CN102173968A - 一种多孔粒状硝酸铵的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种多孔粒状硝酸铵的生产方法，本发明的目的是提供一种吸油率好、密度便于调整、成本低廉、工艺过程简单、安全性好、具有微孔结构的多孔粒状硝酸铵的生产方法。其包括将膨胀珍珠岩加入到硝酸铵溶液中，待充分混合后将所得的混合悬浊液加入造粒设备中造粒。本发明主要用于生产用于制备多孔粒状铵油炸药、粉状硝铵炸药和重铵油炸药的新型多孔粒状硝酸铵。
Description
技术领域
本发明涉及用于多孔粒状铵油炸药、粉状硝铵炸药和重铵油炸药制备的多孔硝酸铵的生产方法，特别涉及一种多孔粒状硝酸铵的生产方法。
背景技术
现有多孔粒状硝酸铵的制备方法主要有以下几种：1)液态硝酸铵中加入发泡剂，通过造粒使液态硝酸铵结晶成固态颗粒状硝酸铵，加热升温使分布在粒状硝酸铵中的发泡剂挥发，原有发泡剂占据的空间被空气代替形成不同粒级的多孔粒状硝酸铵，筛分出符合粒度要求的多孔粒状硝酸铵制成成品。2)硝酸铵水溶液中加入少量表面活性剂，经雾化使硝酸铵溶液散布在流化床中，硝酸铵溶液雾滴粘附在事先装入流化床的粒状硝铵即所谓的晶种表面上或硝酸铵溶液雾滴聚集成雾滴，经热空气干燥形成多孔粒状硝酸铵，筛分出符合粒度要求的多孔粒状硝酸铵制成成品。3)制备出普通粒状硝酸铵，筛分出符合粒度要求的粒状硝酸铵，在含有少量水分的普通粒状硝酸铵表面喷涂防结块剂水溶液，使其在粒状硝酸铵表面渗透溶解，最后进行快速干燥，使硝酸铵中的水分逸出形成多孔粒状硝酸铵。以上三种方法的共同缺陷是：1)筛分后剩余的多孔粒状硝酸铵由于粒度不符合要求不能直接使用，只能重新返工，造成材料和能源上的大量浪费；2)制备多孔粒状硝酸铵或前期须准备的粒状硝酸铵时，液态硝酸铵或硝酸铵溶液的温度要求较高，均超过130℃，一般而言，同等技术条件下温度越高对安全生产越不利，同时也造成能源上的大量浪费。此外方法二用到表面活性剂造成生产成本增加；方法二在高温硝酸铵溶液中添加了有机材料，降低了生产过程的本质安全；方法三存在成孔不足，硝酸铵颗粒密实或无孔等问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种吸油率好、密度便于调整、成本低廉、工艺过程简单、本质安全性好、具有微孔结构的多孔粒状硝酸铵的生产方法。该多孔粒状硝酸铵可用于制造多孔粒状铵油炸药、粉状硝铵炸药和重铵油炸药。
本发明的技术解决方案是：在温度为120℃～140℃，浓度为89.5％～95.5％的硝酸铵溶液中加入0～0.12％脂肪烷胺，完全溶解后加入0～8％硝酸铵溶液质量分数的堆积密度小于150kg/m3(优选45～70kg/m3)且100％通过40目筛(优选90％在60～80目之间)的非憎水型膨胀珍珠岩，连续搅拌硝酸铵溶液使膨胀珍珠岩均匀分散于硝酸铵溶液中形成悬浊液，经旋转喷洒器使硝酸铵溶液分散成小液滴，液滴与空气相遇快速结晶干燥，形成接近球形的多孔颗粒状硝酸铵，干燥多孔粒状硝铵至水分低于0.3％(干燥过程后期可另行加入0.08％～0.1％多孔粒状硝酸铵质量的脂肪胺)，之后冷却至45℃以下，筛分出粒度为0.5mm～2.5mm的多孔粒状硝铵制成成品包装，其余部分另外包装。
本发明的有益效果是：利用膨胀珍珠岩使硝酸铵造粒后具有微孔结构，此微孔结构的多孔粒状硝酸铵可直接用于多孔粒状铵油炸药生产并使其具有较好的起爆感度和爆炸性能。另外，多孔粒状硝酸铵制备过程中产生的粒度不合格品，在水分低于0.3％时可粉碎至100％通过40目筛直接用于粉状硝铵炸药生产。本发明的技术特征还在于由于膨胀珍珠岩的加入使硝酸铵造粒前硝酸铵溶液的控制温度得以降低至120℃～130℃，提高了粒状硝酸铵生产过程的本质安全性和降低了生产成本。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。
本发明的方法为：在温度为120℃～140℃，浓度为89.5％～95.5％的硝酸铵溶液中加入0～8％硝酸铵溶液质量分数的堆积密度小于150kg/m3(优选45～70kg/m3)且100％通过40目筛(优选90％在60～80目之间)的非憎水型膨胀珍珠岩，连续搅拌硝酸铵溶液使膨胀珍珠岩均匀分散于硝酸铵溶液中形成悬浊液。经旋转喷洒器使硝酸铵溶液分散成小液滴，液滴与空气相遇快速干燥结晶，形成接近球形的多孔粒状硝酸铵。将多孔粒状硝铵干燥至水分含量低于0.3％，(为了防止硝酸铵结块，干燥过程后期可另行加入0.08％～0.1多孔粒状硝酸铵质量的脂肪胺)，之后冷却至45℃以下，将粒度为0.5mm～2.5mm的多孔粒状硝铵筛分出来包装，其余部分另外包装。
实施例一
