CN102301507A - 涂膏式铅蓄电池用极板的制造方法及其制造装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种涂膏式铅蓄电池用极板的制造方法及其制造装置。本发明中，制造一种将涂膏状活性物质良好地向极板的下面侧充填而格子形状的集电体内骨架不会露出的涂膏式铅蓄电池用极板。将涂膏状活性物质充填到在具备收容了涂膏状活性物质的料斗的充填机的下方通过的集电体作为极板，在充填后的涂膏状活性物质柔软期间，一面运送极板，一面对极板面进行按压。此时，至少进行一次：对位于与极板的运送方向以及与极板的厚度方向正交的极板的宽度方向的一方侧的极板面的第一区域重点进行按压的第一按压工序、对位于极板的宽度方向的另一方侧的极板面的第二区域重点进行按压的第二按压工序、遍及极板的宽度方向的全体进行按压的第三按压工序，在按压工序的最后，进行第三按压工序。

Description

涂膏式铅蓄电池用极板的制造方法及其制造装置

技术领域

本发明涉及涂膏式铅蓄电池用极板的制造方法及用于其制造的制造装置。

背景技术

涂膏式铅蓄电池用极板以往以下述方式制造。

首先，将铅粉作为主要成分，将配合了其它所需要的成分的活性物质材料用稀硫酸或水混合，调制涂膏状活性物质。然后，在做成格子形状的铅合金制的集电体上充填调整了的涂膏状活性物质，做成充填极板。对该充填极板的极板面按压，做成提高了涂膏状活性物质的充填性的极板。在按压后，干燥充填极板。集电体具有厚度相对厚的框架骨架和一体地格子形状地配置在框架骨架的内侧的厚度相对薄的内骨架。

将涂膏状活性物质向集电体充填的工序及其后续的极板面的按压工序的以往的方法提出了各种方案。

例如，在日本特开平07-245100号公报(专利文献1)记载的技术中，依次运送载置在皮带传送机上的集电体，向在收容了涂膏状活性物质的料斗的下方通过的集电体充填涂膏状活性物质，制作充填极板。然后，使该充填极板在成形辊装置通过，以均匀的压力对极板面进行按压，制造抑制了厚度不均的极板。为了以均匀的压力对极板面进行按压，需要使向成形辊的左右两端部(成形辊的轴向)施加的压力(按压载荷)均等。因此，在上述的专利公报记载的方法中，为使向成形辊的左右两端部施加的压力均等，通过以共同的压力动作的一个或两个缸对成形辊进行加压。

日本特开平09-320574号公报(专利文献2)中，公开了为使涂膏状活性物质充分遍及集电体的下面侧(与充填面相反的一侧)，而在皮带传送机和成形辊之间配置内环绕(裏回り)改善用辊。内环绕改善用辊在周面具有硬质的网。在该网的上面覆盖薄的布或薄膜。在极板通过内环绕改善用辊时，网支撑集电体，在集电体和内环绕改善用辊之间形成空隙。其结果为，充填在集电体的涂膏状活性物质被推入该空隙，覆盖网的薄膜挠曲，同时，涂膏状活性物质向该薄膜挠曲的部分充填。于是，涂膏状活性物质进入集电体的内骨架的下面侧和内环绕改善用辊之间，涂膏状活性物质被充填在集电体的下面侧。其结果为，制造内骨架不露出于集电体的下面侧的极板。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平07-245100号公报

专利文献2：日本特开平09-320574号公报

在专利文献1的技术中，在使极板的按压均匀，抑制极板的厚度不均方面有效。但是，不一定能够将涂膏状活性物质切实地向极板的下面侧(与充填涂膏状活性物质的面相反的面侧)充填。另外，在专利文献2的技术中，因为用硬质的网支撑集电体，所以，存在集电体内骨架变形的情况。另外，由于硬质的网不一定被配置在支撑集电体内骨架的位置，所以，存在硬质的网阻碍极板的下面侧的涂膏状活性物质的充填性的情况。另外，产生硬质的网支撑集电体内骨架的部位在去除硬质的网后，集电体内骨架露出的问题。

本发明的目的是制造一种将涂膏状活性物质良好地充填于极板的下面侧，而不存在内骨架露出的情况的涂膏式铅蓄电池用极板。本发明的其它目的还在于提供一种用于它的制造的装置。

