CN102402067A - 制造柔性液晶显示器的系统和制造柔性显示器的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种制造柔性液晶显示器的系统和制造柔性显示器的方法。所述系统包括：第一拆卷机，连续供给第一柔性基板；第二拆卷机，连续供给第二柔性基板；装配单元，装配在第一柔性基板上形成的上基板和在第二柔性基板上形成的下基板；第一取向膜形成单元，当第一柔性基板从第一拆卷机移动到装配单元时，在第一柔性基板的一个表面涂敷取向膜；第二取向膜形成单元，当第二柔性基板从第二拆卷机移动到真空装配单元时，在第二柔性基板的上表面涂敷取向膜；密封分配器；隔垫物形成单元；以及切割器，正好在第一柔性基板和第二柔性基板传送到装配单元之前、之内或者之后，切割第一柔性基板和第二柔性基板中的至少一个。所述方法和系统显著提高了生产率。

Description

制造柔性液晶显示器的系统和制造柔性显示器的方法

技术领域

本发明一般涉及制造柔性液晶显示器的系统和制造柔性显示器的方法。更特别地，本发明涉及卷对卷式或者卷对片式制造柔性液晶显示器的方法和系统。

背景技术

柔性显示器是使用可弯曲基板比如塑料基板形成的平面显示设备，并且可弯曲、折叠或变形为辊形，同时保持极好的显示特征。因此，目前柔性显示器作为下一代技术，正在引起全世界的注目。

柔性显示设备由薄的柔性基板制成，该基板可像纸一样弯曲或卷成几个厘米，而不丧失现有显示设备的特征。不像由现有的玻璃基板制成的硬显示器，柔性显示器轻、薄、高度抗撞击并可自由弯曲。根据其用途和功能，这种柔性显示器可分为加固显示器、弯曲显示器和卷曲式显示器。质轻、坚固并可弯曲的显示器可应用于数字多媒体广播(DMB)、无线宽带(WiBro)、个人数字助理(PDA)等高品质移动设备的显示器，并将发展成卷曲式显示器。

图1是用于制造液晶显示器的传统方法的流程图。

参照图1，当使用玻璃基板制造液晶显示器时，通常通过划分成薄膜晶体管(TFT)基板的工序和彩色滤光片基板的工序来进行液晶盒加工。具体地，在步骤S20中，在薄膜晶体管基板上形成薄膜晶体管阵列，以形成薄膜晶体管，该薄膜晶体管是液晶显示器的开关或驱动元件。然后，薄膜晶体管基板依次经过S21的取向膜的涂覆和摩擦步骤、S22的清洗步骤，以及S23的液晶分配步骤。另一方面，在步骤S10中，彩色滤光片在玻璃基板上形成，随后经过S11的取向膜的涂覆和摩擦步骤，S12的清洗步骤，S13的密封分配步骤，S14的短路分配(short dispensation)步骤，以及S15的隔垫物(spacer)分配步骤。然后，在步骤S30中装配两个基板(上基板和下基板)，随后，在步骤S31中进行密封剂固化，在步骤S32中进行液晶盒划线和断裂以获得单个液晶盒，并且在步骤S33中进行偏振器板的最终检查和安装。

使用玻璃基板时，通过片对片式方法制造液晶显示器。另一方面，用柔性基板代替这种传统玻璃基板的大多数尝试都集中在片对片式方法。即，在片对片式方法中，将一个形成有薄膜晶体管阵列的柔性薄片装配到另一个形成有彩色滤光片的柔性薄片上，因而明显地降低了生产率，并对柔性材料的利用带来了困难。

发明内容

为了改善该技术和解决上面概述的一个或多个需求，本发明的各方面在于提供一种制造柔性液晶显示器的系统和制造柔性显示器的方法，其采用卷对卷式或卷对片式方法并可显著提高生产率。

