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CN102219356A - 浮法玻璃制造装置及浮法玻璃制造方法 - Google Patents

浮法玻璃制造装置及浮法玻璃制造方法 Download PDF

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CN102219356A
CN102219356A CN2011100516083A CN201110051608A CN102219356A CN 102219356 A CN102219356 A CN 102219356A CN 2011100516083 A CN2011100516083 A CN 2011100516083A CN 201110051608 A CN201110051608 A CN 201110051608A CN 102219356 A CN102219356 A CN 102219356A
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Abstract

本发明提供一种浮法玻璃制造装置及浮法玻璃制造方法。该浮法玻璃制造装置通过向熔融金属的液面连续供给熔融玻璃而形成玻璃带，并使该玻璃带沿液面前进，其具备：多对上辊主体，它们用于支承玻璃带的宽度方向端部；多个加热器，它们设在玻璃带的上方的规定的加热器区域；多个控制器。加热器区域沿玻璃带的输送方向排列成多个列；在将各列在玻璃带的宽度方向上区划而成的各分区上分别设置加热器中的一个或多个；同一分区内的加热器被与该分区相对应地设置的一个控制器统一控制；将相邻接的列之间的交界称为分割部位，(a)与最下游的上辊主体的旋转中心最接近的分割部位和(b)旋转中心之间的、沿玻璃带的输送方向的距离被设定在规定范围内。

Description

浮法玻璃制造装置及浮法玻璃制造方法
技术领域
本发明涉及一种浮法玻璃制造装置及浮法玻璃制造方法。
背景技术
浮法玻璃制造装置是向熔融金属的液面连续供给熔融玻璃而形成玻璃带、使该玻璃带沿着液面前进的装置。在该装置中，利用熔融金属(代表性的为熔融锡)的平滑液面，将玻璃带成形为带板状。此时对设置在玻璃带上方的多个加热器的发热量进行控制以便达到控制玻璃带的温度分布的目的。
多个加热器在玻璃带的输送方向上被设置成多个列，各列的加热器在玻璃带的宽度方向设置有多个。通过对这些加热器的发热量进行独立控制来控制玻璃带的温度分布，从而能够制造板厚的波动小的平板玻璃。
然而，若对多个加热器的发热量进行独立控制，则加热器的控制器的数量变多，装置变大，而且装置的管理变得繁杂。
于是，提出了一种技术方案(例如参照专利文献1、2)：将设有多个加热器的加热器区域在玻璃带的输送方向及宽度方向上进行分区，在各分区中设置多个加热器，对设置在一个分区内的多个加热器由与之相对应的一个控制器统一控制。
专利文献1：日本特开平8-325024号公报
专利文献2：国际公开第09/054411号小册子
可是，在自然状态下，玻璃带会扩展到由表面张力、重力等决定的板厚(以下称为“平衡板厚”)为止。如上所述，平衡板厚依存于表面张力，因此其因玻璃的种类、温度等而不同，例如为6～7毫米。
在欲使玻璃带的厚度比平衡板厚薄的情况下，通常是提高玻璃带的拉出速度，将玻璃带较薄地拉长。此时，为了防止玻璃带的宽度变窄，用被称作上辊(top roll)的旋转构件支承玻璃带的宽度方向端部。
特别是近年来，面向液晶显示器(LCD)等平板显示器(FPD)而制造出厚度较薄(例如厚度为0.7毫米以下)的玻璃基板。在这样的厚度较薄的平板玻璃的情况下，由于需要使玻璃带的厚度比迄今为止能够达到的厚度还要薄，所以需要许多个上辊。而且，在这样的厚度较薄的平板玻璃的情况下，板厚的波动所带来的影响变大。
