CN102476140A

CN102476140A - 辊轧成型装置及辊轧成型方法

Info

Publication number: CN102476140A
Application number: CN2010105917108A
Authority: CN
Inventors: 李文庸; 金东奎
Original assignee: Chungbuk National Univiversity CBNU
Current assignee: Chungbuk National Univiversity CBNU
Priority date: 2010-11-24
Filing date: 2010-12-16
Publication date: 2012-05-30
Anticipated expiration: 2030-12-16
Also published as: US8707749B2; CN102476140B; US20120125065A1; KR101241762B1; KR20120056148A

Abstract

本发明提供一种辊轧成型装置及辊轧成型方法。根据本发明的辊轧成型装置，包括：同步装置，其按照成型梁的成型速度沿生产线移动同步工作台；夹紧装置，其分别夹紧成型梁的两侧；位置转换装置，其在切割位置和弯曲位置之间转换所述成型梁；切割装置，其用切割轮切割所述成型梁的一侧；以及弯曲单元，其包括以一定曲率拉伸弯曲所述成型梁的弯曲模具装置。

Description

辊轧成型装置及辊轧成型方法

技术领域

本发明涉及一种辊轧成型装置及辊轧成型方法，具体涉及一种在辊轧成型之后按照辊轧成型速度可同时进行成型梁的切割及拉伸弯曲的辊轧成型装置及辊轧成型方法。

背景技术

通常，辊轧成型方法是指在展开卷材之后使所述卷材通过包括多个辊轧成型机的辊轧成型单元，并在此过程中将卷材弯曲成型为各种形状的方法。其中多个辊轧成型机分别由上轧辊和下轧辊构成。所述辊轧成型方法适用于制造如车辆用保险杠横梁等弯曲成型为各种形状的直线型横梁。

图1是图示实施辊轧成型法的现有辊轧成型装置的示意图。

如图1所示，现有的辊轧成型装置在生产线前方配置用于展开卷材200的展卷机201以进行展卷步骤S110，且在所述展卷机201的后方配置将所述展卷机201所展开的卷材矫直成平板210的矫直机203，以进行矫直步骤S120。

而且，在所述矫直机203的后方配置弯板机205，以进行穿孔步骤S130。所述弯板机205用于在由所述矫直机203供给的平板210上加工用于组装的多个孔。

另外，由至少7个以上的辊轧成型机R1-R7构成的辊轧成型单元207配置在所述弯板机205的后方，以进行辊轧成型步骤S140。所述辊轧成型单元207将经由所述展卷机201、矫直机203以及弯板机205供给的平板210依次弯曲而辊轧成型为所要形状的成型梁220。

在所述辊轧成型单元207的后方配置点焊机等焊接单元209，以进行焊接步骤S150。所述焊接单元209，对辊轧成型的成型梁220的各焊接位置进行焊接操作。

而且，在所述焊接单元209的后方配置弯圆机211，以进行弯曲步骤S160。所述弯圆机211，将由所述焊接步骤S150供给的成型梁230弯曲，使其具有一定曲率。

在所述弯圆机211的后方配置冲切机213，以进行切割步骤S170。所述冲切机213以一定规格切割所述成型梁240，从而以目标规格切割所述成型梁240。

如图2所示，通过这种辊轧成型装置生产成品成型梁250。

另外，最近为了增强耐冲击刚度，使保险杠横梁所使用的具有闭合截面的成型梁250的成型厚度达到50mm以上。

如上所述，通过现有的辊轧成型装置，可生产出闭合截面的厚度在50mm以下的成型梁250。但是成型梁250的闭合截面的厚度在50mm以上时，由于成型梁250的曲率半径内侧面的变形量大，因此通过弯圆机211所进行的弯曲步骤S160中，在成型梁的内侧面出现压曲现象，从而导致产品出现不良。

