向成形原料上表面的异物混入的作用。
以下，针对第二方式的成形品的制造方法，进一步详细说明。
闭塞部件
第二方式中的闭塞部件，与第一方式中的闭塞部件同样，只要具有能闭塞配置了成形原料的成形模的成形面侧开放部的形状即可。基于图8说明这样的闭塞部件的一个例子。但是，本发明并不限定于图8所示的方式。另外，虽然在以下针对闭塞部件是盖部件的方式进行说明，但是，第二方式中的闭塞部件并不限定于盖形状的部件。
图8是在成形面上承载成形原料，且在上部开放部配置了盖部件的成形模的示意图。图8(a)示出加热软化前的状态，图8(b)示出加热软化后的状态。此外，在图8所示的方式中，在盖部件和成形模之间配置环状的保持部件，使位于保持部件外围的阶梯差部的端面和盖部件开口部端面配合。关于不使用这样的保持部件的情况，如之前参照图5说明的那样。
图8所示的盖部件呈圆柱形状的一部分，仅圆柱形状的一个底面开口，在内部形成空间。虽未特别限定闭塞部件的尺寸，但是，从耐冲击性和热传导效率的观点，厚度为1μm～5mm左右，内部高度为5～100mm左右、且在30～60mm特别合适。如后述那样在母材上设置金属材料层的情况下，能够利用电镀等公知的成膜方法形成金属材料层。这时的金属材料层的厚度，从成膜性和形成的膜的处理的容易性方面来说，最好为1mm～5mm左右。此外，在后述那样赋予闭塞部件作为远红外线切断滤波器的功能的情况下，优选考虑对于远红外线的金属材料层及母材的折射率而分别决定金属材料层的膜厚及母材的厚度。另外，后述的由金属材料构成的闭塞部件，能够通过例如注射成形等公知的成形方法形成。
图8所示的盖部件，在内部形成有阶梯部，从阶梯部朝着开口部的侧面的厚度，比从阶梯部朝着上表面的侧面薄。通过这样使闭塞部件的开口部端面的厚度较薄，闭塞部件和保持部件(不使用保持部件的情况下为成形模)的接触面变小，利用闭塞部件的自重而给予的在开口部端面施加的单位面积的压力变高，所以能够提高闭塞部件内部的气密性。另外，如图8所示，在使用保持部件的情况下，如果盖部件的开口部端面的面积小，则能够使其与保持部件的闭塞部件的接触部的面积小，与保持部件整体的小型化相关。通过保持部件的小型化，保持部件的热膨胀的量减小，所以能够提高闭塞部件的气密性。与成形模或者保持部件配合的闭塞部件的开口部端面，为了提高密闭性而优选设为平滑面。
在第二方式的成形品的制造方法中使用的闭塞部件，在至少一部分具有金属材料层。以下，说明金属材料层的详细情况。
金属材料层
所述金属材料层是由金属材料构成的层。关于金属材料的详细情况，如之前关于第一方式中的金属材料说明的那样。
所述金属材料层，包括在闭塞部件的至少一部分即可，但为了通过直接接受来自加热炉的热源的辐射热等在短时间加热到均匀的状态，优选位于闭塞部件的最表面。这里闭塞部件的最表面，是指与加热炉气氛直接相接的闭塞部件表面(外侧表面)。
作为所述闭塞部件的一种方式，能够举出在闭塞部件的最表面的至少一部分具有金属材料层的闭塞部件，更详细而言，能够举出在闭塞部件母材的外侧表面的至少一部分形成了金属材料层的闭塞部件。在图9示出这样的闭塞部件的一个例子。图9所示的闭塞部件，在闭塞部件母材的最表面的一部分(上表面)配置有金属材料层(金属板)。此外，在第二方式中，金属材料层可如图9所示那样和闭塞部件母材作为不同的部件而设置，也可通过电镀等设置为一体。闭塞部件母材和金属材料层的至少一部分为密接的状态，但是，在利用来自金属材料层的热传导而加热闭塞部件母材方面上是优选的。另外，在图9中，示出在闭塞部件的最表面的上表面设有金属材料层的方式，但是，也能够在闭塞部件的侧面设置金属材料层。例如，也能够以包围闭塞部件母材周边的方式配置圆筒状的金属部件(金属筒)。