根据本发明的一个方面，制造柔性液晶显示器的系统包括：第一拆卷机，连续供给第一柔性基板；第二拆卷机，连续供给第二柔性基板；装配单元，装配在所述第一柔性基板上形成的上基板和在所述第二柔性基板上形成的下基板；第一取向膜形成单元，当所述第一柔性基板从所述第一拆卷机移动到所述装配单元时，在所述第一柔性基板的一个表面涂敷取向膜；第二取向膜形成单元，当所述第二柔性基板从所述第二拆卷机移动到真空装配单元时，在所述第二柔性基板的上表面涂敷取向膜；密封分配器；隔垫物形成单元；以及切割器，正好在所述第一柔性基板和所述第二柔性基板传送到所述装配单元之前、当所述第一柔性基板和所述第二柔性基板在所述装配单元内时、或者正好在所述第一柔性基板和所述第二柔性基板传送出所述装配单元之后，切割所述第一柔性基板和所述第二柔性基板中的至少一个。

在一个实施例中，所述装配单元可为真空装配单元。

在一个实施例中，所述装配单元可包括静电卡盘(ESC)，所述静电卡盘支撑和传送由所述切割器切割的所述第一柔性基板或所述第二柔性基板。

在一个实施例中，所述系统还可包括至少一个测力传感器，所述测力传感器在所述第一柔性基板和所述第二柔性基板传送到所述装配单元时，维持所述第一柔性基板和所述第二柔性基板的张力。

在一个实施例中，所述系统还可包括至少一个网状导向器，所述网状导向器在所述第一柔性基板和所述第二柔性基板传送到所述装配单元时，定位所述第一柔性基板和所述第二柔性基板。

在一个实施例中，用于支撑和传送所述第一柔性基板和所述第二柔性基板的辊子可与所述第一柔性基板和所述第二柔性基板的边缘相接触。

在一个实施例中，用于所述上基板的对准标记之间的距离D1与用于所述下基板的对准标记之间的距离D2不相同。

在一个实施例中，所述对准标记之间的距离D1可以大于所述对准标记之间的距离D2。

根据本发明的另一个方面，制造柔性显示器的方法包括：在第一拆卷机连续供给的第一柔性基板的一个表面上形成第一取向膜，以形成上基板；在第二拆卷机连续供给的第二柔性基板的上表面上形成第二取向膜；在第二柔性基板的上表面进行密封分配或短路分配(short dispensation)；在第二柔性基板的上表面上形成空间，以形成下基板；正好在第一柔性基板和第二柔性基板传送到装配单元之前，当第一柔性基板和第二柔性基板在装配单元内时，或者正好在第一柔性基板和第二柔性基板传送出装配单元之后，切割第一柔性基板和第二柔性基板中的至少一个；以及，将用于上基板的第一对准标记与用于下基板的第二对准标记对准，以装配上基板和下基板。

根据本发明进一步的方面，制造柔性显示器的方法包括：传送第一网状柔性基板，所述第一网状柔性基板具有多个上基板和各上基板上的对准标记，相邻上基板的对准标记之间的距离为D1；传送第二网状柔性基板，所述第二网状柔性基板具有多个下基板和各下基板上的对准标记，相邻下基板的对准标记之间的距离为D2(D1≠D2)；以及，将上基板的对准标记与下基板的对准标记对准，以将上基板和下基板彼此装配起来。

在一个实施例中，相邻上基板的对准标记之间的距离D1可等于相邻下基板的对准标记之间的距离D2。

在一个实施例中，所述方法可进一步包括：在所述第一柔性基板的一个表面上形成所述取向膜之前，在所述第一柔性基板的一个表面上形成彩色滤光片。

在一个实施例中，所述方法可进一步包括：在所述第二柔性基板的上表面上形成所述第二取向膜之前，在所述第二柔性基板的上表面上形成薄膜晶体管阵列。

在一个实施例中，所述方法可进一步包括：在所述第二柔性基板的上表面上形成所述薄膜晶体管阵列之前，在所述第二柔性基板的上表面上形成彩色滤光片。

在一个实施例中，用于传送所述第一柔性基板和所述第二柔性基板的辊子可与所述第一柔性基板和所述第二柔性基板的边缘相接触，所述第一柔性基板和所述第二柔性基板的边缘分别位于所述第一柔性基板的上基板加工区域和所述第二柔性基板的下基板加工区域之外。