因此，为了使闭合截面厚度50mm以上的成型梁具有一定曲率，应采用拉伸弯曲法，从两侧拉伸成型梁的曲率半径内侧面，以消除变形量。

但是，为了使所述拉伸弯曲法适用于现有的辊轧成型装置，拉伸弯曲工序的速度应与成型梁的辊轧成型速度同步，而且需要解决为了拉伸弯曲须先进行成型梁切割工序等的技术问题。

发明内容

本发明为解决上述问题而作，其目的在于提供一种辊轧成型装置及辊轧成型方法。所述辊轧成型装置，在辊轧成型之后，以与辊轧成型速度同步的状态，可依次进行成型梁的切割工序和拉伸弯曲工序。

为了解决上述技术问题，根据本发明实施例的辊轧成型装置，包括：展卷机，其配置在生产线的前方，用于展开卷材；矫直机，其配置在所述展卷机的后方，将所述展卷机所展开的卷材矫直成平板；弯板机，其配置在所述矫直机的后方，在由所述矫直机供给的平板上加工用于组装的多个孔；辊轧成型单元，其配置在所述弯板机的后方，将由所述弯板机供给的平板依次弯曲，以辊轧成型为预定形状的成型梁；焊接单元，其配置在所述辊轧成型单元的后方，对辊轧成型的成型梁的各焊接位置进行焊接操作。所述辊轧成型装置还可以包括依次进行切割操作与弯曲操作的弯曲单元。所述弯曲单元配置在所述焊接单元的后方，在夹住由焊接单元供给的成型梁两侧的状态下，同步于辊轧成型速度用切割轮切割所述成型梁的一侧，并改变已切割的成型梁位置后，相对于拉伸弯曲模具施压于所述成型梁，使所述成型梁弯曲成型为具有预定曲率的成型梁。

所述焊接单元可包括：前导轮与后导轮，其以相隔预定间隔地设置在所述辊轧成型单元的后方，用于引导所述成型梁的移动；激光扫描器，其配置在所述前导轮与后导轮之间的上方，将由激光振荡器输出的激光束照射到所述成型梁上的焊接位置，以进行焊接操作。

所述弯曲单元可包括：同步装置，其配置在所述焊接单元的后方，且包括通过同步电动机的驱动沿生产线可滑动的同步工作台；两侧夹紧装置，其分别沿所述工作台的宽度方向可旋转地设置在所述同步工作台的前端和后端，以分别夹紧辊轧成型的成型梁的两侧；位置转换装置，其铰装于所述同步工作台上两侧夹紧装置之间，并与所述两侧夹紧装置相连接，针对夹在所述两侧夹紧装置的成型梁的位置在切割位置与弯曲位置之间进行转换；切割装置，其通过切割架设置于所述同步工作台上，按照所述成型梁的辊轧成型速度与所述同步工作台一起移动，且通过前后推进电动机使切割轮前进或者后退，以切割所述成型梁的一侧；弯曲模具装置，其配置在所述同步工作台上，在通过所述位置转换装置使夹在两侧夹紧装置的成型梁的位置转换为弯曲位置的状态下，通过所述夹紧装置的施加压力使所述成型梁弯曲成型为具有预定曲率的成型梁。

所述同步装置可包括：导轨座板，其上面两侧具有沿生产线设置的导轨；同步工作台，其通过导轨块可滑动地设置在所述各导轨上，而且其下面还设有螺旋块；同步电动机，其具备沿生产线设置在所述导轨座板上并与所述螺旋块螺接的螺杆轴，所述同步电动机通过转动所述螺杆轴使所述同步工作台沿着生产线移动。

所述同步电动机可以是能控制转速及旋转方向的螺杆电动机。

所述夹紧装置可包括：多个铰座，分别设置在所述同步工作台上的前端和后端；多个弯曲气缸，其分别沿同步工作台的宽度方向可旋转地设置在所述多个铰座的上端；多个定位器，其分别设置在所述多个弯曲气缸的工作杆上，且其上端形成有成型梁的安置面；多个夹紧气缸，其分别固设于形成在所述多个定位器两侧的凸缘部；多个夹具，在其分别对应于所述多个定位器的安置面配置的状态下，其两侧分别连接在所述多个夹紧气缸的工作杆上。