所述金属材料层，通过利用来自加热炉的热源的辐射热等而加热，能够作为加热闭塞部件内部的热源起作用。从加热效率方面，优选以包括加热中、在炉的热源和成形原料之间配置金属材料层的期间的方式，在闭塞部件设置金属材料层。例如，在使用在加热炉上部配置了热源的加热炉的情况下，优选金属材料层至少位于闭塞部件的上表面；在使用在侧壁配置了热源的加热炉的情况下，优选金属材料层至少位于闭塞部件的侧面。
闭塞部件除了利用来自热源的辐射热来加热以外，也能利用来自炉内气氛的热传导来加热，因此为了利用辐射热及传导热在短时间将闭塞部件表面加热到均匀的状态，优选使闭塞部件的最表面整个面由金属材料层构成。在图10示出这样的闭塞部件的具体例子。金属材料层，可如图10(a)所示，以与闭塞部件母材的最表面整个面密接的方式形成；也可如图10(b)所示，由多个部件构成闭塞部件，并将金属材料层的一部分以不与闭塞部件母材接触的状态设置。或者，也优选闭塞部件整体由金属材料构成，作成由金属材料构成的闭塞部件。
如图9及图10所示那样，能够在闭塞部件母材上设置所述金属材料层。在这种情况下，作为构成闭塞部件母材的母材材料，能够使用与金属材料层相同或者不同的金属材料，或者也能够使用陶瓷材料。作为用作母材材料的金属材料，能够使用之前例示的金属材料。由金属材料构成的母材，能够利用注射成形等公知的成形方法获得。
如前所述，由陶瓷材料构成的闭塞部件难以将成形原料均匀地加热，但是，如果是具有金属材料层、并且包含陶瓷材料作为母材的闭塞部件，则能够对成形原料均匀地加热。以下，说明其理由。
例如，在炉内的一部分配置有热源的加热炉和各区域被控制为不同温度的连续式加热炉中，炉内各部分的加热状态不同。例如，在以朝着输送方向变为高温的方式进行温度控制的连续式加热炉内，越向前方越暴露在高温中，但是由陶瓷材料构成的闭塞部件热传导率低，所以前方的热传递到整个闭塞部件需要长时间。即，在由陶瓷材料构成的闭塞部件中，难以在短时间应对外部的温度分布。
相对与此，在由陶瓷材料构成的母材上具有金属材料层的闭塞部件中，金属材料层在陶瓷材料之前暴露在外部的温度分布。金属材料层与外部的温度分布无关，在短时间能使温度均匀，所以能够以该均匀温度的金属材料层为热源加热陶瓷材料。由此，最终结果是能够与外部的温度分布无关地均匀加热陶瓷材料。如果用这样均匀加热的陶瓷母材，由于在母材各部分没有大的温度差异，所以作为能均匀加热的热源，能够对在闭塞空间内配置的成形原料均匀加热。
作为用作母材的陶瓷材料，优选使用耐热性优异的陶瓷材料。这样的陶瓷材料的详细情况，如之前关于能构成第一方式中的闭塞部件的陶瓷材料所记载的那样。由陶瓷材料构成的母材，能够通过例如粉末基底金属法形成。关于其详细情况，能够参照国际公开第2007/063735号段落[0021]。另外，在由陶瓷构成的母材的内侧上表面，能够实施粒子飞散防止加工。其详细情况，记载在国际公开第2007/063735号段落[0022]～[0023]。
热传导率越高的材料，能在越短时间冷却。因此，从闭塞部件内部(闭塞空间)的保温方面，作为母材材料，优选使用热传导率比构成金属材料层的金属材料低的材料。但是，热传导率过于低的材料，即使通过设有金属材料层也难以加热到均匀的状态，所以从均匀加热和保温性方面，母材材料的热传导率，在25℃的值，优选为3～170W/mk。作为这样的低热传导材料，能够举出上述陶瓷材料。