在一个实施例中，所述第一柔性基板和所述第二柔性基板在其边缘处可以形成有通孔，所述通孔用于分别定位所述第一柔性基板和所述第二柔性基板。

在一个实施例中，所述上基板和所述下基板的装配可以在真空下进行。

在一个实施例中，所述距离D1可大于所述距离D2。

在一个实施例中，所述方法可进一步包括在装配所述上基板和所述下基板之前或之后切割所述第一柔性基板。

在一个实施例中，所述方法可进一步包括：在装配所述上基板和所述下基板之前，当传送第二柔性基板时，在第二柔性基板的上表面上形成第二取向膜；在形成有第二取向膜的第二柔性基板的上表面上进行密封分配和液晶分配；以及，在所述第二柔性基板的上表面上形成隔垫物。

附图说明

在结合附图与给出的下述实施例的描述中，本发明的上述其他方面、特征和优点将很明显。

图1为制造液晶显示器的传统方法的流程图；

图2为根据本发明的一个实施例的制造柔性液晶显示器的系统的框图；

图3为根据本发明的一个实施例的制造柔性液晶显示器的方法的流程图；

图4为根据本发明的一个实施例的传送柔性基板步骤的方案视图；

图5为以卷对卷式或者卷对片式制造柔性基板时例示柔性基板位置控制的方案视图；

图6为以卷对卷式制造柔性基板时例示对准标记位置的方案视图；

图7为根据本发明的一个实施例例示卷对卷式方法中柔性显示器装配步骤的方案视图；

图8为根据本发明的另一个实施例例示卷对卷式方法中柔性显示器装配步骤的方案视图；

图9为根据本发明的一个实施例例示卷对卷式方法中柔性显示器装配步骤的方案视图。

具体实施方式

现在参照附图详细描述本发明的实施例。

图2为根据本发明的一个实施例的制造柔性液晶显示器的系统的框图；图3为根据本发明的一个实施例的制造柔性液晶显示器的方法的流程图。

参考图2和图3，第一拆卷机102连续供给卷成辊形的第一柔性基板100。第一柔性基板100可由聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)、聚醚砜(PES)、聚丙烯酸酯(PAR)、聚碳酸酯(PC)、环烯烃共聚物(COC)或聚酰亚胺形成，但不限于上述材料。有必要维持第一柔性基板100的张力在恒定的范围之内以有效地进行传送和随后的步骤。至少一个测力传感器104可设置在第一柔性基板100的传送方向，以测量和调整第一柔性基板100的张力。由于第一柔性基板100在移动(传送)的过程中可变形为蛇形蜷曲的形状，至少一个网状导向器106可设置在第一柔性基板100的传送方向，以调整第一柔性基板100位于恒定的位置。

首先，在步骤S100中在第一柔性基板100上形成彩色滤光片108。然而，当预先形成带有彩色滤光片108的第一柔性基板100时，可省略形成彩色滤光片108的步骤。可通过形成彩色滤光片的典型方法来形成彩色滤光片108。此外，在第一柔性基板100上也可进一步形成普通的电极(未示出)和黑色矩阵。

接下来，在步骤S102中通过第一取向膜形成单元(未示出)在第一柔性基板100上形成第一取向膜110。第一取向膜110可为有机取向膜、无机取向膜或金属取向膜。通过旋转涂布、印刷涂布等形成有机聚合物层，然后固化该有机聚合物层，可形成有机取向膜。该有机聚合物层可进一步经过摩擦。该有机取向膜的一个实例包括聚酰亚胺取向膜。通过诸如一氧化硅、二氧化硅等氧化物的斜射蒸镀，可形成无机取向膜。金属取向膜可由诸如金(Au)、铂(Pt)等金属材料形成。