发明内容

为了解决上述课题，在有关本发明的制造法中，将涂膏状活性物质充填到在具备收容了涂膏状活性物质的料斗的充填机的下方通过的集电体，制作充填极板。然后，在充填后的涂膏状活性物质柔软期间，一面运送充填极板，一面对充填极板的极板面进行按压。本说明书中，极板面包括与料斗相向且由料斗充填涂膏状活性物质的充填面和与充填面在厚度方向相向的相反侧的极板下面这两者。在按压后，当然要干燥充填极板。在本发明的方法中，尤其要分别至少进行一次对位于与运送充填基板的运送方向以及与极板面正交的正交方向正交的、宽度方向的一方侧的极板面的第一区域部分重点(主要)进行按压的第一按压工序、对位于宽度方向的另一方侧的极板面的第二区域部分重点(主要)进行按压的第二按压工序、遍及宽度方向的全体对极板面的第一以及第二区域部分进行按压的第三按压工序。并且，在按压工序的最后，进行第三按压工序。

在上述第一以及第二按压工序中，仍处于柔软状态的涂膏状活性物质从在充填极板的宽度方向排列的第一区域部分和第二区域部分中的被重点按压的区域部分侧向未被重点按压的区域部分侧流动。而且，在第三按压工序中，以涂膏状活性物质遍及充填极板的宽度方向全体、涂膏状活性物质成为大致均等的充填量的方式流动。若分别至少实施一次第一至第三按压工序，最后实施第三按压工序，则由于涂膏状活性物质的流动，极板下面侧(与充填涂膏状活性物质的充填面相反的侧)的集电体的内骨架被涂膏状活性物质覆盖，不会露出。尤其是在以至少内骨架的不与充填机相向的厚度方向的端面位于与含有框架骨架的不与充填机相向的厚度方向的端面的假想面相比的内侧的方式确定形状、尺寸的情况下，该效果更加切实。

在有关上述的本发明的制造法中，在第一按压工序中，使第一区域部分的按压载荷比第二区域部分的按压载荷大，在第二按压工序中，使第二区域部分的按压载荷比第一区域部分的按压载荷大。而且，在第三按压工序中，使第一以及第二区域部分的按压载荷相等。使按压载荷达到哪种程度，与涂膏状活性物质的粘度相应地任意确定。若在按压了第一区域部分时，涂膏状活性物质的一部分向第二区域部分流动，在按压了第二区域部分时，涂膏状活性物质的一部分向第一区域部分流动，则按压第一区域部分时的按压载荷以及按压第二区域部分时的按压载荷的差可以任意地确定。

第一至第三按压工序使用具备在以与充填极板的运送方向分别正交的方向夹着充填极板在运送方向运送的方式配置的一对辊的第一至第三成形辊装置实施。这种情况下，优选第一成形辊装置以一对辊之间的间隔从极板面的第一区域部分向朝向第二区域部分的方向逐渐扩开的方式构成。另外，优选第二成形辊装置以一对辊之间的间隔从极板面的第一区域部分向朝向第二区域部分的方向逐渐变窄的方式构成。再有，优选第三成形辊装置以一对辊之间的间隔为一定的方式构成。因为若使用这样的成形辊装置，则能够使按压载荷逐渐变化，所以，能够使涂膏状活性物质顺畅地流动。

另外，通过使向被重点按压的侧的区域部分施加的按压载荷为最大载荷(包括所使用的成形辊装置可施加的最大的按压载荷在内的大载荷)，使未被重点按压的侧的按压载荷为零(包括所使用的成形辊装置可施加的最小的按压载荷在内的小载荷)，能够最大限度地提高涂膏状活性物质的流动性，极板下面侧的集电体的内骨架能够更容易被涂膏状活性物质覆盖。

接着，有关本发明的涂膏式铅蓄电池用极板的制造装置具备载置集电体并依次运送的皮带传送机、具备收容了涂膏状活性物质的料斗，且向在其下方通过的集电体充填涂膏状活性物质的充填机、配置在皮带传送机的运送方向的后方，并对将涂膏状活性物质充填在集电体而成的充填极板的极板面进行按压的按压装置。按压装置分别具备至少一台对位于与运送充填极板的运送方向以及与极板面正交的正交方向正交的、宽度方向的一方侧的极板面的第一区域部分重点进行按压的第一成形辊装置、对位于宽度方向的另一方侧的极板面的第二区域部分重点进行按压的第二成形辊装置、遍及宽度方向全体对极板面的第一以及第二区域部分进行按压的第三成形辊装置。而且，在由配置在运送方向的第一至第三成形辊构成的列的最后配置第三成形辊装置。

能够做成第一至第三成形辊装置分别具备以在正交方向夹着充填极板，在运送方向运送的方式配置的一对辊的装置。在这种情况下，以一对辊之间的间隔从极板面的第一区域部分向朝向第二区域部分的方向逐渐扩开的方式构成第一成形辊装置。以一对辊之间的间隔从极板面的第一区域部分向朝向第二区域部分的方向逐渐变窄的方式构成第二成形辊装置。而且，以一对辊之间的间隔为一定的方式构成第三成形辊装置。