在上述那样由陶瓷材料构成的母材上设置金属材料层，从以下理由也提高保温性，所以是优选的。
从闭塞部件向闭塞空间放射的辐射热，以远红外线能量的方式缓缓地朝着外部再放射(辐射)。另一方面，与金属材料相比，陶瓷材料一般远红外线透射性低，所以能够作为远红外线透射防止层(远红外线切断滤波器)起作用，由此，能够抑制远红外线能量向外部再放射引起的保温性低下。
另外，在第二方式中，通过调整金属材料层和陶瓷母材的膜厚，也能够赋予闭塞部件作为远红外线切断滤波器的功能，且由此防止上述再放射、提高保温性。关于这样的多层结构的闭塞部件作为远红外线切断滤波器起作用的原理，如之前关于能在第一方式使用的闭塞部件说明的那样。因此，在陶瓷母材上具有金属材料层的闭塞部件中，如果将陶瓷母材和金属材料层的任一个设为高折射率层，另一个设为低折射率层，基于对于远红外线的两者的折射率，利用上述式子分别决定陶瓷母材的厚度及金属材料层的膜厚，则能够赋予闭塞部件作为远红外线切断滤波器的功能。如前述那样，远红外线的波长域为约3～1000μm，所以优选陶瓷母材、金属材料层的光学膜厚的范围(折射率×物理膜厚)分别为0.75～250μm的范围。在这种情况下，与闭塞空间相接的最表层可为高折射率层、也可为低折射率层。
在以上说明的方式中，针对由金属材料层单层构成的闭塞部件或者由金属材料层和母材的2层构成的闭塞部件进行了说明，但是，在第二方式中使用的闭塞部件，并不限定于这些方式。例如，当然也能使用设有2层以上金属材料层和/或将母材做成2层以上的结构，作为整体3层以上的多层结构的闭塞部件。
此外，在闭塞部件作为整体做成2层以上的多层结构的情况下，为了赋予闭塞部件作为前述远红外线切断滤波器的功能，优选设置至少一组对于远红外线折射率高的高折射率材料层和对于远红外线折射率低的低折射率材料层的组合。另外，通常高折射率层和低折射率层的组合越多，作为远红外线切断滤波器的功能越高，所以更优选以高折射率层和低折射率层交替层叠的方式，设置2组或其以上的上述组合。这样在第二方式中，不限于母材为陶瓷的情况，在闭塞部件为多层结构的情况下，优选使闭塞部件为包括对于远红外线折射率不同的多个层的结构。在这种情况下，上述多个层的至少一层为所述金属材料层。另外，在这种情况下，优选各层的光学膜厚的范围如上述那样分别为0.75～250μm的范围。在图11示出这样的闭塞部件的层结构的一个例子。图11所示的闭塞部件，从闭塞空间侧起，包含2组高折射率层和低折射率层的组合。图11中，λ是远红外线域(约3～1000μm)的波长，各材料的折射率是对于上述λ的折射率。此外，在图11中示出了包括母材在内的全部层为金属材料层的方式，但是，第二方式并不限定于图11所示的方式，也能够使用母材、层叠结构的至少一层由陶瓷等的金属材料以外的材料构成的闭塞部件。另外，邻接的层的对于远红外线的折射率的差异，可为例如1.00以上2.00以下，但并未特别地限定。关于金属材料、陶瓷材料的折射率的调整方法，如之前关于第一方式记载的那样。
成形原料