可在第一柔性基板100的上表面和下表面之一上形成彩色滤光片108和第一取向膜110。

第二拆卷机202连续供给卷成辊形的第二柔性基板200。如上所述，至少一个用于调整第二柔性基板200的张力的测力传感器204和至少一个用于定位第二柔性基板200的网状导向器206设置在第二柔性基板200的传送方向。第二柔性基板200可由聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)、聚醚砜(PES)、聚丙烯酸酯(PAR)、聚碳酸酯(PC)、环烯烃共聚物(COC)或聚酰亚胺形成，但不限于上述材料。第二柔性基板200的材料与第一柔性基板100的材料可相同或不同。

首先，在步骤S200中通过形成薄膜晶体管阵列的典型方法，可在第二柔性基板200的上表面上形成薄膜晶体管(TFT)阵列208。然而，当预先形成带有薄膜晶体管阵列的第二柔性基板200时，可省略形成薄膜晶体管阵列的步骤。进一步地，对于无源矩阵液晶显示器，而非有源矩阵液晶显示器，可形成透明电极图形，而非薄膜晶体管阵列。

接下来，在步骤S202中，通过第二取向膜形成单元(未示出)形成第二取向膜210。第二取向膜210的种类和形成方法和第一取向膜110的种类和形成方法相同，并且第二取向膜形成单元可用作第一取向膜形成单元。

然后，分别通过密封分配器(未示出)、短路分配器(short dispenser)，未示出)以及液晶分配器(未示出)，可在具有第二取向膜210的第二柔性基板的上表面进行密封分配步骤S204、短路分配步骤S206以及液晶分配步骤S208。此文中，短路分配步骤可省略。此外，密封分配步骤S204、短路分配步骤S206以及液晶分配步骤S208的顺序可改变。进一步地，虽然本实施例说明了在装配上基板和下基板之前进行液晶分配步骤S208，但是在真空装配后可进行注入液晶的步骤，而不需要进行液晶分配步骤S208。

装配第一柔性基板100和第二柔性基板200时，密封分配步骤S204是形成密封剂212的步骤，该密封剂212提供用于接收液晶的框架。密封剂可为无机密封剂或有机密封剂。有机密封剂可由环氧树脂、酚醛树脂、丙烯酸树脂或者异氰酸酯树脂形成，并可为单组分型或双组分型。进一步地，有机密封剂可为热固化密封剂、紫外线固化密封剂或者热固化与紫外线固化密封剂的组合。使用典型的分配器可进行密封分配步骤S204。此文中，应理解的是，通过丝网印刷等方法可形成密封剂212，不限于密封分配。

短路分配步骤S206在TFT基板(下基板)的公共电极电压应用端和彩色滤光片基板(上基板)的公共电极之间形成电接触，以允许电压通过TFT基板施加到彩色滤光片基板的公共电极上。通过短路分配器，在密封模的外表面可形成点状的短路(shorts)214。短路214可由包括银(Ag)、铝(Al)等的导电膏形成，并且短路214可包括除了密封剂外相同或不同的固化剂。使用典型的分配器可进行短路分配步骤S206。

通过液晶滴入制程(ODF，One-Drop-Filling)方法可进行液晶分配步骤S208。对于液晶滴入制程方法，在密封图形中形成密封剂212。此文中，当通过液晶注入方法而非液晶滴入制程方法进行液晶分配步骤时，在包括注入口的图形中，而非密封图形中形成密封剂212。当通过液晶滴入制程方法进行液晶分配步骤时，密封剂212可为紫外线固化型、或热固和紫外线固化结合型。

接下来，在步骤S210中，隔垫物形成单元(未示出)用于形成隔垫物216。由于液晶层的厚度与液晶显示器的显示特征比如反应率、对比度、视角、颜色等密切相关，所以有必要对液晶层的厚度提供精确统一的控制。隔垫物216用来维持上基板和下基板之间的恒定距离，即液晶层的厚度。隔垫物216不仅可为通过分散玻璃隔垫物或塑料隔垫物形成的隔垫物，也可为通过涂布光敏树脂复合物，然后曝光、显影和烘干形成的光感式隔垫物。