所述多个弯曲气缸可以是用液压来工作的液压气缸。

所述位置转换装置可包括：连接杆，其用于连接所述两侧夹紧装置；位置转换气缸，其铰接在形成于所述同步工作台上的设置孔，且通过转环连接在所述连接杆上，以推拉所述连接杆。

所述位置转换气缸可以是用液压来工作的液压气缸。

所述切割装置可包括：切割架，其设置在所述同步工作台上，且其上方的前端和后端上沿其宽度方向分别设置有前后推进导轨；前后推进板，其通过滑块可滑动地设置在所述各前后推进导轨上，且下面还设有螺旋块；前后推进电动机，其包括沿切割架的宽度方向配置在所述切割架上并与所述螺旋块连结的螺杆轴，通过转动所述螺杆轴使所述前后推进板移动；轮轴电动机，其通过安装托架设置在前后推进板上，用于转动所述切割轮。

所述前后推进电动机可以是能控制转速及旋转方向的螺杆电动机。

所述弯曲模具装置可包括：模座，其固定在所述同步工作台上；拉伸弯曲模具，其设置在所述模座上，且其一侧面上设置有具有预定曲率的成型面。

根据本发明实施例的辊轧成型方法，包括：展卷步骤，在生产线前方通过展卷机展开卷材；矫直步骤，将所述展卷机所展开的卷材通过矫直机矫直成平板；穿孔步骤，在由所述矫直机供给的平板上，通过弯板机加工用于组装成型梁的多个孔；辊轧成型步骤，对由所述弯板机供给的平板通过辊轧成型单元依次进行弯曲，从而辊轧成型为预定形状的成型梁；焊接步骤，对由所述辊轧成型单元供给的成型梁的焊接位置通过焊接单元进行焊接，还包括切割及弯曲步骤，在所述焊接单元的后方夹住沿所述生产线前进的成型梁的两侧，并同步于成型速度切割所述成型梁的一侧，之后转换已切割成型梁的位置使其对应于拉伸弯曲模具后，相对于拉伸弯曲模具的成型面对所述成型梁施加压力，使成型梁弯曲成型为具有一定曲率的成型梁。