在这样的使用上辊的情况下，需要提供与现有的装置不同的浮法玻璃制造装置。
发明内容
本发明是鉴于上述课题而做出的，其目的在于提供一种适用于使用上辊的浮法玻璃制造装置。
为了达到上述目的，本发明提供下述浮法玻璃制造装置和浮法玻璃制造方法。
本发明提供一种浮法玻璃制造装置，该浮法玻璃制造装置通过向熔融金属的液面连续供给熔融玻璃而形成玻璃带，并使该玻璃带沿上述液面前进，其中，
该浮法玻璃制造装置具备：多对上辊主体，它们用于支承上述玻璃带的宽度方向端部；多列加热器，它们设置在上述玻璃带的上方的规定的加热器区域；多个控制器，
上述加热器区域沿上述玻璃带的输送方向排列成多个列；
在将上述各列在上述玻璃带的宽度方向上区划而成的各分区上分别设置上述加热器中的一个或多个；
上述同一分区内的加热器被与该分区相对应地设置的一个上述控制器统一控制；
将相邻接的上述列之间的交界称为分割部位，
(a)与最下游的上述上辊主体的旋转中心最接近的分割部位和(b)上述旋转中心之间的、沿上述玻璃带的输送方向的距离被设定在规定范围内。
在本发明的制造装置中，优选上述距离被设定在110厘米以内。
再优选上述距离被设定在90厘米以内。
更优选上述距离被设定在80厘米以内。
本发明的制造装置中，优选最下游的上述上辊主体被设置在上述玻璃带的粘度为105.7～107.5dPa·s的区域。
本发明的制造装置中，优选在在上述多个列中的任意两列之间，在上述宽度方向上区划上述加热器区域的区划部位在上述宽度方向上相互错开一处以上。
本发明的制造装置中，优选上述多个列中相连续的两个以上的列在上述宽度方向上沿上述玻璃带的规定的流线被区划。
使用本发明的浮法玻璃制造装置的浮法玻璃制造方法，同与最下游的上述上辊主体的旋转中心最接近的上述分割部位相邻接的两列中，将下游列中单位面积发热量控制在上游列中单位面积发热量的85％以下。
本发明的制造方法中，优选上述熔融玻璃为无碱玻璃，该无碱玻璃含有以基于氧化物的质量百分比表示的下述组分：
SiO2：50％～66％
Al2O3：10.5％～24％
B2O3：0％～12％
MgO：0％～8％
CaO：0％～14.5％
SrO：0％～24％
BaO：0％～13.5％
MgO+CaO+SrO+BaO：9％～29.5％
ZrO2：0％～5％。
本发明的制造方法中，优选上述熔融玻璃为无碱玻璃，该无碱玻璃含有以基于氧化物的质量百分比表示的下述组分：
SiO2：58％～66％
Al2O3：15％～22％
B2O3：5％～12％
MgO：1％～8％
CaO：O％～9％
SrO：3％～12.5％
BaO：0％～2％
MgO+CaO+SrO+BaO：9％～18％。
本发明能够提供适于使用上辊的浮法玻璃制造装置。
附图说明
图1是本发明的一个实施方式中的浮法玻璃制造装置的内部构造的俯视图。
图2是浮法玻璃制造装置10的内部构造的侧视图。
图3是最下游的上辊主体25A的旋转中心与分割部位17之间的位置关系的俯视图(1)。
图4是最下游的上辊主体25A的旋转中心与分割部位17之间的位置关系的俯视图(2)。
图5是加热器区域的分区的说明图(1)。
图6是加热器区域的分区的说明图(2)。
图7是加热器区域的分区的说明图(3)。
图8是加热器区域的分区的说明图(4)。
具体实施方式
以下，参照附图说明用于实施本发明的方式。另外，本发明不受后面将要说明的实施方式的限制，在不超出本发明的范围的情况下，可以对后面将要说明的实施方式进行各种变形及置换。
(浮法玻璃制造装置)
图1是本发明的一个实施方式中的浮法玻璃制造装置10的内部构造的俯视图。图2是浮法玻璃制造装置10的内部构造的侧视图。
