CN102126295B - 一种一体式塑料出水管制造方法及其产品 - Google Patents

Abstract

一种一体式塑料出水管制造方法及其产品，主要利用一成型模具两相对模板上形成特殊相对位置的模穴、模块及穴槽设计，搭配所述模板在两个相对位置间自动地上下移动变换，使该成型模具在第二次及以后的每一次合模，均可利用预先成型的第一部件半成品与第二部件半成品相互热压成型出一第三部件出水管成品，同时成型出一第一部件半成品及一第二部件半成品，以及在随后的每一次开模获得一个第三部件出水管产品。依据本发明的制造方法，可快速生产制作无铅、质量佳及良率高的一体式塑料出水管，使现有铜质出水管容易含铅，且制作焊接过程繁复、良率低等诸多缺点获得解决。

Description

一种一体式塑料出水管制造方法及其产品

技术领域

本发明涉及一种出水构件，具体地说，是指一种可用以组装衔接于龙头本体上的一体式塑料出水管制造方法及其产品。

背景技术

现有龙头本体的出水管大多由含铅的铜质材料所制成，除了需要经过繁杂的机械加工外，为了避免产生铅污染，也必需经过洗铅处理，且受限于拔模问题，出水管的管体与两端的入水端接头与出水端喷头必须分别预先成型后，再以人工焊接方式相互熔接结合，故人工成本高，且产品良率低，上述制程也导致产能无法有效提升，而难以达到快速大量生产；此外，铜质出水管的比重大，人工搬运、装箱与运输成本也会相对增加。

发明内容

本发明主要目的在于提供一种一体式塑料出水管制造方法及其产品，可以实现快速且大量生产的需求，且产品的质量佳、良率高、重量轻及成本低，并符合无铅的国际规范，可确保水质安全。

为达上述目的，本发明提供一种一体式塑料出水管制造方法，包括下列工艺步骤：

a、准备一成型模具，其包括可彼此相对合模及开模的一第一模板与一第二模板；所述第一模板的成型模面由上而下各成型有一第一空槽、一第一模穴、一第二模块、一第三模穴及一第二空槽；所述第二模板的成型模面由上而下各成型一第一模块、一第二模穴、一第三模穴及一第四模块，当第二模板位于第一相对位置时，其分别相对于上述第一模板的第一模穴、第二模块、第三模穴及第二空槽，当第二模板位于第二相对位置时，其分别相对于上述第一模板的第一空槽、第一模穴、第二模块及第三模穴；

b、将第一模板与第二模板控制在第一相对位置，并进行合模；

c、同时在第二模板的第二模穴内射出成型一第一部件半成品，以及在第一模板的第一模穴内射出成型一第二部件半成品；所述第一部件半成品包括一半边管壳、一相连于所述半边管壳一端的入水端接头，以及一相连于所述半边管壳另一端的出水端喷头；所述半边管壳上形成有一半边腔壁，以及位于所述半边腔壁外侧的两个衔接壳壁；所述入水端接头内部形成有一通孔连通于上述腔壁，并在自由端处界定出一入水口，在相对半边管壳的内侧端处成型出一第一衔接外壁面；所述出水端喷头内部形成有一通孔连通于上述腔壁，并在自由端处界定出一出水口，在相对半边管壳的内侧端处成型出一第二衔接外壁面；所述第二部件半成品为一半边管壳，其上形成有一半边腔壁，以及位于所述半边腔壁外侧的两个衔接壳壁，并在两端分别成型出一第一衔接内壁面及一第二衔接内壁面；

d、将第一模板与第二模板进行开模；

e、将第一模板与第二模板控制在第二相对位置，并进行合模；

f、将第二模板第二模穴内预先成型的所述第一部件半成品与第一模板第一模穴内预先成型的所述第二部件半成品相互热压熔融结合成一第三部件出水管成品，同时在第二模板的第三模穴内射出成型一第一部件半成品，以及在第一模板的第三模穴内射出成型一第二部件半成品；其中，上述第二部件半成品的两个衔接壳壁与所述第一部件半成品的两个衔接壳壁产生相互热压熔融结合，其两端的第一衔接内壁面及第二衔接内壁面，则分别与所述第一部件半成品两端的第一衔接外壁面及第二衔接外壁面产生相互热压熔融结合；