在所述焊接步骤中，对所述成型梁上的焊接位置可以照射由激光振荡器输出的激光束。

附图说明

图1是表示现有辊轧成型装置的示意图。

图2是利用现有辊轧成型装置制造的车辆用保险杠横梁的立体图。

图3是根据本发明实施例的辊轧成型装置的示意图。

图4是用于本发明辊轧成型装置的弯曲单元的前方立体图。

图5是用于本发明辊轧成型装置的弯曲单元的后方立体图。

图6是用于本发明辊轧成型装置的弯曲单元的正视图。

图7是图6的A-A向剖视图。

图8是图6的B-B向剖视图。

图9至图14是表示适用于本发明辊轧成型装置的弯曲单元的各步骤工作状态的示意图。

图中：

1: 展卷机 2: 矫直机

3: 弯板机 4: 辊轧成型单元

5: 焊接单元 6: 弯曲单元

9: 基座 10: 卷材

20: 平板 30, 40: 成型梁

110: 同步装置 120: 夹紧装置

130: 位置转换装置 140: 切割装置

150: 弯曲模具装置 111: 同步电动机

112: 同步工作台 113: 导轨座板

114: 导轨 115: 导轨滑块

116: 螺旋块 117: 螺杆轴

121: 铰座 122: 弯曲气缸

123: 定位器 124: 夹紧气缸

125: 凸缘部 126: 夹具

131: 连接杆 132: 位置转换气缸

133: 工作杆 134: 转环

141: 切割架 142: 前后推进导轨

143: 滑块 144: 前后推进板

145: 螺旋块 146: 螺杆轴

147: 前后推进电动机 148: 安装托架

149: 轮轴电动机 CW: 切割轮

151: 拉伸弯曲模具 153: 模座。

具体实施方式

下面，参照附图详细说明本发明的优选实施例。

图3是根据本发明实施例的辊轧成型装置的示意图。

如图3所示，根据本发明实施例的辊轧成型装置在生产线前方配置展卷机1以展开卷材10。

在所述展卷机1的后方配置矫直机2，将由展卷机1所展开的卷材10矫直成平板20。

在所述矫直机2的后方配置弯板机3，在由所述矫直机2供给的平板20上加工用于组装成型梁的多个孔。

在所述弯板机3的后方配置辊轧成型单元4，将经由所述矫直机2和弯板机3供给的平板20依次弯曲，以辊轧成型为闭合截面形状的成型梁30。

所述辊轧成型单元4由排成一行的至少7个以上的辊轧成型机R1-R7构成。

而且，在所述辊轧成型单元4的后方配置焊接单元5，对所述成型梁30的焊接位置进行激光焊接。

所述焊接单元5包括前导轮5a与后导轮5b。所述前导轮5a与后导轮5b相互间相隔一定距离地配置在所述辊轧成型单元4的生产线后侧基座9上，并且引导所述成型梁30的移动。

另外，在所述前导轮5a与后导轮5b之间的上方配置激光扫描器5c，将由激光振荡器5d输出的激光束照射到所述成型梁30上的焊接位置，以进行焊接操作。

根据本发明实施例的辊轧成型装置，在所述焊接单元5的后方配置弯曲单元6。所述弯曲单元6在夹住由所述焊接单元5供给的成型梁40两侧的状态下爱，与辊轧成型速度同步运转。所述弯曲单元6用于进行弯曲操作。即，用切割轮CW切割所述成型梁40的一侧之后，转换已切割的成型梁40的夹紧位置，并相对于拉伸弯曲模具151压迫所述成型梁40，使成型梁弯曲成具有一定曲率的成型梁。