在第二方式的成形品的制造方法中，关于通过加热软化使上表面成形为期望形状的成形原料的详细情况，如之前关于第一方式记载的那样。特别是，在将上表面具有以几何中心为对称轴的旋转对称形状的成形原料作为成形对象的方式中，为了进一步提高成形原料的加热的均匀性、使热分布均衡，与成形原料上表面对置的闭塞部件上表面，也优选做成以几何中心为对称轴的旋转对称形状；更优选以成形原料上表面和闭塞部件上表面的几何中心位于同一轴上的方式配置成形原料。而且，进一步优选使用在上表面包含具有以几何中心为对称轴的旋转对称形状的金属材料层的闭塞部件，且以上述金属材料层的几何中心和成形原料的几何中心位于同一轴上的方式配置成形原料。
成形方法
接着，针对在第二方式中成形上述成形原料的方法进行说明。
在利用闭塞部件闭塞在成形面上配置了上述成形原料的成形模的成形面侧开放部之后，将所述成形原料加热到在成形模上能变形的温度。关于成形模，如之前关于第一方式记载那样。此外，在第二方式中，使用在国际公开第2007/063735号记载的具有贯通孔的成形模，在成形时通过贯通孔进行吸引时，为了确保通气性，也能够在金属材料层的一部分设置通气孔，或者将金属材料层形成为具有细微的网状构造的层。另外，在加热炉的热源还配置于成形模下方的情况下，也优选关于第一方式记载的那样，在成形模的下表面最表面设有金属材料层。
关于上述能变形的温度及加热方法，如之前关于第一方式记载的那样。如前述那样，在第二方式中，隔着闭塞部件加热成形原料，所以在使用内部具有大的温度分布的加热炉的情况下，也能够进行均匀的加热。
接着，针对第二方式的成形品的制造方法的具体方式进行说明。但是，第二方式并不限定于下述方式。
首先，优选在洁净室内以成型面向上地设置成形模。关于使用所述保持部件时的详细情况，如之前关于第一方式的记载那样。
接着，优选使闭塞部件与保持部件配合而承载。在用闭塞部件闭塞配置了成形原料的成形模的成形面侧开放部之后，从洁净室向电炉输送，在电炉的承载台上承载成形模、保持部件、成形原料、闭塞部件的组合，利用电炉进行加热处理。在第二方式中使用连续式加热炉作为加热炉的情况下，加热器通常设置在炉内输送路径的上部，但也能在输送路径的下部、侧壁配置热源。
此外，第二方式的成形品的制造方法的具体方式的详细情况，如之前关于第一方式的成形品的制造方法的具体方式记载的那样。
利用第二方式的成形品的制造方法获得的成形品，也能够用作眼镜片用铸模。或者能够除去周边部等一部分而作为眼镜片用铸模使用。获得的成形品或其一部分作为眼镜片用铸模使用的方式的详细情况，如之前关于第一方式记载的那样。
而且，第二方式涉及在这样的成形法中使用的成形装置，即在加热炉内将由软化性物质构成的成形原料配置于成形模成形面上的状态下，加热到该成形原料能变形的温度，使该成形原料的下表面与所述成形面密接，从而使所述成形原料的上表面成形为期望的形状。第二方式的成形装置，通过闭塞部件闭塞配置了成形原料的成形模的成形面侧开放部而进行所述成形，且作为所述闭塞部件，使用至少在一部分包括金属材料层的闭塞部件。
第二方式的成形装置能够包括多组成形原料和闭塞部件。第二方式的成形装置的详细情况，如之前说明的那样。依据第二方式的成形装置，能够对成形原料均匀地加热，由此，能够制造高质量的成形品，例如，能够制造抑制或者减轻散光的高质量的眼镜片的眼镜片用铸模。
而且在本发明还涉及眼镜片的制造方法，包含：利用第一或第二方式的成形品的制造方法或者利用第一或第二方式的成形装置制造成形品，以及，以所制造的成形品或其一部分作为铸模利用注模聚合来制造眼镜片。如之前说明的那样，依据本发明的成形品的制造方法及成形装置，能够均匀地加热成形原料，由此能够获得高质量的成形品，通过将获得的成形品或其一部分用作为眼镜片用铸模，能够获得抑制或者减轻散光的高质量的眼镜片。