接下来，在步骤S300中，通过装配单元300将分别在第一柔性基板100和第二柔性基板200上形成的上基板和下基板对准并且装配，随后在步骤302中固化密封剂，在步骤304中将装配好的基板分成单个液晶盒，然后安装偏振器板。明显地，将装配好的基板分成单个液晶盒的步骤可在安装偏振器板之后进行。进行注入液晶的步骤时，液晶在上基板和下基板装配之后被注入，并且那时密封剂的注入口是密封的。另一方面，进行液晶滴入制程方法时，装配单元300是真空装配单元，其在真空中将上基板和下基板彼此装配在一起。

该系统可设有切割器(未示出)，该切割器正好在第一柔性基板100和第二柔性基板200传送到装配单元300之前、当第一柔性基板100和第二柔性基板200在装配单元300之内时、或者正好在第一柔性基板100和第二柔性基板200传送出装配单元300之后，切割第一柔性基板100和第二柔性基板200中的至少一个。进一步地，该系统可具有多个在第一柔性基板100和第二柔性基板200传送方向的辊子R100、R102、R104、R106、R108、R110、R112、R200、R202、R204、R206、R208、R210、R212，并且这些辊子中的一些可以是由马达驱动的驱动辊子。

如上面所述，在卷对卷式方法中，上基板或第一柔性基板100可仅经过形成第一取向膜110的步骤，并且下基板可经过形成剩余液晶盒步骤。由于在重力方向进行分配步骤(就如在玻璃基板的分配步骤一样)，因此必须在上基板的上表面进行分配步骤之后、装配上基板之前翻转基板平面，由此使制造系统复杂化并很难在液晶盒制造线安装系统。换言之，液晶盒制造线的第一层必须设置用于下基板加工的装备，并且第二层必须设置用于上基板加工的装备。进一步地，由于系统必须由两层装备组成，所以制造设施的室内净高增加，并且系统维修困难。然而，在卷对片式方法中，在第一柔性基板的上表面进行分配步骤以形成上基板，在装配上基板和下基板之前切割第一柔性基板和第二柔性基板之一，然后第一柔性基板的上表面装配到下基板。因此，能够在第一柔性基板的上表面进行比如密封分配、短路分配、液晶分配等步骤。

图4为根据本发明一个实施例的传送柔性基板的步骤的方案视图。为了便于描述，参照第二柔性基板描述该步骤，并且应理解的是，该步骤也可应用于第一柔性基板。另一方面，下面描述的用于柔性基板的传送步骤和装配步骤不仅可应用于柔性液晶显示器、双板型有机电致发光显示器等，还可应用于任何使用该柔性基板的方法、设备或装置。此文中，为了便于描述，主要参照液晶显示器描述这些步骤。

参照图4，第二拆卷机200供给的第二柔性基板200的上表面具有下基板加工区域2002，薄膜晶体管阵列(或用于无源矩阵的电极图形)将在该区域上形成。此文中，术语“下基板加工区域”的意思是薄膜晶体管阵列、取向膜、密封剂、液晶、隔垫物等存在的区域。由于下基板加工区域经历上述的各种步骤，辊子R1、R2、R3、R4、R5、R6中的每个均可为哑铃形状，由直径较小的中心部分和直径较大的边缘部分构成，以防止在这些步骤中的污染并保护先前形成的图形或处理层，如密封剂、取向膜等。即，在下基板加工区域2002所存在的第二柔性基板200的中心部分A处，辊子R1等仅接触到第二柔性基板200的边缘B，而非接触整个第二柔性基板200。更优选地，所述辊子与第二柔性基板200的一部分相接触，所述该部分置于第二柔性基板200对准标记2004的外边。为在切割第二柔性基板200后维持第二柔性基板200的张力和定位第二柔性基板200，可通过通孔2006形成第二柔性基板200的边缘B。

另一方面，第二柔性基板200的下表面不具有在该区域上形成薄膜晶体管阵列(或用于无源矩阵的电极图形)等的下基板加工区域2002。代替具有哑铃形状的辊子，具有恒定直径的圆筒形辊子可有利于支撑和传送第二柔性基板200。换言之，辊子R3、R4和R6可为哑铃型辊子，而辊子R1、R2、R5和R7可为圆筒形辊子。