下面，参照图4和图5具体地说明所述弯曲单元6的结构。

图4是用于本发明辊轧成型装置的弯曲单元的前方立体图，图5是用于本发明辊轧成型装置的弯曲单元的后方立体图。

参照图4和图5可知，所述弯曲单元6包括同步装置110、夹紧装置120、位置转换装置130、切割装置140及弯曲模具装置150。

所述同步装置110配置在所述焊接单元5的生产线后侧基座9上，通过同步电动机111的驱动沿生产线滑移同步工作台112。

对于这种同步装置110，参照图6具体地进行说明。

图6是用于本发明辊轧成型装置的弯曲单元的正视图。

参照图6可知，所述同步装置110包括导轨座板113。所述导轨座板113设置在所述基座9上，且在所述导轨座板113的上面两侧，沿生产线设置导轨114。

在所述导轨座板113的各导轨114上，通过导轨滑块115可滑动地设置同步工作台112。

另外，在同步工作台112的下面中央一体地设置螺旋块116。

在所述导轨座板113上的两侧导轨114之间，沿生产线可旋转地配置螺杆轴117。

此时，螺杆轴117与所述螺旋块116螺接。

另外，在所述导轨座板113的后端中央设置同步电动机111。

所述同步电动机111驱动旋转所述螺杆轴117。此时，作为所述同步电动机111，可使用能控制所述螺杆轴117的转速及旋转方向的螺杆电动机。

所述夹紧装置120配置在同步工作台112上的前方，分别夹紧辊轧成型的成型梁40的两侧。

对于这种夹紧装置120的结构，参照图7具体地进行说明。

图7是图6的A-A向剖视图。

参照图7可知，所述夹紧装置120包括分别配置在所述同步工作台112前端和后端的铰座121。

在各铰座121的上端连接弯曲气缸122。所述弯曲气缸122可以沿所述同步工作台112的宽度方向旋转。

所述弯曲气缸122可以是工作压力为液压的液压气缸，但不局限于此。

在所述各弯曲气缸122的工作杆上端设置定位器123。所述定位器123的上面形成有成型梁40的安置面F1。

所述定位器123的两侧形成有凸缘部125，且在各凸缘部125上固定设置夹紧气缸124。

另外，对应于定位器123的安置面F1配置夹具126。所述夹具126，其两侧连接在所述各夹紧气缸124的工作杆上。

即，所述夹具126根据各夹紧气缸124的动作，与定位器126一起分别夹紧成型梁40的两侧。

所述位置转换装置130安装在所述同步工作台112上所述两侧夹紧装置120之间。

对于这种位置转换装置130，参照图7具体地进行说明。

参照图7可知，所述位置转换装置130通过连接杆131连接在所述两侧弯曲气缸122上。

另外，在所述同步工作台112上形成有设置孔H，且位置转换气缸132铰接在所述设置孔H内。

所述位置转换气缸132的工作杆133前端通过转环134连接在所述连接杆131上。

所述位置转换气缸132可以是工作压力为液压的液压气缸，但不局限于此。

即，所述位置转换气缸132通过连接杆131与两侧夹紧装置120的各弯曲气缸122相连接。通过所述位置转换气缸132的工作杆133的前进或者后退，使夹在所述两侧夹紧装置120的各夹具126和定位器123之间的成型梁40移动到切割位置或者弯曲位置。

所述切割装置140通过切割架141安装在同步工作台112上的前方一侧。

对于这种切割装置140，参照图8具体地进行说明。

图8是图6的B-B向剖视图。

参照图8可知，所述切割架141设置在同步工作台112上的前方一侧，而在切割架141上的前方和后方沿宽度方向分别安装前后推进导轨142。

在所述切割架141上的各前后推进导轨142上，通过滑块143可滑动地设置前后推进板144。

另外，在前后推进板144的下面一体地设置螺旋块145。

在所述切割架141上的前后推进导轨142之间，沿宽度方向配置螺杆轴146，且所述螺旋块145与所述螺杆轴146螺接。

在所述切割架141的一侧中央设置前后推进电动机147。

所述前后推进电动机147转动所述螺杆轴146。此时，作为所述前后推进电动机147可使用能控制所述螺杆轴146的转速及旋转方向的螺杆电动机。

在所述前后推进板144上，通过安装托架148设置轮轴电动机149。

在所述轮轴电动机149的旋转轴上，设置用于切割成型梁40的切割轮CW。

这种切割装置140在同步工作台112上，以与所述成型梁40的辊轧成型速度同步的状态移动。所述前后推进电动机147使所述切割轮CW前进或者后退，以切割成型梁40的一侧。

所述弯曲模具装置150安装在同步工作台112上的另一侧。

参照图4可知，模座153固设于所述同步工作台112上的另一侧。

在所述模座153上设置拉伸弯曲模具151，而所述拉伸弯曲模具151的整个面上形成有具有一定曲率的成型面F2。

在所述位置转换气缸132将夹在两侧夹紧装置120的成型梁40移动到弯曲位置的状态下，所述各夹紧装置120的弯曲气缸122前进，从而针对所述拉伸弯曲模具151施压于成型梁40。这样一来，成型梁40对应于拉伸弯曲模具151的成型面F2拉伸弯曲，从而具有一定曲率。