优选分别构成第一至第三成形辊装置的一对辊中，至少与充填极板的和充填机相向的一侧的极板面(即，充填面)接触的一方的辊的外周部由具有弹性的材料构成。若以这样的方式构成，则重点按压的一侧的一方的辊的外周部因在接触到极板的充填面时的压力而些许变形。涂膏状活性物质若与一方的辊的外周部接触，则从充填面向相反侧的面被推出。另外，第一以及第二成形辊装置使得仍处于柔软状态的涂膏状活性物质从在充填极板的宽度方向排列的第一区域部分和第二区域部分中的被重点按压的区域部分侧向未被重点按压的区域部分侧流动。而且，第三成形辊装置使得涂膏状活性物质以遍及充填极板的宽度方向全体，成为大致均等的充填量的方式流动。由于该涂膏状活性物质的流动，极板下面侧的集电体的内骨架被涂膏状活性物质覆盖，不会露出。

也可以是第一至第三成形辊装置分别具备载荷控制装置。该载荷控制装置分别可控制地向一方的辊的旋转轴的两端施加朝向充填极板的方向的载荷。具体地说，第一成形辊装置的载荷控制装置以向第一区域部分所处的一侧的旋转轴的端部施加的载荷比向第二区域部分所处的一侧的旋转轴端部施加的载荷大的方式控制载荷。第二成形辊装置的载荷控制装置以向第二区域部分所处的一侧的旋转轴的端部施加的载荷比向第一区域部分所处的一侧的旋转轴的端部施加的载荷大的方式控制载荷。而且，第三成形辊装置的载荷控制装置以向旋转轴的两端施加的载荷相等的方式控制载荷。

第一至第二成形辊装置的载荷控制装置能够以例如向旋转轴的一方的端部施加的载荷为最大载荷，向旋转轴的另一方的端部施加的载荷为最小载荷的方式控制载荷。在这种情况下，第三成形辊装置的载荷控制装置以向旋转轴的两方的端部施加最大载荷的方式控制载荷。

若以这样的方式控制按压的载荷，则能够提高涂膏状活性物质的流动性。因此，能够轻易地用涂膏状活性物质覆盖极板下面侧的集电体中所含的内骨架。

一对辊不仅向涂膏状活性物质，还向集电体施加压力。若向集电体施加压力，则存在集电体变形的情况。因此，也可以是一对辊的另一方的辊的外周部的周面也由具有弹性的材料构成。在这种情况下，优选一方的辊的外周部的硬度比另一方的辊的外周部的硬度低。

若以这样的方式构成，则一方的辊因接触到极板的充填面时的压力，与集电体的接触部分凹陷地变形，除此以外的部分向由集电体的框架骨架和内骨架划分的区域的内侧伸出。因此，将涂膏状活性物质从充填面向极板下面侧推出。因此，能够使从极板上面充填的涂膏状活性物质流动到极板下面。

优选构成一方的辊的外周部的具有弹性的材料的厚度在40mm以上。若构成一方的辊的外周面的具有弹性的材料的厚度过薄，则将涂膏状活性物质推入的力变弱。因此，通过使该厚度在40mm以上，能够进行充分的推入。

附图说明

图1是表示有关本发明的实施方式的制造装置的立体图。

图2是供铅蓄电池用极板的制造的集电体的俯视图。

图3(A)是概略地表示第一成形辊装置的图，(B)是概略地表示第二成形辊装置的图，(C)是概略地表示第三成形辊装置的图。

图4是表示向图2的集电体充填了涂膏状活性物质的状态的沿图2的A-A’线的剖视图。

图5是表示在极板下面侧粗内骨架露出的状态的剖视说明图。

具体实施方式

下面，一面参照适当的附图，一面详细说明本发明的优选实施方式。图1是概略地表示本实施方式的涂膏式铅蓄电池用极板的制造装置10的图。该制造装置10具备运送集电体1的皮带传送机2、具备收容了涂膏状活性物质的料斗3的充填机4、按压装置9。按压装置9具备第一成形辊装置6、第二成形辊装置7和第三成形辊装置8。

本实施方式中使用的集电体1是使主原料为铅，在其中作为合金原料使用了锡、钙、锑、钠等。其中，作为合金原料，优选使用锡以及钙这两者。这是因为，若添加钙，则能够减少自我放电的比例。但是，若添加钙，则容易引起集电体的腐蚀。通过添加锡，能够抑制集电体的腐蚀。