图5为以卷对卷式或者卷对片式制造柔性基板时例示柔性基板位置控制的方案视图。由于第一柔性基板的位置控制与第二柔性基板的位置控制以相同的方式进行，为了方便起见，参照第二柔性基板进行描述。

第二柔性基板200不需要设置用于边缘位置控制的追踪器270。当第二柔性基板200设置有追踪器270时，位置检测传感器280可参照线路追踪器270检测第二柔性基板200的位置。另一方面，第二柔性基板200不设置线路追踪器270时，能够参照第二柔性基板的边缘平面200a进行位置测量和调整。位置检测传感器280可为超声波传感器或紫外线传感器。上述的通孔2006(图4)可作为线路追踪器或者可在第二柔性基板上形成单独的线路追踪器。进一步地，第二柔性基板200的位置通过位置检测传感器280检测并且网状导向器206(见图2)基于检测结果进行第二柔性基板200的位置控制。

图6为以卷对卷式制造柔性基板时例示对准标记位置的方案视图。

参照图6，通过上述的制造过程，在第一柔性基板100的一个表面(下表面)上依次形成具有彩色滤光片等的上基板150、152，并且在第二柔性基板200的上表面上依次形成下基板250、252。然后，两个或更多的用于对准上基板150、152与下基板250、252的对准标记160、162、260、262在每个上基板(在上基板加工区域)和下基板(在下基板加工区域)的边缘上形成。优选地，在每个上基板和下基板的边缘上形成四个对准标记。此文中，术语“上基板”的意思是包括上基板加工区域并在装配中安装到下基板上的薄片，术语“下基板”的意思是包括下基板加工区域并在装配中安装到上基板上的薄片。

根据该实施例，在连续供给第一柔性基板100和第二柔性基板200的卷对卷式方法中，当相邻上基板的对准标记之间的距离D1等于相邻下基板的对准标记之间的距离D2时，装配工序中出现的对准误差对后面所有的面板即后面的上基板和下基板，有不利影响，造成加工成本明显增加。进一步地，在正常对准的情况下，在装配彼此对准的第一上基板150和第一下基板250后，由于为了后面的上基板152与后面的下基板252对准，距离D1等于距离D2，用于第二上基板的对准标记162由于第一柔性基板100变形在图中倾向于向右偏，产生在视觉对准方式中需要斜对准而非垂直对准的问题。

图7为根据本发明的一个实施例例示卷对卷式方法中柔性显示器装配步骤的方案视图。

参照图7，通过上述的制造过程，在第一柔性基板100的一个表面(下表面)上依次形成具有彩色滤光片等的上基板150、152，并且在第二柔性基板200的上表面上依次形成下基板250、252。然后，在每个上基板和下基板的边缘上形成两个或更多的用于对准上基板150、152与下基板250、252的对准标记160、162、260、262。优选地，在每个上基板和下基板的边缘上形成四个对准标记。

在根据本发明的实施例的制造柔性液晶显示器的卷对卷式方法中，相邻上基板150、152的对准标记之间的距离D1与相邻下基板250、252的对准标记之间的距离D2不同。优选地，D1大于D2。或者，D2可以大于D1。

当D1大于D2，第一柔性基板100在已装配的面板和未装配的面板之间的边界处形成有阶梯式部分C，由此在对准第二上基板152与第二下基板252时，提供了消除倾斜对准的优点。进一步地，当在第一上基板150和第一下基板250对准中出现对准误差时，后面所有的面板，即第二上基板和第二下基板，都要受到该对准误差的影响。由于D1大于D2，通过调整第二上基板152的位置，即使在第一上基板150和第一下基板250对准中出现对准误差时，也有可能对准第二上基板152和第二下基板252。

图8为根据本发明的另一个实施例阐明例示卷对卷式方法中柔性显示器装配步骤的方案视图。

图8显示了一种情况，在该情况中，相邻上基板150、152；152、154的对准标记之间的距离大于相邻下基板250、252；252、254的对准标记之间的距离。此文中，第一柔性基板100的一个表面(下表面)上依次形成有上基板150、152、154、156，该上基板150、152、154、156上形成有彩色滤光片、取向膜等，并且该第一柔性基板100被传送到装配单元300，以及第二柔性基板200的上表面上依次形成有下基板250、252、254、256，并且该第二柔性基板200被传送到装配单元300。装配单元300可为真空装配单元。