下面，参照图3具体地说明使用根据本发明实施例的辊轧成型装置进行辊轧成型的方法。

参照图3可知，在生产线前方，进行利用展卷机1展开卷材10的展卷步骤S1。

进行所述展卷步骤S1之后，利用配置在所述展卷机1后方的矫直机2进行矫直步骤S2，从而将由所述展卷步骤S1展开的卷材10矫直成平板20。

利用配置在矫直机2后方的弯板机3进行穿孔步骤S3，从而在由所述矫直步骤S2供给的平板20上形成用于组装成型梁的多个孔。

之后，利用配置在所述弯板机3后方的辊轧成型单元4进行辊轧成型步骤S4，对由穿孔步骤S3供给的平板20依次进行弯曲，从而成型为具有所要形状闭合截面的成型梁30。

利用配置在所述辊轧成型单元4后方的焊接单元5进行焊接步骤S5，从而焊接成型梁30的各焊接位置。

此时，将由激光振荡器5d输出的激光束，通过激光扫描器5c照射到所述成型梁30上的焊接位置，从而完成所述焊接步骤S5。

之后，在所述焊接单元5的后方进行切割及弯曲步骤S6。在该步骤夹紧沿生产线移动的成型梁40两侧之后，依次进行切割操作和拉伸弯曲操作。在与成型梁40的成型速度同步的状态下，进行所述切割及弯曲步骤S6。

首先，夹紧通过所述焊接单元5完成焊接并沿生产线移动的成型梁40两侧之后，切割成型梁40的一侧。

然后，向拉伸弯曲模具151移动已切割的成型梁40。

最后，针对拉伸弯曲模具151的成型面F2推压所述成型梁40，使之成型为具有一定曲率。

对于进行所述切割及弯曲步骤S5的弯曲单元6的运转，参照图9至图14具体地进行说明。

参照图9可知，把通过辊轧成型单元4完成辊轧成型，且通过焊接单元5焊接的成型梁40供给到所述弯曲单元6。

此时，同步工作台112由于同步电动机111的驱动位于导轨座板113的前方，而切割轮CW由于前后推进电动机147处于后退状态。

而且，位置转换气缸132前进使两侧弯曲气缸122处于垂直方向矗立的状态，而两侧夹紧气缸124前进使各夹具126相对于两侧定位器123保持解除夹紧状态。

如图10所示，在上述状态下所述成型梁40以成型速度前进后，其两侧置于两侧定位器123的安置面F1上。此时，各夹紧气缸124后退，用各夹具126夹紧定位器123上的成型梁40两侧。

同时，所述同步电动机111驱动，驱使同步工作台112在导轨座板113上以与成型速度相同的速度沿生产线移动。

之后，如图11所示，轮轴电动机149驱动旋转切割轮CW，并且所述前后推进电动机147驱动，使切割轮CW与前后推进板144一起朝成型梁40前进。

此时，所述成型梁40在由两侧定位器123和夹具126夹紧的状态下，与切割轮CW一起沿生产线移动，同时其一侧被切割轮CW切割。

之后如图12所示，在同步工作台112以成型速度移动的状态下，一侧被所述切割轮CW切割的成型梁40通过位置转换气缸132的运行转换位置。

即，如果所述位置转换气缸132后退，从而向下拉动通过连接杆131连接的弯曲气缸122，则由定位器123和夹具126夹紧的成型梁40从切割位置移动到对应于拉伸弯曲模具151的成型面F2的弯曲位置。

此时，所述切割轮CW通过前后推进电动机147的驱动，与前后推进板144一起后退到起始位置。

之后如图13所示，在成型梁40位于弯曲位置的状态下，所述两侧弯曲气缸122前进，从而针对拉伸弯曲模具151的成型面F2施压于成型梁40。因此，所述成型梁40拉伸弯曲成具有一定曲率。