图2是本实施方式中使用的集电体1的俯视图。集电体1由厚度相对厚的矩形的框架骨架11和一体地配置在框架骨架11的内侧且具有格子形状，厚度与框架骨架11相比相对薄的内骨架12构成。这些框架骨架11以及内骨架12的截面形状虽未被特别限定，但是优选做成与涂膏状活性物质的接触面积大，且使涂膏状活性物质的充填容易的形状。更具体地说，能够将截面形状做成厚度方向长的菱形、六边形。另外，框架骨架11以及内骨架12的截面形状、尺寸虽不限于本实施方式，但是，优选内骨架12以至少内骨架12的不与充填机4相向的厚度方向的端面位于与含有框架骨架11的不与充填机4相向的厚度方向的端面的假想面相比的内侧的方式设定。

作为集电体1的制造方法，有重力铸造方式(GDC：Gravity DieCasting)、连续铸造方式、扩展方式、冲切方式等。本实施方式的集电体1通过重力铸造方式制造。在重力铸造方式中，可铸造的格子的骨架的粗度没有理论上的界限。另外，在重力铸造方式中，容易制造兼具粗内骨架和细内骨架的集电体，能够将集电体做成集电特性以及耐腐蚀性优异的集电体。

进一步详细地阐述，重力铸造方式是将集电体的原材料金属(合金)熔融，利用重力将熔融了的原材料金属(合金)向能够承受该熔融金属的温度的金属模浇注，进行铸造的方式。

本实施方式中使用的涂膏状活性物质被充填保持在集电体。该涂膏状活性物质的调制并未被特别限定。例如，可以使用将含有一氧化铅的铅粉、水、硫酸等(也有与正极、负极的特性相吻合地增加切割纤维、碳粉末、木质素、硫酸钡、铅丹等添加物的情况)混合所制作出的涂膏状活性物质。另外，涂膏状活性物质向集电体的充填量只要将内骨架完全隐藏就没有问题，但是，希望充填到框架骨架的厚度以上。

多个集电体1被载置在皮带传送机2上，依次向充填机4运送。具备收容了涂膏状活性物质的料斗3的充填机4将涂膏状活性物质向在充填机4的下方通过的集电体1充填，做成充填极板5。充填机4可以使用例如专利文献2的图1所示那样，通过向内侧旋转的一对推入辊，将涂膏状活性物质从上侧向下侧排出，将涂膏状活性物质向在下方通过的集电体1充填的充填机。另外，充填机4的详细结构因为与本发明的主旨无关，所以，省略说明。

将涂膏状活性物质充填到了集电体1的充填极板5向进行按压工序的按压装置9运送。本实施方式的按压装置9具有一个第一成形辊装置6、一个第二成形辊装置7和一个第三成形辊装置8。第三成形辊装置8被配置在由配置在运送方向的第一至第三成形辊6至8构成的列的最后。在各成形辊装置的数量为多个的情况下，第三成形辊装置8也是被配置在列的最后。

图3(A)是概略地表示第一成形辊装置6的结构的图。本实施方式的第一成形辊装置6具有由辊61以及62构成的一对辊、一对气缸64以及65、载荷控制装置66。辊61由轴部61a、安装在轴部61a的周围的辊主体61b构成。辊61是与充填极板5的极板面中的上侧极板面，即，充填面接触的所谓的上侧辊。辊62由轴部62a、安装在轴部62a的周围的辊主体62b构成。辊62是与不和充填机4相向的一侧的充填极板5的极板面(下侧极板面)接触的所谓的下侧辊。辊61以及62的辊主体61b以及62b的外周部分别由具有弹性的材料构成。

作为具有弹力的材料，可以使用橡胶。作为能够使用的橡胶，可列举出：SBR(苯乙烯-丁二烯橡胶)、BR(丁二烯橡胶)、IR(异戊二烯橡胶)、EPM(乙烯-丙烯橡胶)、EPDM(乙烯-丙烯-二烯烃橡胶)、NBR(丁腈橡胶)、氯丁橡胶、IIR(丁基橡胶)、聚氨酯橡胶、硅橡胶、聚硫橡胶、氢化丁腈橡胶、氟橡胶、四氟乙烯·丙稀橡胶、四氟乙烯·丙烯·偏氟乙烯橡胶(四フツ化エチレン·プロピレン·フツ化ビニリデンゴム)、丙烯酸橡胶、氯磺化聚乙烯橡胶、环氧氯丙烷橡胶、乙烯-丙烯酸橡胶、液状橡胶、烯烃类热塑性弹性体、聚氨酯类热塑性弹性体、聚酯类热塑性弹性体、聚酰胺类热塑性弹性体、聚氯乙烯类热塑性弹性体、氟类热塑性弹性体等。尤其是由于若使用氯丁橡胶(氯丁二烯橡胶neoprene)，则成为耐酸性优异的辊主体，所以优选。另外，在本实施方式中，使上侧辊61的辊主体61b的外周部的硬度比下侧辊62的辊主体的外周部的硬度低。