实施例
以下基于实施例说明本发明。但是，本发明并不限定于实施例所示的方式。
1.第一方式的实施例/比较例
[实施例1]
将多个玻璃原料，在分别配置于不同的成形模的成形面上的状态下，在连续式加热炉内输送，从而实施加热处理。在成形模上，如图6所示那样配置玻璃原料、闭塞部件及金属板，以在维持该位置关系的状态下输送到连续式加热炉内的方式，将承载了玻璃原料及闭塞部件的成形模和利用支柱支撑的金属板，承载在带式输送机上。如果在该状态下从垂直上方进行观察，闭塞部件被金属板隐藏而不被观察到。
作为玻璃原料，使用上表面以几何中心为对称轴的旋转对称形状的玻璃原料。
作为金属板，使用厚度5mm的圆盘状的铜板(两面平面的平板)。以在以下的位置配置金属板的方式设定支柱的高度，即从配置于闭塞部件内部的成形原料上表面的几何中心到金属板下表面的距离为约50mm；在炉内输送中，从设置于炉内部上表面的卤素加热器到金属板上表面的距离为约100mm。
作为闭塞部件，使用由粉末基底金属法如图6所示那样将含有99％以上的SiO2、Al2O3、MgO和其他成分K2O的陶瓷形成为外侧上表面、内侧上表面均为平面的盖形状的盖部件。盖部件的厚度为5mm左右，盖部件的内部高度为约50mm。
在连续式加热炉内，将配置了闭塞部件及玻璃原料的成形模，和以在炉内总是位于玻璃原料的上表面的方式利用包围成形模的支柱而配置在成形模上方的金属板，依次输送到以下那样被温度控制的连续的7个区域。各区域设为能进行以下记载的温度控制，所以在上表面分别配置多个卤素灯。
(A)预升温区域
将温度控制为能将玻璃原料保持在约25℃的恒定温度的区域，使成形模花费约90分钟通过本区域。
(B)快速加热升温区域
控制玻璃原料的加热温度，以使玻璃原料约4℃/min的升温速度从约25℃加热到上述玻璃原料的玻化温度(以下也称为Tg)-50℃(以下也称为T1)的区域，使成形模花费约90分钟通过本区域。
(C)低速加热升温区域
控制玻璃原料的加热温度，以使玻璃原料约2℃/min的升温速度从温度T1加热到上述玻璃原料的Tg以上的温度的比玻璃软化点约-50℃的温度(以下也称为T2)的区域，使成形模花费约120分钟通过本区域。
(D)恒温保持区域
为以使在温度T2加热的玻璃原料保持温度T2附近的温度的方式进行温度控制的区域，使成形模花费约60分钟通过本区域。
(E)低速冷却区域
以使上述玻璃原料以1℃/min的降温速度冷却到Tg的-100℃(以下也称为T3)的方式进行温度控制的区域，使成形模花费约300分钟通过本区域。
(F)快速冷却区域
使上述玻璃原料通过本区域，并且以约1.5℃/min的降温速度冷却到约200℃左右。
(G)自然冷却区域
在本区域，利用自然冷却将上述玻璃原料冷却到室温。
其后，将排出到炉外的成形品作为铸模使用，利用注模聚合获得两面非球面型递增折射能力镜片。获得的镜片的镜片外径为75Φ，表面平均基线为4D。将获得的镜片与检镜仪(lens meter)的镜片接触部接触，在测定光学中心或者折射力测定基准点的散光的结果，为0.01D。在本实施例使用的检镜仪为透射式，但是，也能够利用从反射式的表面折射能力装置或形状测定装置的测定结果解析表面折射能力，从而算出散光。
[比较例1]
除不使用金属板方面以外，以与实施例1同样的方法进行成形品的制作及使用获得的成形品的注模聚合。测定利用注模聚合获得的镜片的散光的结果，为0.06D。
2.第二方式的实施例/比较例
[实施例2]