装配第一上基板150和第一下基板250后，当彼此装配第二上基板152和下基板252时，由于对准标记之间的距离差异，第一柔性基板100的第一上基板和第二上基板之间的边界平面变形。虽然第一柔性基板100的变形部分允许保留下来，但是使用切割器350，第一柔性基板100可被单独切割(见图8(A))或者与第二柔性基板200一起被切割(见图8(B))，以防止后面步骤中出现问题。切割器350可放置在装配单元300里面或者装配单元300外面。

图9为根据本发明进一步的实施例例示卷对卷式方法中柔性显示器装配步骤的方案视图。

虽然第一柔性基板100的一个表面(下表面)上依次形成有上基板，该上基板上形成有彩色滤光片、取向膜等，但是为了便于描述，在图9中仅仅例示单个上基板150。如上所述，上基板150是一个包括上基板加工区域1002并安装到下基板的薄片。依次形成有包括上基板150的多个上基板的第一柔性基板100和依次形成有多个下基板的第二柔性基板200被传送到装配单元300，并且用切割器350切割第一柔性基板100。切割第一柔性基板100之前或之后，在上基板加工区域1002所在的第一柔性基板100的一侧，可用机械卡盘或真空卡盘360来支撑或固定上基板150，并且在固定上基板150的同时，使用静电卡盘370移动与下基板装配的上基板150来维持真空下上基板的吸附状态。换言之，通过上基板加工区域1002所不在的平面，静电卡盘370凭借静电吸引力固定上基板150，移动上基板150使上基板加工区域1002面对下基板250的上表面，随后上基板和下基板彼此对准和装配。此文中，下基板250也可由机械卡盘或真空卡盘380来支撑和固定。

切割器350可安放在装配单元300的里面或者安放在装配单元300的外面(在左侧)以在第一柔性基板100进入装配单元300之前进行切割。在卷对片式方法中，由于在装配前切割包括上基板(或者下基板)的第一柔性基板(或者第二柔性基板)，因此，在相邻上基板的对准标记之间的距离等于相邻下基板250、252的对准标记之间的距离的情况下，没有大的问题。所以，上基板的对准标记之间的距离可等于或不同于下基板的对准标记之间的距离。

静电卡盘370固定和移动上基板150到下基板250的上表面之上，对准并安装上基板150到下基板250上，然后从上基板150脱离。机械卡盘、真空卡盘或者静电卡盘380可放置在第二柔性基板200的下表面，以支撑或固定第二柔性基板200或下基板250。

同样地，根据本发明实施例的系统和方法采用卷对卷式或卷对片式方法制造柔性液晶显示器，由此显著提高制造率。

进一步地，根据本发明实施例的系统和方法，通过引入对准标记之间距离的调整和切割器，可显著提高装配效率。

虽然在本发明中描述了一些实施例，本领域技术人员应理解的是，仅仅通过例示的方式给出这些实施例，并且在不违背本发明的精神和范围的前提下，可进行各种修改、变化和变更。本发明的保护范围仅仅限于所附权利要求和其等同物。

Claims (20)

1.一种制造柔性液晶显示器的系统，其特征在于，包括：

第一拆卷机，连续供给第一柔性基板；

第二拆卷机，连续供给第二柔性基板；

装配单元，装配在所述第一柔性基板上形成的上基板和在所述第二柔性基板上形成的下基板；

第一取向膜形成单元，当所述第一柔性基板从所述第一拆卷机移动到所述装配单元时，在所述第一柔性基板的一个表面涂敷取向膜；

第二取向膜形成单元，当所述第二柔性基板从所述第二拆卷机移动到所述装配单元时，在所述第二柔性基板的上表面涂敷取向膜；

密封分配器；

隔垫物形成单元；以及

切割器，正好在第一柔性基板和第二柔性基板传送到装配单元之、当第一柔性基板和第二柔性基板在装配单元之内时、或者正好在第一柔性基板和第二柔性基板传送出装配单元之后，切割第一柔性基板和第二柔性基板中的至少一个。