如图3(A)所示，在本实施方式的第一成形辊装置6中，上侧辊61和下侧辊62的间隔不为一定。具体地说，在将与运送充填极板5的运送方向以及与极板面正交的正交方向正交的方向(本申请说明书以及附图中也称为极板左右方向)定义为极板的宽度方向的情况下，上侧辊61和下侧辊62的间隔向从位于宽度方向的一方侧的极板面的第一区域部分(按图3(A)的纸张看的极板面的左侧的区域部分)朝向位于宽度方向的另一方侧的极板面的第二区域部分(按图3(A)的纸张看的极板面的右侧的区域部分)的方向逐渐扩开。

气缸64根据来自载荷控制装置66的输出指令，将上侧辊61的轴部61a的第一区域部分所处侧的端部在朝向充填极板5的方向推压。气缸65根据来自载荷控制装置66的输出指令，将上侧辊61的轴部61a的第二区域部分所处侧的端部在朝向充填极板5的方向推压。载荷控制装置66输出以向第一区域部分所处的一侧(图3(A)的左侧)的轴部61a的端部施加的载荷比向第二区域部分(图3(A)的右侧)所处的一侧的轴部61a的端部施加的载荷大的方式驱动控制气缸64以及65的输出指令。

图3(B)是概略地表示第二成形辊装置7的结构的图。如图3(B)所示，本实施方式的第二成形辊装置7具有由辊71以及72构成的一对辊、一对气缸74以及75、载荷控制装置76。由于第二成形辊装置7的结构与第一成形辊装置的结构相同，所以，省略其说明。如图3(B)所示，在第二成形辊装置7中，上侧辊71和下侧辊72的间隔向从位于宽度方向的一方侧的极板面的第一区域部分(按图3(B)的纸张看的左侧的区域部分)朝向位于宽度方向的另一方侧的极板面的第二区域部分(按图3(B)的纸张看的右侧区域部分)的方向逐渐变窄。为了产生该状态，第二成形辊装置7的载荷控制装置76输出用于以向第二区域部分所处的一侧(图3(B)的右侧)的轴部71a的端部施加的载荷比向第一区域部分(图3(B)的左侧)所处的一侧的轴部71a的端部施加的载荷大的方式驱动控制气缸64以及65的输出指令。

图3(C)是概略地表示第三成形辊装置8的结构的图。如图3(C)所示，第三成形辊装置8具有由辊81以及82构成的一对辊、一对气缸84以及85、载荷控制装置86。由于第三成形辊装置8也具有与第一成形辊装置6以及第二成形辊装置7同样的结构，所以，省略其说明。如图3(C)所示，在第三成形辊装置8中，上侧辊81和下侧辊82的间隔为一定。另外，第三成形辊装置8的载荷控制装置86输出以向轴部81a的两端施加的载荷相等的方式驱动控制气缸84以及85的输出指令。

另外，在本实施方式中，如下述的表1所示，第一成形辊装置6的载荷控制装置66使气缸64向位于第一区域部分(图3(A)的极板面的左侧的区域部分)侧的轴部61a的端部施加的载荷为最大载荷，使气缸65向位于第二区域部分(图3(A)的极板面的右侧的区域部分)侧的轴部61a的端部施加的载荷为最小载荷(例如零)。在第二成形辊装置7的载荷控制装置76中，使气缸74向位于第一区域部分(图3(B)的极板面的左侧的区域部分)侧的轴部71a的端部施加的载荷为最小载荷(例如零)，使气缸75向位于第二区域部分(图3(B)的极板面的右侧的区域部分)侧的轴部71a的端部施加的载荷为最大载荷。第三成形辊装置8的载荷控制装置86使气缸84向位于第一区域部分(图3(C)的极板面的左侧的区域部分)侧的轴部81a的端部施加的载荷以及使气缸85向位于第二区域部分(图3(C)的极板面的右侧的区域部分)侧的轴部81a的端部施加的载荷分别为最大载荷。

[表1]

本实施方式中的最大载荷是通过所使用的气缸施加压力0.5MPa时的载荷，另外，最小载荷的零载荷是通过使用的气缸使压力为0MPa，不执行用空气进行的推入的状态(仅辊的自重)。若以这样的方式控制载荷，则涂膏状活性物质的流动性提高到最大限度。

接着，说明本实施方式中的、按压装置9按压充填极板5的极板面的工序。首先，由第一成形辊装置6对被运送到按压装置9的充填极板5进行第一按压工序。第一按压工序是重点(主要)按压位于极板的宽度方向一方侧的极板面的第一区域部分的工序。