如图1及图2所示，浮法玻璃制造装置10(以下也简称为“装置10”)例如是如下装置，即，向熔融金属12的液面13连续供给熔融玻璃11而形成玻璃带14、使该玻璃带14沿液面13向箭头X1方向前进的装置。在该装置10中，利用熔融金属(代表性的为熔融锡)12的平滑液面13，将玻璃带14成形为带板状。成形后的玻璃带14被搬运到退火炉中进行退火，然后被切断机以规定的尺寸切断成为平板玻璃。
浮法玻璃制造装置10具备多个上辊21～30、多列加热器41～48和多个控制器51～58。多个上辊21～30是用于支承玻璃带14的宽度方向端部的旋转构件。多列加热器41～48设置在玻璃带14的上方，在多个控制器51～58的控制下，对从下方通过的玻璃带14进行加热。另外，在本说明书中，“下方”是指铅垂下方，“上方”是指铅垂上方。此外，在熔融金属的液面上与玻璃带的输送方向垂直的方向称为宽度方向。
多个上辊21～30被相向配置在玻璃带14的宽度方向两侧，防止玻璃带14的宽度因表面张力而收窄。上辊的设置数量可以根据玻璃的种类、目标厚度等成形条件进行适当的设定，例如设定为4对～30对，优选设定为10对～30对(图1中仅示出5对)。有平板玻璃的目标厚度越薄，上辊的设置数量越多的倾向。
这些上辊21～30(准确地说是后面将要说明的上辊主体)被设置在玻璃带14的成形区域(玻璃带14的粘度为104.5～107.5dPa·s的区域)。最下游的上辊25(准确地说是后面将要说明的上辊主体25A)被设置在玻璃带14的成形区域的下游部分(玻璃带14的粘度为105.7～107.5dPa·s的区域)。
最下游的上辊25由用于支承玻璃带14的宽度方向端部的上辊主体25A和与上辊主体25A相连结的旋转轴25B构成。在旋转轴25B被电动马达等驱动装置旋转驱动时，上辊主体25A一边旋转一边把玻璃带14的宽度方向端部朝下游侧送出。
上辊主体25A呈圆板状，其外周面与玻璃带14的宽度方向端部相接触。为了防止打滑，在上辊主体25A的外周面上沿周向设有多个突起。
另外，关于其他的上辊21～24、26～30的结构，由于与最下游的上辊25的结构相同，故省略其说明。
多列加热器41～48被设置在玻璃带14的上方。例如，如图2所示，多列加热器41～48吊装在充有熔融金属12的浴槽15的顶壁16上。这些加热器41～48例如在玻璃带14的输送方向的前后方向(箭头X1-X2方向)及宽度方向(Y1-Y2方向)被设置成矩阵状。
各加热器41～48使用例如通电加热的电加热器(WO 2006/085552中记载的电加热器等)。各加热器41～48的形状没有特别限定，例如可以是棒状。通过控制各加热器41～48的发热量，使得玻璃带14的温度分布得以控制。
多个控制器51～58是用于控制多列加热器41～48的发热量的设备。设有多列加热器41～48的加热器区域被区划成多个分区，其详细情况将在后面说明。在各分区分别设有多个加热器，它们由一个与之相对应的控制器进行统一控制。由此，能够削减控制器的数量。
另外，设在一个分区里的多个加热器，可以由与之相对应的一个控制器统一控制成各自的发热量大致相同的状态。
如图1所示，首先，加热器区域沿玻璃带14的输送方向，即前后方向(X1-X2方向)被分割成多个列A～列H。该列数可以根据玻璃的种类、浴槽15的大小等成形条件进行适当的设定，优选为4～15列。若该列数过少，则难以对玻璃带14的输送方向上的温度分布进行充分控制。另一方面，若该列数过多，则控制器51～58的数量变多，装置10变大，而且装置10的管理变得繁杂。
各列A～H在玻璃带14的宽度方向(Y1-Y2方向)上被区划成多个分区。优选相对于输送方向上的玻璃带14的中心线对称地进行该区划。各列中的分区数可以根据玻璃的种类、浴槽15的大小等成形条件进行适当的设定，优选为3～30个，更优选为4～30个，进一步优选为4～20个，特别优选为4～15个。若各列中的分区数过少，则难以对玻璃带14的宽度方向上的温度分布进行充分控制。另一方面，若各列中的分区数过多，则控制器51～58的数量变多，装置10变大，而且装置10的管理变得繁杂。