g、将第一模板与第二模板进行开模，并取出由第一模板第一模穴与第二模板第二模穴所成型出的上述第三部件出水管成品；

h、将第一模板与第二模板控制回复到第一相对位置，并进行合模；

i、将第二模板第三模穴内预先成型的所述第一部件半成品与第一模板第三模穴内预先成型的所述第二部件半成品相互热压熔融结合成一第三部件出水管成品，同时在第二模板的第二模穴内射出成型一第一部件半成品，以及在第一模板的第一模穴内射出成型一第二部件半成品；

j、将第一模板与第二模板进行开模，并取出由第一模板第三模穴与第二模板第三模穴所成型出的上述第三部件出水管成品；

k、重复步骤e至j，即可在每一次的开模后获得一第三部件出水管成品。

所述第一部件半成品两端的入水端接头与出水端喷头内部通孔，分别由一模芯抽拉移动来完成。

所述第一模板与第二模板在第一相对位置与第二相对位置间的变换控制，由上下移动该第二模板来完成。

所述第二模板与一基座彼此间形成利用滑块与滑槽相互嵌滑的一导滑装置，使所述第二模板由一液压缸的伸缩带动，配合所述导滑装置，而沿着所述基座上下滑动。

所述第一模板与第二模板间设置有一引导装置，用以提供合模与开模时的引导作用。

所述引导装置包括设置在第一模板上的四个导柱，以及设置在第二模板上的四个第一导柱孔与四个第二导柱孔；当第一模板与第二模板在第一相对位置时，该第一模板上的四个导柱与第二模板上的四个第一导柱孔产生相对引导作用；当第一模板与第二模板在第二相对位置时，该第一模板上的四个导柱与第二模板上的四个第二导柱孔产生相对引导作用。

所述第一部件半成品在所述半边腔壁相对两个外侧衔接壳壁的边缘处分别成型出一边条，并在第一衔接外壁面相对半边腔壁侧的边缘处成型出一凸肋，以及在第二衔接外壁面相对半边腔壁侧的边缘处成型出一凸肋；上述第二部件半成品在半边腔壁相对二外侧衔接壳壁的边缘处分别成型出一阶级边槽，并在第一衔接内壁面相对半边腔壁侧的边缘处成型出一沟槽，以及在第二衔接内壁面相对半边腔壁侧的边缘处成型出一沟槽，当第一部件半成品与第二部件半成品彼此相互热压熔融结合时，上述边条嵌入各相对的阶级边槽中，所述凸肋分别嵌入各相对的沟槽中。

本发明依据上述制造方法所制得的一体式塑料出水管，包括：

一管体部位，具有一入水端、一出水端，以及一位于该入水端与出水端间的内部水流通道；

一接头部位，一体成型相连于所述管体部位的入水端，其内部具有一连通所述水流通道的通孔，且该通孔在自由端处界定出一入水口；该接头部位用以组装衔接于一龙头本体的出水口，且所述入水口用以连通所述龙头本体的出水口；

一喷头部位，一体成型相连于所述管体部位的出水端，其内部具有一连通该水流通道的通孔，且该通孔在自由端处界定出一出水口。

所述管体部位的内部水流通道为一弧形延伸的孔道；所述接头部位的通孔为一直线孔，其内侧端孔壁与所述管体部位内部孔道相对端的孔壁平顺衔接；所述喷头部位的通孔为一圆锥孔，该圆锥孔与所述管体部位内部孔道以一预定弯折角度相互衔接连通，且该衔接部位在所述圆锥孔的孔壁上形成一缺口。

所述接头部位外周壁在靠近自由端处形成有两个嵌槽，分别供嵌套定位一防水垫圈，其外周壁在所述两个嵌槽内侧一体成型有两个对称的卡块，所述卡块与所述龙头本体出水口处设置的一卡座相互旋转卡扣定位；所述喷头部位外周壁上一体成型有一段可供螺接一出水配件的外螺牙，所述出水配件为一水波器或一延伸软管。

本发明中一体式塑料出水管制造方法，由于应用了成型模具及模板间的自动上下移动来进行塑料射出成型，且在第二次及以后的每一次合模可热压成型出一第三部件出水管成品，同时成型出一第一部件半成品及一第二部件半成品，以及在随后的每一次开模获得一个第三部件出水管成品，所以具有快速且大量生产制造的特性，可大幅提高生产效能，更不需采用焊接方式，故可大幅降低人工成本，提高产品良率。