若第一按压工序结束，则由第二成形辊装置7对充填极板5进行第二按压工序。第二按压工序是重点(主要)按压与第一区域部分相反侧的第二区域部分的工序。

若第二按压工序结束，则由第三成形辊装置8对充填极板进行第三按压工序。第三按压工序是遍及第一区域部分和第二区域部分的全体进行按压的工序。

通过第一以及第二按压工序，充填到充填极板5的涂膏状活性物质从被重点按压的区域部分向未被重点按压的区域部分在宽度方向流动。而且，通过按压工序的最后进行的第三按压工序，涂膏状活性物质的充填量遍及宽度方向全体大致均等。

这样一来，因为上侧辊61、71以及81中，辊主体61b、71b以及81b的外周部的周面具有弹性，所以，在与充填极板5的上侧极板面(充填面)接触时的压力的作用下，向集电体1的接触部分凹状地变形。而且，辊主体61b、71b以及81b的接触部分以外的部分向集电体1的由框架骨架11和内骨架12划分(包围)的内侧区域伸出(进入)。因此，发挥将涂膏状活性物质从充填面向相反侧的面推出的作用。尤其是在本实施方式中，使上侧辊61、71以及81的辊主体61b、71b以及81b的硬度比下侧辊62、72以及82的辊主体62b、72b以及82b的硬度低。即，使上侧辊的辊主体的外周部比下侧辊的辊主体的外周部柔软。因此，能够使在内骨架12和下侧辊62、72以及82的辊主体62b、72b以及82b的外周部之间形成的间隙比在内骨架12和上侧辊61、71以及81的辊主体61b、71b以及81b的外周部之间形成的间隙大。据此，能够使充填在充填面的涂膏状活性物质流动到与充填面相反侧的极板下面。因此，能够用涂膏状活性物质充分覆盖与充填面相反侧的集电体1的内骨架。

另外，作为用于上侧辊以及下侧辊的橡胶，例如，上侧辊的橡胶可以使用肖氏硬度A：40的橡胶，下侧辊的橡胶可以使用肖氏硬度A：60的橡胶。另外，优选橡胶的厚度均匀以致在充填极板的按压时不会施加无意的推压，优选其厚度为40mm以上。若是该范围，则在进行涂膏状活性物质的充分的推入时，能够进行无损失的压力传递。

另外，若设置空间允许，则也可以在运送路径上分别配置多个第一至第三成形辊装置，另外，配置的顺序也未被限定。但是，在运送方向的最后配置第三成形辊装置。

图4是图2的A-A’线剖视图。在本实施方式中，如图4所示，使集电体1的内骨架(12-1，12-2)的厚度比框架骨架11的厚度薄，而且，以内骨架位于与分别含有框架骨架11的厚度方向的两端面的两个假想平面相比的内侧的方式，确定配置在框架骨架11内的内骨架(12-1，12-2)的形状尺寸。这样一来，在充填极板5通过第一至第三成形辊装置6～8时，必然在上侧辊61、71以及81的辊主体61b、71b以及81b的外周面和内骨架(12-1，12-2)之间形成间隙，也在下侧辊62、72以及82的辊主体62b、72b以及82b的外周面和内骨架12(12-1，12-2)之间形成间隙，涂膏状活性物质容易流动。其结果为，尤其是能够更好地用涂膏状活性物质覆盖位于充填极板5的极板下面侧的、集电体1的内骨架12-1，12-2的端面。

另外，也可以为不一定在上侧辊61、71以及81的辊主体61b、71b以及81b的外周面和粗内骨架(12-1)之间形成间隙。

实施例

实施例1

将锡1.6质量％、钙0.08质量％添加到铅中，熔融混合物全体为100质量％的铅合金，通过重力铸造方式制作了正极板用的集电体。该集电体1如图3、图4所示，在框架骨架11的内侧设置了粗内骨架12-1和细内骨架12-2。使框架骨架11的外形尺寸为385mm×140mm，厚度为5.8mm，宽度为4.4mm。粗内骨架12-1的截面形状为厚度比宽度大的六边形，厚度为5.4mm，宽度为4.3mm。另外，细内骨架12-2的截面形状也为厚度比宽度大的六边形，其厚度为3.6mm，宽度为2.8mm。如图4所示，使以在充填涂膏状活性物质时朝向上方的状态配置的粗内骨架12-1以及细内骨架12-2的厚度方向的充填面侧的端面位于同一假想平面上。在与充填面相反侧的下侧极板面上，框架骨架11和粗内骨架12-1的厚度方向的端面的差为0.2mm。

