CN102296816A - 全预制装配整体式剪力墙结构体系构件工厂化施工工法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全预制装配整体式剪力墙结构体系构件工厂化施工工法，将将剪力墙结构体系中的基础构件采用工厂化预制生产，在构件中预留注浆管及节点钢筋；在剪力墙结构体系的建造过程中，仅需将预制的构件直接装配至剪力墙结构体系中进行施工安装。采用这样的技术方案，采用工厂化生产预制构件能减少污染排放、降低木材等周转料具使用量，减少耗水量，减少木模板使用量及垃圾产生量，在符合环保的要求的同时，还降低了施工成本。

Description

全预制装配整体式剪力墙结构体系构件工厂化施工工法

技术领域

本发明涉及一种建筑构件的制造方法，特别涉及一种剪力墙体系的构件制造方法。

背景技术

建筑建造发展至今已经有很多种结构体系。剪力墙结构体系作为常见的预应力结构体系被广泛应用在高层建筑中。但是传统的剪力墙结构体系施工工法的固体污染排放量大，木材等的周转料具使用量大，而且每平方米耗水量也很大。因而使用传统的施工工法，不但成本高，而且不环保。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于：克服现有技术的施工工法成本高，不环保的缺陷，提供一种减少污染排放，降低成本的全预制装配整体式剪力墙结构体系构件工厂化施工工法。

为了达到上述目的，本发明采用的基本构思为：

将剪力墙结构体系中的基础构件，如墙、柱、电梯井、阳台、空调板、雨篷等构件等采用工厂化预制生产，在构件中预留注浆管及节点钢筋；在剪力墙结构体系的建造过程中，仅需将预制的构件直接装配至剪力墙结构体系中进行施工安装。

基于上述基本构思，本发明采用的技术方案为：

全预制装配整体式剪力墙结构体系构件工厂化施工工法，其特征在于包含如下步骤：

A．加工钢台模并对钢台模吊装就位安装，安装就位后调整钢台模面水平及相邻钢台模面的高低差，校正完毕后将钢台模与地坪进行固定；

B．按设计加工注浆管及钢筋，其中注浆管平直段长度大于等于连接钢筋的搭接长度；

C．绑扎混凝土构件的钢筋骨架制成构件的模板，将模板吊运至钢台模上；

D．根据设计在混凝土构件的模板中预埋注浆管及预埋安装预留；

E．安装侧模；

F．对混凝土构件的模板进行混凝土浇筑；

G．在混凝土浇筑完毕12小时内对混凝土构件采用塑料布、帆布或油布覆盖养护；

H．待混凝土强度符合标准后用脱模吊具对混凝土构件进行脱模、堆放；

I．将混凝土构件进行现场装配安装。

采用上述技术方案，本发明相对于现有技术达到了如下有益效果：

采用工厂化生产预制构件能减少污染排放、降低木材等周转料具使用量，减少耗水量，减少木模板使用量及垃圾产生量，符合国家的环保要求；由此，预制构件在工厂采用定型模具机械化生产，在控制产品质量的同时，使所生产预制构件达到清水混凝土标准，可省去抹灰工艺直接进行装饰装修施工，并且还能保证剪力墙结构体系的节点连接与抗震性能。同时，采用全预制装配整体式剪力墙结构体系整体装配率高，工厂化生产的预制构件质量可靠，观感好，经现场安装能提高建筑物的整体品质，并且能保证剪力墙结构体系的节点连接与抗震性能，符合建筑工业化和住宅产业化的发展方向，对推进绿色建筑、绿色施工的发展具有重要的示范作用，社会效益十分明显。

附图说明

图1是本发明预制装配式剪力墙体系的构件制备方法的优选实施方式的流程示意图。

具体实施方式

下面结合附图与实施方式对本发明做进一步的说明。

图1显示的是本发明预制装配式剪力墙体系的构件制备方法的优选实施方式的流程示意图。如图所示，本实施方式的制备方法包含以下步骤：

A．台模的加工和安装：

台模的面板采用8mm厚钢板，台模的背楞主龙骨采用40a工字钢，台模的副龙骨采用80×80mm、厚3mm的U型钢。为确保焊接质量和台模面的平整度，焊接时使用氩弧焊，钢板接缝要进行倒角处理，焊缝表面应均匀、平滑，无折皱，不应有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔或熔合性飞溅等缺陷。修补后的焊缝应用砂轮进行修磨，并按要求重新进行检查；

使用行车将焊接好的台模吊装就位，每块台模就位时可以将蒸汽管道和温控探头等敷设在台模底部，同时将蒸汽阀、电源等进行可靠连接。安装就位后调整台模面水平及相邻台模面的高低差，整体台模校正完毕后与地坪进行固定；