本发明所制成之一体式塑料出水管产品，由于采用塑料材料一体射出及热压成型，故不会有铅污染的疑虑，符合无铅的国际规范，并可确保水质安全，且重量轻，有助于搬移、装箱及运输。

本发明一体式塑料出水管产品是由预先成型的第一部件半成品及第二部件半成品相互热压熔接而成，由于其彼此间设置有均匀分布的衔接面积，以及可相互嵌卡的边条、阶级边槽、凸肋与沟槽结构，因此，可确保衔接部位间的结合强度及密封效果，进而获得良好产品质量与使用寿命。

附图说明

图1为本发明一体式塑料出水管制造方法的方块流程图；

图2为本发明成型模具两相对模板的侧视示意图，并显示其后模板可作上下移动，其前模板可横向移动合模或开模；

图3为本发明成型模具的后模板往上移动至一第二相对位置的示意图；

图4为本发明第一部件半成品的结构示意图；

图5为本发明第二部件半成品的结构示意图；

图6为本发明第三部件出水管成品的立体结构示意图；

图7为本发明成型模具后模板的成型模面示意图，并显示有八个导柱孔、

两个可抽拉移动的模芯及一个液压缸；

图8为本发明成型模具前模板的成型模面示意图，并显示有四个导柱；

图9为本发明第三部件出水管产品的侧视平面图；

图10为本发明第三部件出水管产品的另一立体结构示意图。

【主要组件符号说明】

10    成型模具

11    成型模面         12    成型模面

13    模芯             14    液压缸

15    引导装置        151   导柱

152   第一导柱孔      153   第二导柱孔

A     前模板

A0    第一空槽        A1    第一模穴

A2    第二模块        A3    第三模穴

A4    第二空槽

B     后模板

B1    第一模块        B2    第二模穴

B3    第三模穴        B4    第四模块

20    第一部件半成品

21    半边管壳        211   半边腔壁

212   衔接壳壁        213   边条

22    入水端接头      221   通孔

222   入水口          223   第一衔接外壁面

224   凸肋            23    出水端喷头

231   通孔            232   出水口

233   第二衔接外壁面  234   凸肋

30    第二部件半成品

31    半边腔壁        32    衔接壳壁

33    第一衔接内壁面  34    第二衔接内壁面

35    阶级边槽        36    沟槽

37    沟槽

40    第三部件出水管成品

41    管体部位        411   水端

412   出水端          413   水流通道

42    接头部位        421   通孔

422   入水口          423   嵌槽

424   卡块            43    喷头部位

431   通孔            432   出水口

433   缺口            434   外螺牙

h1    高度距离        h2    高度距离

h3    高度距离

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1及2所示，本发明提供一种一体式塑料出水管制造方法的较佳实施例，主要包括下列工艺步骤：

a、准备一成型模具；

该成型模具10包括可彼此相对合模及开模的一第一模板及一第二模板，本实施例以前模板A为第一模板，以后模板B为第二模板；所述前模板A的成型模面11由上而下各成型有一第一空槽A0、一第一模穴A1、一第二模块A2、一第三模穴A3及一第二空槽A4；所述后模板B的成型模面12由上而下各成型一第一模块B1、一第二模穴B2、一第三模穴B3及一第四模块B4，当后模板B位于第一相对位置时，也就是后模板B刚好正对于前模板A时，其上的第一模块B1、第二模穴B2、第三模穴B3及第四模块B4，可分别相对于上述前模板A的第一模穴A1、第二模块A2、第三模穴A3及第二空槽A4，当后模板B位于第二相对位置时，如图3所示，也就是后模板B被往上移动，而高于前模板A一个预定高度距离h1时，其上的第一模块B1、第二模穴B2、第三模穴B3及第四模块B4，可分别相对于上述前模板A的第一空槽A0、第一模穴A1、第二模块A2及第三模穴A3。