使用图10(a)所示的盖部件，在连续式加热炉内进行玻璃原料的加热成形。
使用的盖部件，利用粉末基底金属法成形为图10(a)所示的盖形状，且在由含有99％以上的SiO2、Al2O3、MgO、其他成分K2O的陶瓷构成的母材的最表面整个面镀铜而制作。铜镀层的厚度为约1mm左右，包含铜镀层的盖部件的厚度为5mm左右，盖部件的内部高度约50mm。
以这样的方式在成形模上配置盖部件，即将包含铜镀层的盖部件上表面、玻璃原料上表面的全都设为以几何中心为对称轴的旋转对称形状，且包含铜镀层的盖部件上表面的几何中心和玻璃原料上表面的几何中心在垂直方向位于同一轴上。
在连续式加热炉内，将配置了盖部件及玻璃原料的成形模，依次输送到与实施例1同样地进行温度控制的连续的7个区域。
其后，将排出到炉外的成形品作为铸模而使用，利用注模聚合获得两面非球面型递增折射能力镜片。获得的镜片的镜片外径为75Φ，表面平均基线为4D。将获得的镜片与检镜仪(lens meter)的镜片接触部接触，测定光学中心或者折射能力测定基准点的散光的结果，为0.01D。
[实施例3]
除使用利用注射成形而成形的、整体由铜构成的盖部件方面以外，以与实施例2同样的方法进行成形品的制作及使用所获得的成形品的注模聚合。测定利用注模聚合获得的镜片的散光的结果，为0.02D。
[实施例4]
除使用未在由陶瓷构成的母材的最表面的侧面形成铜镀层、而在上表面形成了圆盘状(中心对称形状)的铜镀层的盖部件方面以外，以与实施例2同样的方法进行成形品的制作及使用所获得的成形品的注模聚合。测定利用注模聚合获得的镜片的散光的结果，为0.03D。
[比较例2]
除不形成铜镀层而用陶瓷母材作为盖部件方面以外，以与实施例2同样的方法进行成形品的制作及使用所获得的成形品的注模聚合。测定利用注模聚合获得的镜片的散光的结果，为0.06D。
评价结果
作为制品镜片，散光的判定规格通常绝对值是0.09D以内，但是从使用制品镜片制造眼镜的工序中的处理的容易性方面，作为制造误差，容许的剩余公差为0.03D以内的程度。
用比较例1及2获得的镜片的散光虽在上述规定规格内，但是在上述制造误差能容许的剩余公差的范围外，所以使用由比较例1及2获得的镜片制造眼镜时，在处理上需要注意。
相对于此，在实施例1～4中，能够获得散光在制品镜片的判定规格内，且制造误差在容许的剩余公差的范围内的两面非球面型递增折射能力透镜。
上述结果示出依据本发明能通过抑制眼镜片的矫正中无用的散光的产生而提供能制造佩带感觉优异的眼镜片的镜片用铸模。在实施例1中，虽能够不旋转金属板而获得能成形抑制散光产生的眼镜片的眼镜片用铸模，但是在来自配置于炉内各部分的热源放射的辐射热的能量差较大的情况等，优选如之前说明的那样地旋转金属板。
另外，在实施例2～4中，在实施例2中最能够有效抑制散光产生的理由被认为是：(1)在盖部件的最表面整个面形成了铜镀层(金属材料层)，所以迅速对应在上述那样地进行温度控制的各区域的温度变化，铜镀层整个面在短时间成为均匀的温度；(2)利用陶瓷材料带来的保温效果，抑制了盖部件内部的温度变化。
产业上的可利用性
本发明在眼镜片的制造领域有用。

Claims (15)

1.一种成形品的制造方法，在将由热软化性物质构成的成形原料配置于成形模成形面上的状态下加热到该成形原料能变形的温度，使该成形原料的下表面与所述成形面密接，从而使所述成形原料的上表面成形为期望的形状，
在将最表面由金属材料构成的板状部件配置于该成形原料上表面的上方的状态下，将配置了所述成形原料的成形模置于放射辐射热的热源下，而进行所述加热。