通过根据图1、图2所说明的上述实施方式的方法以及装置，向上述的集电体充填涂膏状活性物质，制造了充填极板。即，将通过充填机4，并向集电体1充填涂膏状活性物质而形成的充填极板5向按压装置9运送，进行了按压工序。在按压工序中，第一至第三成形辊装置6～8的、上侧辊61、71和81以及下侧辊62、72和82使用周面为橡胶材质的辊。另外，上侧辊的橡胶材质是氯丁二烯橡胶(肖氏硬度A：40)，其厚度是40mm，下侧辊的橡胶材质是氯丁二烯橡胶(肖氏硬度A：60)，其厚度是40mm。而且，使第一成形辊装置6的气缸64产生了0.5MPa的推压力，使气缸65产生了0MPa的推压力。使第二成形辊装置7的气缸74产生了0MPa的推压力，使气缸75产生了0.5MPa的推压力。使第三成形辊装置8的气缸84以及85分别产生了0.5MPa的推压力。

通过第一成形辊装置6，充填极板5的涂膏状活性物质在向与充填面相反侧的面流动的同时，也从推压力大的气缸64侧向推压力小的气缸65侧流动。上侧辊61的辊主体61b中，除因橡胶的弹性而抵接集电体的框架骨架11的部位以外的部位侵入被框架骨架11包围的空间内。因为其侵入的程度在气缸64侧比气缸65侧大，所以，引起涂膏状活性物质的流动。接着，在由第二成形辊装置7进行的按压中，因为与由第一成形辊装置6进行按压的情况相反，辊71的辊主体71b侵入框架骨架11的内部空间的侵入程度在气缸75侧比气缸74侧大，所以，引起涂膏状活性物质向与第一成形辊装置6的情况相反方向的流动。而且，因为第三成形辊装置8的气缸84和气缸85产生同样的推压力，所以，充填极板5的涂膏状活性物质大致均匀。

比较例1

做成在上述实施例1中省略了按压工序的第一成形辊装置6以及第二成形辊装置7的结构，仅使用第三成形辊装置8，按压了充填极板5。此外与实施例1同样。

经确认通过上述实施例1制造的极板和通过比较例1制造的极板的与涂膏状活性物质充填面相反侧的面，发现在实施例1中，粗内骨架12-1、细内骨架12-2均被切实地埋设在活性物质中(参见图4)。另一方面，在比较例1中，确认到活性物质的充填性不充分，在与充填面相反侧的面，粗内骨架12-1的一部分露出。图5表示粗内骨架12-1露出的状态。在框架骨架的厚度厚(5.8mm)，粗内骨架的厚度厚(5.4mm)的情况下，也是在有关本发明的实施例中，能够使涂膏状活性物质的充填良好地进行至与充填面相反侧的面上。

产业上利用的可能性

如上所述，根据本发明，能够制造通过在充填的涂膏状活性物质依然柔软的状态下，在与极板的运送方向正交的极板的宽度方向产生按压压力差，对极板面进行按压，来使涂膏状活性物质流动，由涂膏状活性物质良好地覆盖了极板下面侧的集电体的内骨架的极板。

符号说明

1：集电体；2：皮带传送机；3：料斗；4：充填机；5：极板；6：第一成形辊装置；7：第二成形辊装置；8：第三成形辊装置；9：按压装置；11：框架骨架；12：内骨架。

Claims (11)

1.一种涂膏式铅蓄电池用极板的制造方法，所述涂膏式铅蓄电池用极板的制造方法包括将涂膏状活性物质充填到在具备收容了涂膏状活性物质的料斗的充填机的下方通过的集电体，做成充填极板的充填工序和

在上述充填极板的上述涂膏状活性物质柔软期间，一面运送上述充填极板，一面对上述充填极板的极板面进行按压的工序，其特征在于，

对上述充填极板的上述极板面进行按压的工序分别至少进行一次

对位于与运送上述充填极板的运送方向以及与上述极板面正交的正交方向正交的、宽度方向的一方侧的上述极板面的第一区域部分重点进行按压的第一按压工序、

对位于上述宽度方向的另一方侧的上述极板面的第二区域部分重点进行按压的第二按压工序、

遍及上述宽度方向全体对上述极板面的上述第一以及第二区域部分进行按压的第三按压工序，并且，

在上述按压工序的最后，进行上述第三按压工序。

2.如权利要求1所述的涂膏式铅蓄电池用极板的制造方法，其特征在于，

在上述第一按压工序中，使上述第一区域部分的按压载荷比上述第二区域部分的按压载荷大，

在上述第二按压工序中，使上述第二区域部分的按压载荷比上述第一区域部分的按压载荷大，

在上述第三按压工序中，使上述第一以及第二区域部分的按压载荷相等。

3.如权利要求2所述的涂膏式铅蓄电池用极板的制造方法，其特征在于，上述第一至第三按压工序由分别具备以在上述正交方向夹着上述充填极板并在上述运送方向运送的方式配置的一对辊的第一至第三成形辊装置实施，