b、第一相对位置合模；

即将前模板A与后模板B控制在上述第一相对位置，并进行合模。

c、第一部件半成品的射出成型；

即同时在后模板B的第二模穴B2内射出成型一为第一部件半成品20，以及在前模板A的第一模穴A1内射出成型一为第二部件半成品30。

如图4所示，上述第一部件半成品20包括一半边管壳21、一相连于所述半边管壳21一端的入水端接头22，以及一相连于所述半边管壳21另一端的出水端喷头23；所述半边管壳21上形成有一弯弧状延伸且剖面呈凹弧状的半边腔壁211，以及位于所述半边腔壁211边侧外部的两个衔接壳壁212；所述入水端接头22内部形成有一通孔221连通于上述半边腔壁211相对端，并在自由端处界定出一入水口222，在相对半边管壳21的内侧端处成型出一大致呈半边管壁状的第一衔接外壁面223；所述出水端喷头23内部形成有一通孔231连通于上述半边腔壁211另一相对端，并在自由端处界定出一出水口232，在相对半边管壳21的内侧端处成型出一大致呈L状的第二衔接外壁面233；如图5所示，所述第二部件半成品30为一半边管壳，其上形成有一弯弧状延伸且剖面呈凹弧状的半边腔壁31，以及位于所述半边腔壁31边侧外部的两个衔接壳壁32，并在两端分别成型出一大致呈管壁状的第一衔接内壁面33，以及一大致呈L状的第二衔接内壁面34。

d、开模，

即将前模板A与后模板B进行开模。

e、第二相对位置合模；

即将前模板A与后模板B控制在上述第二相对位置，如图3所示，并进行合模。

f、第三部件出水管成品的热压成型，以及第一部件半成品、第二部件半成品的射出成型；

即将后模板B第二模穴B2内预先成型的第一部件半成品20与前模板A第一模穴A1内预先成型的第二部件半成品30相互热压熔融结合成一为第三部件出水管成品40，如图6所示；在同一时间内，也在后模板B的第三模穴B3内射出成型出一第一部件半成品20，以及在前模板A的第三模穴A3内射出成型出一第二部件半成品30。

需特别说明的是，在上述第一部件半成品20与第二部件半成品30的热压熔融结合过程中，所述第二部件半成品30的两个衔接壳壁32可分别与第一部件半成品20的两个衔接壳壁212相互热压熔接，其两端的第一衔接内壁面33及第二衔接内壁面34，则分别与该第一部件半成品20两端的第一衔接外壁面223及第二衔接外壁面233相互热压熔接，通过上述相对的热压熔接部位，可以确保彼此间的结合强度。同时，为确保上述结合部位的密封效果，上述第一部件半成品20还在半边腔壁211相对两外侧衔接壳壁212的边缘处分别成型出一突起状边条213，如图4所示，以及在第一衔接外壁面223相对半边腔壁211侧的边缘处成型出一凸肋224，在第二衔接外壁面233相对半边腔壁211侧的边缘处成型出一凸肋234；相对地，上述第二部件半成品30也在半边腔壁31相对两外侧衔接壳壁32的边缘处分别成型出一阶级边槽35，如图5所示，以及在第一衔接内壁面33相对半边腔壁31侧的边缘处成型出一沟槽36，在第二衔接内壁面34相对半边腔壁31侧的边缘处成型出一沟槽37；因此，当第一部件半成品20与第二部件半成品30彼此相互热压熔融结合时，上述边条213即可分别以嵌卡方式与各相对的阶级边槽35相互热压熔接在一起，同样地，上述凸肋224、234也可分别以嵌卡方式与各相对的沟槽36、37相互热压熔接在一起，除了可再一次的提高彼此间的结合强度，更可在彼此相对的半边腔壁211、31周围处产生良好密封效果，使其在高水流压力作用下，仍不会有渗水现象。上述第一部件半成品20与第二部件半成品30彼此间结合所需的热压能量，可由半成品本身在结合前的热量，以及在热压结合时模具所提供的热量与合模压力来获得。

g、开模，获得第三部件出水管成品；

即将前模板A与后模板B进行开模，并取出由前模板A第一模穴A1与后模板B第二模穴B2所成型出的上述第三部件出水管成品40。

h、回复第一相对位置的合模；

即将前模板A与后模板B控制回复到上述第一相对位置，并进行合模。

i、第三部件出水管成品的热压成型，以及第一部件半成品、第二部件半成品的射出成型；

即将后模板B第三模穴B3内预先成型的第一部件半成品20与前模板A第三模穴A3内预先成型的第二部件半成品30相互热压熔融结合成一为第三部件出水管成品40；在同一时间内，也在后模板B的第二模穴B2内射出成型一第一部件半成品20，以及在前模板A的第一模穴A1内射出成型一第二部件半成品30；

j、开模，获得第三部件出水管成品；

即将前模板A与后模板B进行开模，并取出由前模板A第三模穴A3与后模板B第三模穴B3所成型出的上述第三部件出水管成品；重复步骤e至j，可在每一次的开模后获得一为第三部件出水管成品40，以及射出成型一第一部件半成品20与一第二部件半成品30。