2.如权利要求1所述的成形品的制造方法，其中，通过将配置了所述成形原料的成形模导入到加热炉内，且在该炉内依次通过在炉内上部配置的多个所述热源下，而进行所述加热。
3.如权利要求2所述的成形品的制造方法，其中，以在所述炉内总是位于成形原料上表面的上方的方式，使所述板状部件与所述成形模一起移动。
4.一种成形装置，在这样的成形法中使用，即在将由热软化性物质构成的成形原料配置于成形模成形面上的状态下加热到该成形原料能变形的温度，使该成形原料的下表面与所述成形面密接，从而使所述成形原料的上表面成形为期望的形状，其中包含：
热源，能放射辐射热；以及
板状部件，其最表面由金属材料构成，处于配置在所述成形原料上表面的上方、且上述热源的下方的状态。
5.如权利要求4所述的成形装置，其中，
包含加热炉，其上部配置有多个所述热源；
而且，所述加热炉还包含输送单元，其在所述多个热源下依次输送所述成形模。
6.如权利要求5所述的成形装置，其中，
所述加热炉包含移动单元，以所述板状部件总是位于成形原料上表面的上方的方式，使所述板状部件与所述成形模一起移动。
7.一种成形品的制造方法，在加热炉内将由热软化性物质构成的成形原料配置于成形模成形面上的状态下加热到所述成形原料能变形的温度，使该成形原料的下表面与所述成形面密接，从而使所述成形原料的上表面成形为期望的形状，
利用闭塞部件闭塞配置了成形原料的成形模的成形面侧开放部而进行所述成形，且
所述闭塞部件在至少一部分包含金属材料层。
8.如权利要求7所述的制造方法，其中，所述金属材料层位于所述闭塞部件的最表面。
9.如权利要求7或8所述的制造方法，其中，
成形前的成形原料上表面，具有以几何中心为对称轴的旋转对称形状；
所述金属材料层，具有以几何中心为对称轴的旋转对称形状，且包含于所述闭塞部件的上表面；
以所述金属材料层和所述成形原料上表面的几何中心位于同一轴上的方式进行所述成形原料的配置。
10.一种成形装置，在这样的成形法中使用，即在加热炉内将由软化性物质构成的成形原料配置在成形模成形面上的状态下加热到该成形原料能变形的温度，使该成形原料的下表面与所述成形面密接，从而使所述成形原料的上表面成形为期望的形状，
利用闭塞部件闭塞配置了成形原料的成形模的成形面侧开放部而进行所述成形，且
所述闭塞部件在至少一部分包含金属材料层。
11.如权利要求10所述的成形装置，其中，所述金属材料层位于所述闭塞部件的最表面。
12.如权利要求10或11所述的成形装置，其中，
成形前的成形原料上表面，具有以几何中心为对称轴的旋转对称形状；
所述金属材料层，具有以几何中心为对称轴的旋转对称形状，且包含于所述闭塞部件的上表面；
以所述金属材料层和所述成形原料上表面的几何中心位于同一轴上的方式进行所述成形原料的配置。
13.如权利要求1～3及7～9中的任一项所述的制造方法，其中，制造眼镜片用铸模作为所述成形品。
14.如权利要求4～6及10～12中的任一项所述的成形装置，其中，制造眼镜片用铸模作为所述成形品。
15.一种眼镜片的制造方法，包含：
利用权利要求1～3及7～9的任一项所述的制造方法或者利用权利要求4～6及10～12的任一项所述的成形装置而制造成形品；以及
制造的成形品或其一部分作为铸模通过注模聚合制造眼镜片。
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