这里，在玻璃带14的输送方向的前后方向上相邻接的两列被分割部位17分割。分割部位17位于在前后方向上相邻接的实际的加热器之间的大致中央。另一方面，在玻璃带14的宽度方向上相邻接的两个分区被区划部位18(参照图5等)区划。区划部位18位于在玻璃带14的宽度方向上相邻接的实际的加热器之间的大致中央。
在本实施方式中，在多个分割部位17中与最下游的上辊主体25A的旋转中心最接近的分割部位17(以下亦简称为“最接近的分割部位17”)与该旋转中心之间的、在玻璃带14的输送方向的前后方向(X1-X2方向)上的距离L(参照图3、图4)，被设定在110厘米以内，优选在90厘米以内，更优选在80厘米以内。
例如，在图3或图4中所示的距离L为110厘米以内的情况下，通过在与最接近的分割部位17相邻接的两列(列F、列G)或者(列G、列H)之间对单位面积发热量赋予充分的差值，能够使玻璃带14的温度在最下游的上辊主体25A的周边最适宜。即，能够在最下游的上辊主体25A附近将玻璃带14的温度维持在所期望的温度，而在最下游的上辊主体25A附近的下游侧使玻璃带14的温度充分下降。
相对于此，在图3或图4中所示距离L超过110厘米的情况下，即便在与最接近的分割部位17相邻接的两列之间，使单位面积发热量最适宜，也可能无法获得上述效果。即，在这种情况下，若要在最下游的上辊主体25A附近将玻璃带14的温度维持在所期望的温度，则不能使玻璃带14的温度在最下游的上辊主体25A附近的下游侧充分下降。
如上所述，根据本实施方式，能够在最下游的上辊主体25A附近将玻璃带14的温度维持在所期望的温度，而在最下游的上辊主体25A附近的下游侧使玻璃带14的温度充分下降。所以，在最下游的上辊主体25A附近的下游侧，能够抑制从上辊的约束中解放出来的玻璃带14因表面张力而在宽度方向上收窄，能够抑制玻璃带14在宽度方向上的波状起伏。因此能够将玻璃带14的板厚的波动保持在适当的范围内。由于玻璃带14的厚度越薄玻璃带14越容易变形，所以玻璃带14的厚度越薄，上述效果越显著。因此，本发明适于平板玻璃的厚度在3毫米以下的情况，更适于2毫米以下的情况，进一步适于1.5毫米以下的情况，特别适于0.7毫米以下的情况。另外，从处理(handling)性的观点出发，平板玻璃的厚度在0.1毫米以上是较为理想的。
另外，本发明很适于制造液晶显示器用玻璃基板。作为玻璃基板的组成，示例如下。
(1)以基于氧化物的质量百分比表示，含有下述组分的无碱玻璃。
SiO2：50％～66％
Al2O3：10.5％～24％
B2O3：0％～12％
MgO：0％～8％
CaO：0％～14.5％
SrO：0％～24％
BaO：0％～13.5％
MgO+CaO+SrO+BaO：9％～29.5％
ZrO2：0％～5％。
(2)以基于氧化物的质量百分比表示，含有下述组分的无碱玻璃。
SiO2：58％～66％
Al2O3：15％～22％
B2O3：5％～12％
MgO：0％～8％
CaO：0％～9％
SrO：3％～12.5％
BaO：0％～2％
MgO+CaO+SrO+BaO：9％～18％。
以基于氧化物的质量百分比表示，含有下述组分的无碱玻璃。
SiO2：50％～61.5％
Al2O3：10.5％～18％
B2O3：7％～10％
MgO：2％～5％
CaO：0％～14.5％
SrO：0％～24％
BaO：0％～13.5％
MgO+CaO+SrO+BaO：16％～29.5％。
(加热器区域的分区)
下面，基于图5～图8说明加热器区域的分区的具体例子。各分区上配置有几个至几十个电加热器，以分区为单位控制这些电加热器的发热量。图5～图8是与图1相当的俯视图。各图中的区划是相对于输送方向的玻璃带14的中心线对称地进行的。