2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述装配单元为真空装配单元。

3.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述装配单元包括静电卡盘，所述静电卡盘支撑和传送由所述切割器切割的所述第一柔性基板或所述第二柔性基板。

4.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，还包括：

至少一个测力传感器；所述测力传感器在所述第一柔性基板和所述第二柔性基板传送到所述装配单元时，维持所述第一柔性基板和所述第二柔性基板的张力。

5.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，还包括：

至少一个网状导向器；所述网状导向器在所述第一柔性基板和所述第二柔性基板传送到所述装配单元时，定位所述第一柔性基板和所述第二柔性基板。

6.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，用于支撑和传送所述第一柔性基板和所述第二柔性基板的辊子与所述第一柔性基板和所述第二柔性基板的边缘相接触。

7.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述上基板的对准标记之间的距离D1与所述下基板的对准标记之间的距离D2不相同。

8.根据权利要求7所述的系统，其特征在于，所述距离D1大于所述距离D2。

9.一种制造柔性显示器的方法，其特征在于，包括：

在第一拆卷机连续供给的第一柔性基板的一个表面上形成第一取向膜，以形成上基板；

在第二拆卷机连续供给的第二柔性基板的上表面上形成第二取向膜；

在第二柔性基板的上表面进行密封分配或短路分配；

在第二柔性基板的上表面形成空间，以形成下基板；

正好在第一柔性基板和第二柔性基板传送到装配单元之前、当第一柔性基板和第二柔性基板在装配单元之内时、或者正好在第一柔性基板和第二柔性基板传送出装配单元之后，切割第一柔性基板和第二柔性基板中的至少一个；以及

将所述上基板的第一对准标记与所述下基板的第二对准标记对准，以装配上基板和下基板。

10.一种制造柔性显示器的方法，其特征在于，包括：

传送第一网状柔性基板，所述第一网状柔性基板具有多个上基板和各上基板上的对准标记，相邻上基板的对准标记之间的距离为D1；

传送第二网状柔性基板，所述第二网状柔性基板具有多个下基板和各下基板的对准标记，相邻下基板的对准标记之间的距离为D2，且D1≠D2；以及

将上基板的对准标记与下基板的对准标记对准，以将上基板和下基板彼此装配起来。

11.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述距离D1等于所述距离D2。

12.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，还包括：

在所述第一柔性基板的一个表面上形成所述取向膜之前，在所述第一柔性基板的一个表面上形成彩色滤光片。

13.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，还包括：

在所述第二柔性基板的上表面上形成所述第二取向膜之前，在所述第二柔性基板的上表面上形成薄膜晶体管阵列。

14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，还包括：

在所述第二柔性基板的上表面上形成所述薄膜晶体管阵列之前，在所述第二柔性基板的上表面上形成彩色滤光片。

15.根据权利要求9或10所述的方法，其特征在于，用于传送所述第一柔性基板和所述第二柔性基板的辊子与所述第一柔性基板和所述第二柔性基板的边缘相接触，所述第一软性基板和所述第二软性基板的边缘分别位于所述第一柔性基板的上基板加工区域和所述第二柔性基板的下基板加工区域之外。

16.根据权利要求9或10所述的方法，其特征在于，所述第一柔性基板和所述第二柔性基板在其边缘处形成有通孔，所述通孔用于分别定位所述第一柔性基板和所述第二柔性基板。

17.根据权利要求9或10所述的方法，其特征在于，所述上基板和所述下基板的装配在真空下进行。

18.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述距离D1大于所述距离D2。

19.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，还包括：

在装配所述上基板和所述下基板之前或之后，切割所述第一柔性基板。

20.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，还包括：

在装配所述上基板和所述下基板之前，当传送第二柔性基板时，在第二柔性基板的上表面上形成第二取向膜；

在形成有第二取向膜的第二柔性基板的上表面上进行密封分配和液晶分配；以及

在所述第二柔性基板的上表面上形成隔垫物。

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