本发明上述第三部件出水管成品40在成型开模后，可利用机械手臂自动取下，使整个工艺步骤皆可利用自动化机械设备来达成，而达到全自动化效果。

本发明上述工艺步骤中除了最后一次开模时的一个第一部件半成品20及一个第二部件半成品30，会成为废品外，其余皆可被有效利用，故材料利用率高，不会浪费材料。

如图7所示，本发明在射出成型上述第一部件半成品20时，可分别由一模芯13的抽拉移动，共同配合上述前模板A与后模板B来射出成型第一部件半成品20两端的入水端接头22与出水端喷头23内部通孔221、231；所述模芯13的活动设计，主要是方便所述第一部件半成品20与第二部件半成品30相互热压熔融结合在一起后，可以通过将模芯13后退拉出，使其能够被拔模取出，这样的结构为常见习知设计，故不多所赘述。

本发明上述前模板A与后模板B可以被控制在第一相对位置与第二相对位置间自由变换，其控制方式可以通过后模板B的上下移动来完成，当然，利用前模板A上下移动也可以完成。为了使后模板B能够被顺利地上下移动，可以通过一导滑装置配合一液压缸14的伸缩动力来带动完成，如图7所示，上述导滑装置可为滑块与滑槽的组合，例如，可在后模板B上设置至少一滑块，在提供后模板B滑动的一基座上设置至少一相对的滑槽，使所述后模板B被上述液压缸14伸缩带动时，可以通过其上的滑块沿着所述基座上的滑槽导引滑动，而顺畅地达到上下移动的作用；本实施例液压缸14的安装位置是在后模板B纵向上下移动方向的上方；当然，也可安装在下方处。

本发明前模板A与后模板B在第一相对位置时，如图2所示，两者大致处于正对的状态，当两者变换至第二相对位置时，如图3所示，也就是本实施例的后模板B被往上带动移动一个高度距离h1时，原本相对于前模板A第一模穴A1的后模板B第一模块B1，会被移动变换至相对于前模板A的第一空槽A0的高度位置，同理，原本相对于前模板A第二模块A2的后模板B第二模穴B2，也会被移动变换至相对于前模板A的第一模穴A1的高度位置，依此类推，若将前模板A上、下相邻的第一空槽A0、第一模穴A1、第二模块A2、第三模块A3及第二空槽A4各中心位置彼此间的高度距离h2，以及将后模板B上、下相邻的第一模块B1、第二模穴B2、第三模穴B3及第四模块B4各中心位置彼此间的高度距离h3，全部都设定为相同上述高度距离h1的同一高度距离，上述有关上下位移过程中各模穴与模块间的对位问题，即可被轻易克服。

如图2及3所示，本发明为使上述前模板A与后模板B彼此间能够稳定且顺畅地执行合模与开模动作，两者间设置一引导装置15是必需的，该引导装置15可发挥准确对位与稳定顺畅导引的功能。本实施例的引导装置15包括设置在前模板A上的四个导柱151，以及设置在后模板B上的四个第一导柱孔152与四个第二导柱孔153；当前模板A与后模板B在第一相对位置时，该前模板A上的四个导柱151刚好可以对准后模板B上的四个第一导柱孔152，使彼此间可适当地相对嵌插套合，并由此达到准确对位与导引效果；另当前模板A与后模板B在第二相对位置时，所述前模板A上的四个导柱151则刚好对准后模板B上的另外四个第二导柱孔153，同样可达到准确对位与导引效果。

本发明上述射出成型可采用尼龙混合玻纤作为塑料射出原料，以提升上述一体式塑料出水管40成品的结构强度。

本发明上述实施例的一体式塑料出水管制造方法，可用以制作成型出无铅的一体式塑料出水管40，如图6、9及10所示，主要包括一管体部位41、一接头部位42及一喷头部位43；其中：