在图5的示例中，上述加热器区域中在玻璃带的输送方向的前后方向上被分割开的任意两列之间，区划部位18在宽度方向上相互错开一处以上。例如，在列C与列D之间，用于区划分区C2和分区C3的区划部位18、与用于区划分区D2和分区D3的区划部位18相互错开。因此，在上游的列A中，从用于区划分区C2和C3的区划部位18的下方通过的玻璃带14的部位，在下游的列D中，从分区D3(即，区划部位18与区划部位18之间)下方通过。
在某一列中，在宽度方向上相邻接的分区之间，若单位面积发热量不同，则在用于区划该相邻接的分区的区划部位18附近，在宽度方向上产生急剧的温度差。该温度差也产生在从此区划部位18的下方通过的玻璃带14的相对应的部位上。当玻璃带14从下游列的下方通过的时候，产生了温度差的部位从分区的下方通过，此时，玻璃带14的上述温度差得到缓和。结果，能够减少玻璃带14的板厚的波动。
这里，区划部位18相互错开之处是与玻璃板的、其板厚大幅度背离平均值的部位相对应之处是较为理想的。此外，优选区划部位18相互错开之处为两处以上。进而，区划部位18在相邻接的两列之间相互错开是较为理想的。
此外，作为区划部位18相互错开之处的区域，从下方通过的玻璃带14的粘度在104.5～106.5dPa·s范围内的区域是较为理想的。
在图6的示例中，在上述加热器区域中，在玻璃带的输送方向的前后方向上被分割开的相连续的两列以上的列在宽度方向上沿玻璃带14的规定的流线被区划。
这里，玻璃带14的规定的流线是指玻璃带14的宽度方向上的规定部位恒定地通过的流路。此外，玻璃带14的规定的流线是与玻璃板的板厚大幅度偏离平均值的部位相对应的流路是较为理想的。
此外，作为沿玻璃带14的规定的流线形成分区的区域，从下方通过的玻璃带14的粘度在105.3～105.7dPa·s范围内的区域是较为理想的。这是因为在该范围内的玻璃带14的形状对玻璃带14的板厚的波动产生较大影响。
在图6的示例中，在玻璃带的输送方向的前后方向上被分割开的相连续的四个列B～列E，在宽度方向上沿玻璃带14的多个规定的流线61及62被区划。这些区划部位18形成为直线状。从上游的列B的分区B2的下方通过的玻璃带14的部位的大部分在下游的列C～E中从分区C2～E2的下方通过。同样，从上游的列B的分区B4的下方通过的玻璃带14的部位的大部分在下游的列C～E中从分区C4～E4的下方通过。
这样，玻璃带14的宽度方向上的规定部位在相连续的两列之间从玻璃带的输送方向的前后方向上相邻接的分区的下方通过。在玻璃带的输送方向的前后方向上相邻接的分区之间，若单位面积发热量不同，则在该邻接的分区之间产生温度差。由于该温度差也产生在从该邻接的分区的下方通过的玻璃带14的规定部位上，所以，该规定部位的板厚在从邻接的分区的下方通过的时候发生变化。因此，能够将玻璃带14的宽度方向的规定部位的板厚沿流路设定成所期望的板厚，能够把玻璃带14的板厚的波动保持在适当的范围内。
在图7的示例中，与图6的示例同样，在玻璃带的输送方向的前后方向上被分割开的相连续的两列以上的列，在宽度方向上沿玻璃带14的多个规定的流线61及62被区划，但是不同点在于，这些区划部位18在列B及列C中形成为台阶状。由此，在列B及列C中，能够对玻璃带14的宽度方向上的规定的部位进行更加严密的温度控制。
在图8的示例中，与图6的示例同样，在玻璃带的输送方向的前后方向上被分割开的连续的两列以上的列，在宽度方向上沿玻璃带14的多个规定的流线61及62被区划，但是不同点在于，这些区划部位18在列B～列E中形成为弯曲状。由此，在列B～列E中，能够对玻璃带14的宽度方向上的规定的部位进行更加严密的温度控制。
(浮法玻璃制造方法)
下面，说明使用上述装置10的浮法玻璃制造方法。