针对特殊构件，可以在每块台模底部设置四套液压顶升装置，通过同步阀控制进行同步顶升，这样可将台模顶升到与地面成70??夹角，便于构件脱模、吊运；

台模在使用前表面应进行除锈，刷脱模剂。

B．钢筋、注浆管加工：

严格按照设计图纸、规范、图集及钢筋料单对钢筋进行下料切割、成型，成型好的钢筋应进行分类摆放并做好分类标识。

注浆管采用的是金属波纹管。根据实验数据，当连接钢筋直径≤16mm时，宜采用注浆管直径为φ40mm；当连接钢筋直径＞16mm时，一般注浆管直径的取值为钢筋的直径加上25mm。

在加工注浆管时，根据构件设计详图，将注浆管切割下料，切割面必须平整、无毛刺，其平直段长度必须大于等于连接钢筋搭接长度。注浆管煨弯过程中不应出现注浆管内径压扁、裂隙等现象，注浆口与注浆管优选呈45°~60°角度。

C．绑扎钢筋，制成构件模板：

  按照构件施工图绑扎钢筋骨架及网片制成构件模板；钢筋骨架、网片绑扎成型后应堆放在规定位置，需要时吊运至台模。钢筋绑扎过程中应严格按规范进行质量控制。

构件钢筋成型后应贴标签进行标识，对易变形的钢筋网片等加设临时加固钢筋，同时做好成品保护。

D．预留预埋注浆管及预埋安装预留：

预埋注浆管：根据设计注浆管的位置在模板上进行定位，确定注浆管的中心点，并进行复核。将直径与注浆管内径一致的刨花板圆塞圆心点与模板上定位中心点用自攻螺钉固定，然后把注浆管插入圆塞进行固定，并用胶带将刨花板圆塞与注浆管密封，防止在构件浇筑过程中水泥浆进入注浆管内引起堵塞。注浆管直段部位紧贴钢筋并用铁丝绑牢，注意注浆管口与构件面垂直。

预埋安装预留：将开关盒、电箱等按设计要求的安装预留固定在钢筋上，根据构件的厚度焊好限位钢筋。用水平尺对箱体的水平度和垂直度进行校正，用泡沫板塞满箱体并用胶带包裹，防止浇筑过程中水泥浆进入。管与管、管与盒（箱）之间采用插入法连接，连接处接合面涂胶合剂，接口处牢固密封。

E．安装侧模：

构件侧模可以采用木方侧模，但为了增加模板周转率，应尽可能使用定型钢模板。

根据设计图纸尺寸，钢模板使用剪板机、折边机、切割机等进行切割、下料、成型。按图纸进行拼装就位，用磁性固定件等固定在钢台模上，经复核无误后在模板内侧刷脱模剂。

F．浇筑混凝土：

混凝土拌制前，应测定砂、石含水率并根据测试结果调整施工配合比。

混凝土应均匀布料，振捣要做到“快插慢拔”，并且上下微微抽动，使混凝土上下振捣均匀。振捣依次顺序进行，避免过振、漏振，直至混凝土表面呈水平，不再显著下沉、不再出现气泡表面泛出灰浆为止。振捣时应避免振捣捧触及构件侧模、注浆管、管线、预埋件等。

混凝土施工过程中应有专人负责看护钢筋、模板、预留预埋，防止变形、移位等，并及时做好构件表面的压光及叠合板表面拉毛等工序。

混凝土进场时可以进行坍落度测试，同一批次同强度等级的混凝土制作不少于三组试件，一组用于标准养护，另两组进行同条件养护用以测定脱模及允许吊运时间。

G．养护混凝土构件：

应当在混凝土构件浇筑完毕12小时内对构件进行覆盖及保湿养护，混凝土浇水养护的时间，针对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，养护时间不少于168小时；针对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，养护时间不少于336小时。

在日平均气温达到自然养护条件时，采用塑料布覆盖养护的混凝土，其全部敞露表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水；在日平均气温低于5℃时，不得浇水并采取保温措施。

当气温达不到自然养护条件时可采用蒸汽养护，蒸汽养护一般宜用65℃左右的温度蒸养，养护时应采用帆布、油布覆盖。为了避免由于蒸汽温度遽然升降而引起混凝土构件产生裂缝变形，必须严格控制升温和降温的速度。

H．对混凝土构件进行脱模、堆放：

对构件进行起吊脱模时，混凝土强度应达到设计的要求。作为混凝土强度的标准，当无专门的设计要求时，非预应力构件不应低于设计的混凝土立方体抗压强度标准值的50%，预应力构件不应低于设计的混凝土立方体抗压强度标准值的75%。

构件按墙柱、梁、板、楼梯、其他构件等分类编号，编号应明显标注在构件上，并标明构件方向。

对经过养护的混凝土构件进行脱模时，应保证其表面及棱角不因拆模而受损坏，此时需使用脱模吊具，其结构为：采用双层结构，上层为一根22#槽钢平均设置三个吊点，分别吊住下层。下层吊具为两根18#工字钢主梁，四根次梁组成的井字型吊具，下设最多20个吊点进行吊运。这样的结构能有效保证吊运叠合板受力均匀，避免因构件受力不均引起断裂。