所述管体部位41，具有一入水端411、一出水端412，以及一位于所述入水端411与出水端412间的内部水流通道413；上述水流通道413为一弧形孔道。

所述接头部位42，一体成型相连于所述管体部位41的入水端411，其内部具有一连通该水流通道413的通孔421，且该通孔421在自由端处界定出一入水口422；所述接头部位42可用以组装衔接于一龙头本体的出水口，且所述入水口422可用以连通所述龙头本体的出水口；上述通孔421为一直线孔，其内侧端孔壁与上述管体部位41水流通道413相对端的孔壁彼此可相互平顺地衔接在一起。

上述接头部位42外周壁在靠近自由端处形成有两个环状嵌槽423，可分别供嵌套定位一防水垫圈，其外周壁在所述两个嵌槽423内侧还一体成型有两个对称的卡块424，可用以与所述龙头本体出水口处设置的一卡座相互旋转卡扣定位。

所述喷头部位43，一体成型相连于所述管体部位41的出水端412，其内部具有一连通该水流通道413的通孔431，且该通孔431在自由端处界定出一出水口432；上述通孔431为一圆锥孔，其与上述管体部位41的水流通道413以一预定弯折角度相互衔接连通，本实施例大约为110度左右的弯角，且所述衔接部位可在所述圆锥孔的孔壁上形成一缺口433。

上述喷头部位43外周壁上一体成型有一段外螺牙434，可供螺接一出水配件，该出水配件可为一水波器或一延伸软管等构件。

本发明上述实施例的一体式塑料出水管40成品，可利用其接头部位42上设置的卡块424与龙头本体出水口处相互组装衔接，并利用其上嵌槽423嵌套定位的防水垫圈达到密封效果，但不以此为限；原则上，该接头部位42只要能够与龙头本体的出水口相互密封地组装衔接，即可利用本发明上述制造方法来成型获得，例如常见的螺锁结构等组装衔接构造，皆可适用于本发明的制造方法。

本发明上述第三部件出水管成品40，其接头部位42上的环状嵌槽423及卡块424，以及喷头部位43上的外螺牙434，可通过上述工艺步骤的第一部件半成品20来预先成型，为了确保这些结构在第一部件半成品20与第二部件半成品30在热压熔接时，不致于因无法与前模板A的相对模穴准确对位，造成这些结构被挤压损坏，可以利用随着后模板B移动的滑动模块来成型，并提供后续合模保护及准确对位；也就是上述第一部件半成品20的入水端接头22与出水端喷头23的上述结构所在部位，是以上述滑动模块来合模成型，并在第一部件半成品20与第二部件半成品30进行热压熔接时，直接通过该滑动模块与前模板A的相对模穴进行合模对位，故可避免第一部件半成品20预先成型的嵌槽423、卡块424与外螺牙434直接受到前模板A的相对模穴碰触造成挤压损坏，而该滑动模块只有在该第三部件出水管成品40被成型后，并进行前模板A与后模板B的开模时，方可进行开模，使第三部件出水管成品40可被顺利取出，因此，通过上述滑动模块的设计，可以确保第三部件出水管成品40的成型质量与良率；上述滑动模块也可以与上述可抽拉移动的模芯13相互搭配，由于该滑动模块的运用非本发明的技术重点，故仅作简单文字说明，而不再配合图式描述。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种一体式塑料出水管制造方法，其特征在于：包括下列工艺步骤： 

a、准备一成型模具，其包括彼此相对合模及开模的一第一模板与一第二模板；所述第一模板的成型模面由上而下各成型有一第一空槽、一第一模穴、一第二模块、一第三模穴及一第二空槽；所述第二模板的成型模面由上而下各成型一第一模块、一第二模穴、一第三模穴及一第四模块，当第二模板位于第一相对位置时，其分别相对于上述第一模板的第一模穴、第二模块、第三模穴及第二空槽，当第二模板位于第二相对位置时，其分别相对于上述第一模板的第一空槽、第一模穴、第二模块及第三模穴； 