本实施方式的浮法玻璃制造方法中，向熔融金属12的液面13连续供给熔融玻璃11而形成玻璃带14，一边用多列加热器对该玻璃带14进行加热，一边使该玻璃带14沿液面13前进。此时，利用熔融金属(代表性的是熔融锡)12的平滑液面13，将玻璃带14成形为带板状。而且，此时，对加热器区域在玻璃带14的输送方向及宽度方向上进行分区，在各分区设置多个加热器，设在一个分区内的多个加热器由与之相对应的一个控制器统一控制。
在本实施方式中，在同与最下游的上辊主体25A的旋转中心最接近的分割部位17相邻接的两列中，将下游侧的列中的单位面积发热量W2控制在上游侧的列中的单位面积发热量W1的85％以下，优选20％～85％，更优选40％～80％。即，W2/W1×100在85以下，优选为20～85，更优选为40～80。
这里，例如，如图4所示，在与最下游的上辊主体25A的旋转中心最接近的分割部位17相对于该旋转中心在下游侧的情况下，特别优选将下游侧的列H中的单位面积发热量W2控制在上游侧的列G中的单位面积发热量W1的60％以下。即，在这种情况下，特别优选W2/W1×100在60以下。
此外，例如，如图3所示，在与最下游的上辊主体25A的旋转中心最接近的分割部位17相对于该旋转中心在上游侧的情况下，特别优选相对于下游侧的列G中的单位面积发热量W2，将更下游侧的列H中的单位面积发热量W3控制在60％以下。即，在这种情况下，特别优选W3/W2×100为60以下。而且，在这种情况下，优选W1＞W2＞W3的关系成立。
由此，能够在最下游的上辊主体25A附近将玻璃带14的温度维持在所期望的温度，而在最下游的上辊主体25A附近的下游侧使玻璃带14的温度充分下降。所以，在最下游的上辊主体25A附近的下游侧，能够抑制从上辊的约束中解放出来的玻璃带14因表面张力而在宽度方向上收窄，能够抑制玻璃带14在宽度方向上发生波状起伏。因此，能够将玻璃带14的板厚的波动保持在适当的范围内。由于玻璃带14的厚度越薄玻璃带14越容易变形，所以，玻璃带14的厚度越薄，上述效果越显著。因此，本发明适于平板玻璃的厚度为3毫米以下的情况，很适于2毫米以下的情况，更适于1.5毫米以下的情况，特别适于0.7毫米以下的情况。另外，从处理性的观点出发，平板玻璃的厚度在0.1毫米以上是较为理想的。
实施例
以下，通过实施例等具体说明本发明，但是本发明并不受这些例子的限定。
例1～例4
在例1～例4中，用与图1及图2所示装置10同样的装置制造了平板玻璃。这里，平板玻璃的平均板厚为0.7毫米，上辊的设置数量为16对(合计32个)。此外，在表1中表示最下游的上辊主体的旋转中心与最接近的分割部位之间的在玻璃带14的输送方向的前后方向上的距离L，以及在与最接近的分割部位相邻接的两列中下游列的单位面积发热量W2相对于上游列的单位面积发热量W1的比率(W2/W1×100)。
另外，表1中所示距离L表示最下游的上辊主体的旋转中心与最接近的分割部位的位置关系，因此，为了方便，该距离L用正负来表示。正表示与最下游的上辊主体的旋转中心最接近的分割部位位于该旋转中心的下游侧(例如，参照图4)。另一方面，负表示与最下游的上辊主体的旋转中心最接近的分割部位位于该旋转中心的上游侧(例如，参照图3)。
这里，例1～例2是实施例，例3～例4是比较例。
首先，分别用采用上述结构的装置，将玻璃带成形为带板状。使成形后的玻璃带退火，沿宽度方向及长度方向(与玻璃带的输送方向一致的方向)将其切断并切除与上辊相接触的部分(即玻璃带的宽度方向两端部)。这样制得了平板玻璃。