在以成型速度沿导轨座板113的两侧导轨114移动的同步工作台112上，完成这种成型梁40的切割及弯曲成型操作。

之后，如图14所示，弯曲气缸122后退，且夹紧气缸124前进时，取出完成拉伸弯曲操作的成型梁40。

之后，位置转换气缸132前进，将两侧弯曲气缸122复位到垂直方向的位置，而同步电动机111高速旋转，使所述同步工作台112朝焊接单元5复位。

同步工作台112复位时，已经沿生产线移动的成型梁40插入到各定位器123和夹具126之间，从而可以进行后续的切割及弯曲操作。

根据本发明辊轧成型装置及辊轧成型方法，辊轧成型之后，在夹紧已焊接的成型梁的状态下，可按照辊轧成型速度依次进行切割工序和拉伸弯曲工序。

因此，在本发明工艺中可同时完成通过辊轧成型法成型且闭合截面厚度为50mm以上的成型梁的曲率成型操作。

以上通过实施例和附图说明了本发明，但本发明并不局限于此。对于本领域技术人员来说，应当理解本发明可体现为许多不同的形式，那些改变和其它实施方案亦包含在权利要求书所要求保护的范围内。

Claims

1.一种辊轧成型装置，其特征在于，包括：

展卷机，其配置在生产线的前方，用于展开卷材；

矫直机，其配置在所述展卷机的后方，将所述展卷机所展开的卷材矫直成平板；

弯板机，其配置在所述矫直机的后方，在由所述矫直机供给的平板上加工用于组装的多个孔；

辊轧成型单元，其配置在所述弯板机的后方，将由所述弯板机供给的所述平板依次弯曲，以辊轧成型为预定形状的成型梁；

焊接单元，其配置在所述辊轧成型单元的后方，对辊轧成型的成型梁的各焊接位置进行焊接操作，

还包括依次进行切割操作与弯曲操作的弯曲单元，其配置在所述焊接单元的后方，在夹住由焊接单元供给的成型梁两侧的状态下，同步于辊轧成型速度用切割轮切割所述成型梁的一侧，并改变已切割的成型梁位置后，相对于拉伸弯曲模具施压于所述成型梁，使所述成型梁弯曲成型为具有预定曲率的成型梁。

2.根据权利要求1所述的辊轧成型装置，其特征在于，所述焊接单元包括：

前导轮与后导轮，其以相隔预定间隔地设置在所述辊轧成型单元的后方，用于引导所述成型梁移动；

激光扫描器，其配置在所述前导轮与后导轮之间的上方，将由激光振荡器输出的激光束照射到所述成型梁上的焊接位置，以进行焊接操作。

3.根据权利要求1所述的辊轧成型装置，其特征在于，所述弯曲单元包括：

同步装置，其配置在所述焊接单元的后方，且包括通过同步电动机的驱动沿生产线滑动的同步工作台；

两侧夹紧装置，其分别沿所述工作台的宽度方向可旋转地设置在所述同步工作台的前端和后端，以分别夹紧辊轧成型的成型梁的两侧；

位置转换装置，其铰装于所述同步工作台上两侧夹紧装置之间，并与所述两侧夹紧装置相连接，针对夹在所述两侧夹紧装置的成型梁的位置在切割位置与弯曲位置之间进行转换；

切割装置，其通过切割架设置于所述同步工作台上，按照所述成型梁的辊轧成型速度与所述同步工作台一起移动，且通过前后推进电动机使切割轮前进或者后退，以切割所述成型梁的一侧；

弯曲模具装置，其配置在所述同步工作台上，在通过所述位置转换装置使夹在两侧夹紧装置的成型梁的位置转换为弯曲位置的状态下，通过所述夹紧装置的施加压力使所述成型梁弯曲成型为具有预定曲率的成型梁。