将100kg水加入溶解罐中并加热，待温度上升至70℃时，向溶解罐中加入1150kg硝酸铵，继续加热搅拌；待硝酸铵完全溶解且达到125℃后向硝酸铵溶液中加入60kg自然堆积密度为55kg/m3且100％通过40目筛的膨胀珍珠岩粉，继续以65转/分钟的搅拌速度搅拌，使膨胀珍珠岩均匀分散于硝酸铵水溶液中形成悬浊液；通过旋转喷头(旋转喷头的转速为600～800转/分钟)造粒，经干燥冷却使多孔粒状硝酸铵水分小于0.3％，温度低于40℃；筛分出0.5mm～2.5mm粒径的合格品，其它粒径的产品另行包装。
实施例二
将80kg水加入溶解罐中并加热，待温度上升至70℃时，向溶解罐中加入1150kg硝酸铵，继续加热搅拌；待硝酸铵完全溶解且达到125℃后向硝酸铵溶液中加入60kg自然堆积密度为55kg/m3且100％通过40目筛的膨胀珍珠岩粉，继续以65转/分钟的搅拌速度搅拌使膨胀珍珠岩均匀分散于硝酸铵水溶液中形成悬浊液；通过旋转喷头(旋转喷头的转速为600～800转/分钟)造粒，经干燥冷却使多孔粒状硝酸铵水分小于0.3％，温度低于40℃；筛分出0.5mm～2.5mm粒径的合格品，其它粒径的产品另行包装。
实施例三
将100kg水加入溶解罐中并加热，待温度上升至70℃时，向溶解罐中加入1150kg硝酸铵，继续加热搅拌；待硝酸铵完全溶解且达到130℃后向硝酸铵溶液中加入60kg自然堆积密度为100kg/m3且100％通过40目筛的膨胀珍珠岩粉，继续以65转/分钟的搅拌速度搅拌，使膨胀珍珠岩均匀分散于硝酸铵水溶液中形成悬浊液；通过旋转喷头(旋转喷头的转速为600～800转/分钟)造粒，经干燥冷却使多孔粒状硝酸铵水分小于0.3％，温度低于40℃；筛分出0.5mm～2.5mm粒径的合格品，其它粒径的产品另行包装。
实施例四
将100kg水加入溶解罐中并加热，待温度上升至70℃时，向溶解罐中加入1150kg硝酸铵，继续加热搅拌；待硝酸铵完全溶解且达到130℃后向硝酸铵溶液中加入90kg自然堆积密度为55kg/m3且100％通过40目筛的膨胀珍珠岩粉，继续以65转/分钟的搅拌速度搅拌，使膨胀珍珠岩均匀分散于硝酸铵水溶液中形成悬浊液；通过旋转喷头(旋转喷头的转速为600～800转/分钟)造粒，经干燥冷却使多孔粒状硝酸铵水分小于0.3％，温度低于40℃；筛分出0.5mm～2.5mm粒径的合格品，其它粒径的产品另行包装。
实施例五
将100kg水加入溶解罐中并加热，待温度上升至70℃时，向溶解罐中加入1150kg硝酸铵，继续加热搅拌；待硝酸铵完全溶解加入0.12％硝酸铵溶液质量的脂肪胺，完全溶解后加入60kg自然堆积密度为70kg/m3且100％通过40目筛的膨胀珍珠岩粉，继续以65转/分钟的搅拌速度搅拌，使膨胀珍珠岩均匀分散于硝酸铵水溶液中形成悬浊液；通过旋转喷头(旋转喷头的转速为600～800转/分钟)造粒，经干燥冷却使微孔粒状硝酸铵水分小于0.3％，温度低于40℃；筛分出0.5mm～2.5mm粒径的合格品，其它粒径的产品另行包装。
虽然已结合具体实施例对本发明作了详细的描述，但是显而易见的是，这对此不构成任何限制，本领域的普通技术人员可根据所掌握的知识对所有技术等同物及它们组合进行替换，这些都落入本发明保护的范围之内。
Claims (8)
1.一种多孔粒状硝酸铵的生产方法，其特征在于：将膨胀珍珠岩加入到硝酸铵溶液中，待充分混合后将所得的混合悬浊液加入造粒设备造粒。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的硝酸铵溶液的浓度为89.5％～95.5％。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述混合悬浊液造粒前温度为120～140℃。
4.根据权利求1所述的方法，其特征在于：所述的的硝酸铵溶液的浓度为93.0％。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的膨胀珍珠岩是一种堆积密度小于150kg/m3其粒度小于40目的非憎水型膨胀珍珠岩。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的膨胀珍珠岩是一种堆积密度45～75kg/m3其粒度在60～80目之间的非憎水型膨胀珍珠岩。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：加入的膨胀珍珠岩为硝酸铵溶液质量分数的0-8％。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：加入膨胀珍珠岩前在硝酸铵溶液中加入0～0.12％脂肪胺。
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