然后，对所得到的平板玻璃的宽度方向的板厚分布进行了测定。测定点以平板玻璃的中心点为基准点，分别朝宽度方向两侧以2厘米的间隔各设75处，合计设置了151处。根据该测定结果，对最大板厚T 1与最小板厚T2之差(T1-T2)(以下称为“板厚偏差”)进行了调查。对100张平板玻璃分别做了该项调查，测定了板厚偏差的平均值及最大值。另外，考虑到近年来对于等离子显示器、液晶显示器用的平板显示器的高品质的显示品质要求，优选板厚偏差的平均值在20微米以下，优选板厚偏差的最大值在38微米以下。结果示于表1。
表1
Figure BSA00000443912300151
如表1所示，在例1及例2中，板厚偏差的平均值在20微米以下，板厚偏差的最大值在38微米以下，与例3及例4相比可知，板厚偏差小。
虽然对本发明做了详细说明，而且参照了特定的实施方式做了说明，但是在不超出本发明的精神和范围的情况下，可以进行各种变更及修正，这对于本领域技术人员来说是显而易见的。
本申请是基于2010年4月15日提出的日本专利申请2010-094425提出的，作为参照将其内容记载在了这里。

Claims (10)

1.一种浮法玻璃制造装置，该浮法玻璃制造装置通过向熔融金属的液面连续供给熔融玻璃而形成玻璃带，并使该玻璃带沿上述液面前进，其中，
该浮法玻璃制造装置具备：多对上辊主体，它们用于支承上述玻璃带的宽度方向端部；多列加热器，它们设置在上述玻璃带的上方的规定的加热器区域；多个控制器，
上述加热器区域沿上述玻璃带的输送方向排列成多个列；
在将上述各列在上述玻璃带的宽度方向上区划而成的各分区上分别设置上述加热器中的一个或多个；
上述同一分区内的加热器被与该分区相对应地设置的一个上述控制器统一控制；
将相邻接的上述列之间的交界称为分割部位，
与最下游的上述上辊主体的旋转中心最接近的分割部位和上述旋转中心之间的、沿上述玻璃带的输送方向的距离被设定在规定范围内。
2.根据权利要求1所述的浮法玻璃制造装置，其中，
上述距离被设定在110厘米以内。
3.根据权利要求1所述的浮法玻璃制造装置，其中，
上述距离被设定在90厘米以内。
4.根据权利要求1所述的浮法玻璃制造装置，其中，
上述距离被设定在80厘米以内。
5.根据权利要求1至4中任意一项所述的浮法玻璃制造装置，其中，
最下游的上述上辊主体被设置在上述玻璃带的粘度为105.7～107.5dPa·s的区域。
6.根据权利要求1至5中任意一项所述的浮法玻璃制造装置，其中，
在上述多个列中的任意两列之间，在上述宽度方向上区划上述加热器区域的区划部位在上述宽度方向上相互错开一处以上。
7.根据权利要求1至6中任意一项所述的浮法玻璃制造装置，其中，
上述多个列中相连续的两个以上的列在上述宽度方向上沿上述玻璃带的规定的流线被区划。
8.一种浮法玻璃制造方法，其使用权利要求1至7中任意一项所述的浮法玻璃制造装置，其中，
与离最下游的上述上辊主体的旋转中心最近的上述分割部位相邻接的两列中，将下游的列中的加热器区域的单位面积发热量控制在上游的列中的单位面积发热量的85％以下。
9.根据权利要求8所述的浮法玻璃制造方法，其中，
上述熔融玻璃为无碱玻璃，该无碱玻璃含有以基于氧化物的质量百分比表示的下述组分：
SiO2：50％～66％
Al2O3：10.5％～24％
B2O3：0％～12％
MgO：0％～8％
CaO：0％～14.5％
SrO：0％～24％
BaO：0％～13.5％
MgO+CaO+SrO+BaO：9％～29.5％
ZrO2：0％～5％。
10.根据权利要求8所述的浮法玻璃制造方法，其中，
上述熔融玻璃为无碱玻璃，该无碱玻璃含有以基于氧化物的质量百分比表示的下述组分：
SiO2：58％～66％
Al2O3：15％～22％
B2O3：5％～12％
MgO：0％～8％
CaO：0％～9％
SrO：3％～12.5％
BaO：0％～2％
MgO+CaO+SrO+BaO：9％～18％。
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