4.根据权利要求3所述的辊轧成型装置，其特征在于，所述同步装置包括：

导轨座板，其上面两侧具有沿生产线设置的导轨；

同步工作台，其通过导轨块可滑动地设置在所述各导轨上，而且其下面还设有螺旋块；

同步电动机，其具备沿生产线设置在所述导轨座板上并与所述螺旋块螺接的螺杆轴，所述同步电动机通过转动所述螺杆轴使所述同步工作台沿着生产线移动。

5.根据权利要求4所述的辊轧成型装置，其特征在于：

所述同步电动机是可控制转速及旋转方向的螺杆电动机。

6.根据权利要求3所述的辊轧成型装置，其特征在于，所述夹紧装置包括：

多个铰座，分别设置在所述同步工作台上的前端和后端；

多个弯曲气缸，其分别沿同步工作台的宽度方向可旋转地设置在所述多个铰座的上端；

多个定位器，其分别设置在所述多个弯曲气缸的工作杆上，且其上端形成有成型梁的安置面；

多个夹紧气缸，其分别固设于形成在所述多个定位器两侧的凸缘部；

多个夹具，在其分别对应于所述多个定位器的安置面配置的状态下，其两侧分别连接在所述多个夹紧气缸的工作杆上。

7.根据权利要求6所述的辊轧成型装置，其特征在于：

所述多个弯曲气缸是用液压来工作的液压气缸。

8.根据权利要求3所述的辊轧成型装置，其特征在于，所述位置转换装置包括：

连接杆，其用于连接所述两侧夹紧装置；

位置转换气缸，其铰接在形成于所述同步工作台上的设置孔，且通过转环连接在所述连接杆上，以推拉所述连接杆。

9.根据权利要求8所述的辊轧成型装置，其特征在于：

所述位置转换气缸是用液压来工作的液压气缸。

10.根据权利要求3所述的辊轧成型装置，其特征在于，所述切割装置包括：

切割架，其设置在所述同步工作台上，且其上方的前端和后端上沿其宽度方向分别设置有前后推进导轨；

前后推进板，其通过滑块可滑动地设置在所述各前后推进导轨上，且下方还设有螺旋块；

前后推进电动机，其包括沿切割架的宽度方向配置在所述切割架上并与所述螺旋块连结的螺杆轴，通过转动所述螺杆轴使所述前后推进板移动；

轮轴电动机，其通过安装托架设置在前后推进板上，用于转动所述切割轮。

11.根据权利要求10所述的辊轧成型装置，其特征在于：

所述前后推进电动机是可控制转速及旋转方向的螺杆电动机。

12.根据权利要求3所述的辊轧成型装置，其特征在于，所述弯曲模具装置包括：

模座，其固定在所述同步工作台上；

拉伸弯曲模具，其设置在所述模座上，且其一侧面上设置有具有预定曲率的成型面。

13.一种辊轧成型方法，其特征在于，包括：

展卷步骤，在生产线前方通过展卷机展开卷材；

矫直步骤，将所述展卷机所展开的卷材通过矫直机矫直成平板；

穿孔步骤，在由所述矫直机供给的平板上，通过弯板机加工用于组装成型梁的多个孔；

辊轧成型步骤，对由所述弯板机供给的平板通过辊轧成型单元依次进行弯曲，从而辊轧成型为预定形状的成型梁；

焊接步骤，对由所述辊轧成型单元供给的成型梁的焊接位置通过焊接单元进行焊接，

还包括切割及弯曲步骤，在所述焊接单元的后方夹住沿所述生产线前进的成型梁的两侧，并同步于成型速度切割所述成型梁的一侧，之后转换已切割成型梁的位置使其对应于拉伸弯曲模具后，相对于拉伸弯曲模具的成型面对所述成型梁施加压力，使成型梁弯曲成型为具有一定曲率的成型梁。

14.根据权利要求13所述的辊轧成型方法，其特征在于：

在所述焊接步骤中，对所述成型梁上的焊接位置照射由激光振荡器输出的激光束。

15.一种辊轧成型方法，通过多个辊轧成型机将板材辊轧成型为具有预定形状闭合截面的成型梁，其特征在于，同步于所述成型梁的成型速度进行切割操作和弯曲操作，在所述切割操作中，在夹住通过激光焊接完成焊接并沿生产线前进的成型梁两侧的状态下，先切割所述成型梁的一侧；在所述弯曲操作中，将已切割的成型梁的位置转换成对应于拉伸弯曲模具的弯曲位置，并相对于所述拉伸弯曲模具拉伸弯曲所述成型梁。