对构件进行堆放时，构件按照墙柱、梁、板、楼梯、其他构件等分类并编号，编号应明显标注在构件上，并标明构件方向；

水平预制构件，如板等，按形状和大小分类堆放，支架钢筋和吊钩朝上。构件叠放高度不宜超过1米，构件间用木方铺垫，垫木应高于预制构件支架钢筋20~30mm，垫木间距不大于1000mm，上下层垫木应在同一垂直线上；

竖向预制构件，如墙等，应垂直放置在专用钢支架上，用木楔固定牢固，构件吊点朝上。钢支架应具有足够的刚度和稳定性，可增设斜向支撑确保支架稳定。

I．将构件装车、运输至施工现场装配安装：

构件运输时的混凝土强度，如设计无要求时，一般构件不应低于设计强度等级的70%，屋架和薄壁构件应达到100%；根据施工现场流水段的划分和安装顺序进行构件装车和运输，构件装车顺序与现场安装顺序相反；运输时，可以在车上放置垫木，上部构件设置的垫木与下部的垫木在同一垂直线上。易掉落的散状物应绑扎牢固，防止运输途中掉落。

将混凝土构件运输至现场之后，在安全生产的前提下，进行混凝土构件的装配安装。

采用本实施方式的施工工法，剪力墙结构体系的整体装配率能达到90%以上。

上面结合附图与具体实施方式对本发明做了详尽的说明，但本发明并不限于此。任何本技术领域的技术人员在所具备的知识范围内，在不违背本发明宗旨的前提下，可以做出各种变形与修改。

Claims (9)

1. 全预制装配整体式剪力墙结构体系构件工厂化施工工法，其特征在于包含如下步骤：

A．加工钢台模并对钢台模吊装就位安装，安装就位后调整钢台模面水平及相邻钢台模面的高低差，校正完毕后将钢台模与地坪进行固定；

B．按设计加工注浆管及钢筋，其中注浆管平直段长度大于等于连接钢筋的搭接长度；

C．绑扎混凝土构件的钢筋骨架制成构件的模板，将模板吊运至钢台模上；

D．根据设计在混凝土构件的模板中预埋注浆管及预埋安装预留；

E．安装侧模；

F．对混凝土构件的模板进行混凝土浇筑；

G．在混凝土浇筑完毕12小时内对混凝土构件采用塑料布、帆布或油布覆盖养护；

H．待混凝土强度符合标准后用脱模吊具对混凝土构件进行脱模、堆放；

I．将混凝土构件进行现场装配安装。

2. 根据权利要求1所述的全预制装配整体式剪力墙结构体系构件工厂化施工工法，其特征在于：在步骤A，钢台模就位时，在钢台模底部敷设有蒸汽管道和温控探头。

3. 根据权利要求1所述的全预制装配整体式剪力墙结构体系构件工厂化施工工法，其特征在于：在步骤A，钢台模就位时，在钢台模底部设置液压顶升装置。

4. 根据权利要求1所述的全预制装配整体式剪力墙结构体系构件工厂化施工工法，其特征在于：在步骤D，预埋注浆管包括如下步骤：

（1）根据设计的注浆管的位置在模板上定位注浆管的中心点并进行复核；

（2）将直径与注浆管内径一致的圆塞的圆心点固定在模板上的定位中心点，然后将注浆管插入圆塞进行固定；

（3）将圆塞与注浆管密封，同时将注浆管的直段部位紧贴钢筋固定，同时确保注浆管口与构件面垂直。

5. 根据权利要求1所述的全预制装配整体式剪力墙结构体系构件工厂化施工工法，其特征在于：在步骤D，预埋安装预留包括如下步骤：

（1）将安装预留固定在钢筋上，根据构件的厚度焊接好限位钢筋；

（2）校正安装预留的水平度和垂直度；

（3）在安装预留的空隙中填满填充物并密封。

6. 根据权利要求1所述的全预制装配整体式剪力墙结构体系构件工厂化施工工法，其特征在于：在步骤E，安装侧模时采用的是定型钢模板；对钢模板按照设计成型并拼装就位，利用磁性固定件将钢模板固定在钢台模上；复核无误后在钢模板内侧刷脱模剂。

7. 根据权利要求1所述的全预制装配整体式剪力墙结构体系构件工厂化施工工法，其特征在于：在步骤G，当日平均气温达到自然养护条件时，对混凝土构件进行养护时，保持塑料布、帆布或油布内有凝结水。

8. 根据权利要求1所述的全预制装配整体式剪力墙结构体系构件工厂化施工工法，其特征在于：在步骤G，当日平均气温达不到自然养护条件时，对混凝土构件进行养护时，对混凝土构件进行蒸汽养护，所述蒸汽的温度为65℃。

9. 根据权利要求1所述的全预制装配整体式剪力墙结构体系构件工厂化施工工法，其特征在于：在步骤H使用的脱模吊具有双层，其上层为一根槽钢，槽钢上平均设置有3个吊点，分别吊住下层；下层吊具为两根工字钢与四根工字钢组成的井字型，下层吊具上平均设有最多20个吊点。

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