上述第一成形辊装置以上述一对辊之间的间隔向从上述极板面的上述第一区域部分朝向上述第二区域部分的方向逐渐扩开的方式构成，

上述第二成形辊装置以上述一对辊之间的间隔向从上述极板面的上述第一区域部分朝向上述第二区域部分的方向逐渐变窄的方式构成，

上述第三成形辊装置以上述一对辊之间的间隔为一定的方式构成。

4.一种涂膏式铅蓄电池用极板的制造装置，其特征在于，具备

载置集电体并依次运送的皮带传送机、

具备收容了涂膏状活性物质的料斗，且向在其下方通过的上述集电体充填涂膏状活性物质的充填机、

配置在上述皮带传送机的运送方向的后方，对将上述涂膏状活性物质充填在上述集电体而成的充填极板的极板面进行按压的按压装置，

上述按压装置分别至少具备一台

对位于与运送上述充填极板的运送方向以及与上述极板面正交的正交方向正交的、宽度方向的一方侧的上述极板面的第一区域部分重点按压的第一成形辊装置、

对位于上述宽度方向的另一方侧的上述极板面的第二区域部分重点进行按压的第二成形辊装置、

遍及上述宽度方向全体，对上述极板面的上述第一以及第二区域部分进行按压的第三成形辊装置，在由配置在上述运送方向的上述第一至第三成形辊构成的列的最后配置上述第三成形辊装置。

5.如权利要求4所述的涂膏式铅蓄电池用极板的制造装置，其特征在于，上述第一至第三成形辊装置分别具备以在上述正交方向夹着上述充填极板并在上述运送方向运送的方式配置的一对辊，

上述第一成形辊装置以上述一对辊之间的间隔向从上述极板面的上述第一区域部分朝向上述第二区域部分的方向逐渐扩开的方式构成，

上述第二成形辊装置以上述一对辊之间的间隔向从上述极板面的上述第一区域部分朝向上述第二区域部分的方向逐渐变窄的方式构成，

上述第三成形辊装置以上述一对辊之间的间隔为一定的方式构成。

6.如权利要求5所述的涂膏式铅蓄电池用极板的制造装置，其特征在于，上述第一至第三成形辊装置中，各个上述一对辊中的至少与上述充填极板的和上述充填机相向的一侧的极板面接触的一方的上述辊的外周部由具有弹性的材料构成。

7.如权利要求6所述的涂膏式铅蓄电池用极板的制造装置，其特征在于，上述第一至第三成形辊装置分别具备能控制地向上述一方的辊的旋转轴的两端施加朝向上述充填极板的方向的载荷的载荷控制装置，

在上述第一成形辊装置中，上述载荷控制装置以向上述第一区域部分所处的一侧的上述旋转轴的端部施加的载荷比向上述第二区域部分所处的一侧的上述旋转轴端部施加的载荷大的方式控制载荷，

在上述第二成形辊装置中，上述载荷控制装置以向上述第二区域部分所处的一侧的上述旋转轴的端部施加的载荷比向上述第一区域部分所处的一侧的上述旋转轴的端部施加的载荷大的方式控制载荷，

在上述第三成形辊装置中，上述载荷控制装置以向上述旋转轴的两端施加的载荷相等的方式控制载荷。

8.如权利要求7所述的涂膏式铅蓄电池用极板的制造装置，其特征在于，上述第一至第二成形辊装置的上述载荷控制装置以向上述旋转轴的一方的上述端部施加的载荷为最大载荷而向另一方的上述端部施加的载荷为最小载荷的方式控制载荷，

上述第三成形辊装置的上述载荷控制装置以向上述旋转轴的两方的上述端部施加最大载荷的方式控制载荷。

9.如权利要求6所述的涂膏式铅蓄电池用极板的制造装置，其特征在于，上述一对辊的另一方的上述辊的外周部也由具有弹性的材料构成，

上述一方的辊的外周部的硬度比上述另一方的辊的外周部的硬度低。

10.如权利要求6所述的涂膏式铅蓄电池用极板的制造装置，其特征在于，构成上述一方的辊的外周部的具有弹性的材料的厚度为40mm以上。

11.如权利要求4所述的涂膏式铅蓄电池用极板的制造装置，其特征在于，上述集电体具备框架骨架和与该框架骨架一体形成，且将该框架骨架的内部空间分隔成多个小空间的内骨架，至少上述内骨架的不与上述充填机相向的厚度方向的端面位于与含有上述框架骨架的不与上述充填机相向的厚度方向的端面的假想面相比的内侧。

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