b、将第一模板与第二模板控制在第一相对位置，并进行合模； 

c、同时在第二模板的第二模穴内射出成型一第一部件半成品，以及在第一模板的第一模穴内射出成型一第二部件半成品；所述第一部件半成品包括一半边管壳、一相连于所述半边管壳一端的入水端接头，以及一相连于所述半边管壳另一端的出水端喷头；所述半边管壳上形成有一半边腔壁，以及位于所述半边腔壁外侧的两个衔接壳壁；所述入水端接头内部形成有一通孔连通于上述腔壁，并在自由端处界定出一入水口，在相对半边管壳的内侧端处成型出一第一衔接外壁面；所述出水端喷头内部形成有一通孔连通于上述腔壁，并在自由端处界定出一出水口，在相对半边管壳的内侧端处成型出一第二衔接外壁面；所述第二部件半成品为一半边管壳，其上形成有一半边腔壁，以及位于所述半边腔壁外侧的两个衔接壳壁，并在两端分别成型出一第一衔接内壁面及一第二衔接内壁面； 

d、将第一模板与第二模板进行开模； 

e、将第一模板与第二模板控制在第二相对位置，并进行合模； 

f、将第二模板第二模穴内预先成型的所述第一部件半成品与第一模板第一模穴内预先成型的所述第二部件半成品相互热压熔融结合成一第三部件出水管 成品，同时在第二模板的第三模穴内射出成型一第一部件半成品，以及在第一模板的第三模穴内射出成型一第二部件半成品；其中，上述第二部件半成品的两个衔接壳壁与所述第一部件半成品的两个衔接壳壁产生相互热压熔融结合，其两端的第一衔接内壁面及第二衔接内壁面，则分别与所述第一部件半成品两端的第一衔接外壁面及第二衔接外壁面产生相互热压熔融结合； 

g、将第一模板与第二模板进行开模，并取出由第一模板第一模穴与第二模板第二模穴所成型出的上述第三部件出水管成品； 

h、将第一模板与第二模板控制回复到第一相对位置，并进行合模； 

i、将第二模板第三模穴内预先成型的所述第一部件半成品与第一模板第三模穴内预先成型的所述第二部件半成品相互热压熔融结合成一第三部件出水管成品，同时在第二模板的第二模穴内射出成型一第一部件半成品，以及在第一模板的第一模穴内射出成型一第二部件半成品； 

j、将第一模板与第二模板进行开模，并取出由第一模板第三模穴与第二模板第三模穴所成型出的上述第三部件出水管成品； 

k、重复步骤e至j，即可在每一次的开模后获得一第三部件出水管成品。 

2.如权利要求1所述的一种一体式塑料出水管制造方法，其特征在于：所述第一部件半成品两端的入水端接头与出水端喷头内部通孔，分别由一模芯抽拉移动来完成。 

3.如权利要求1所述的一种一体式塑料出水管制造方法，其特征在于：所述第一模板与第二模板在第一相对位置与第二相对位置间的变换控制，由上下移动所述第二模板来完成。 

4.如权利要求3所述的一种一体式塑料出水管制造方法，其特征在于：还包括一基座与一导滑装置，所述基座与前述第二模板之间形成利用滑块与滑槽相互嵌滑的一导滑装置，所述第二模板由一液压缸的伸缩带动，且配合所述导滑装置，而沿着所述基座上下滑动。 

5.如权利要求1所述的一种一体式塑料出水管制造方法，其特征在于： 所述第一模板与第二模板间设置有一用以提供合模与开模时的引导作用的引导装置。 

6.如权利要求5所述的一种一体式塑料出水管制造方法，其特征在于：所述引导装置包括设置在第一模板上的四个导柱，以及设置在第二模板上的四个第一导柱孔与四个第二导柱孔；当第一模板与第二模板在第一相对位置时，所述第一模板上的四个导柱与第二模板上的四个第一导柱孔产生相对引导作用；当第一模板与第二模板在第二相对位置时，所述第一模板上的四个导柱与第二模板上的四个第二导柱孔产生相对引导作用。 

7.如权利要求1所述的一种一体式塑料出水管制造方法，其特征在于：所述第一部件半成品在所述半边腔壁相对两外侧衔接壳壁的边缘处分别成型出一边条，并在第一衔接外壁面相对半边腔壁侧的边缘处成型出一凸肋，以及在第二衔接外壁面相对半边腔壁侧的边缘处成型出一凸肋；上述第二部件半成品在半边腔壁相对两外侧衔接壳壁的边缘处分别成型出一阶级边槽，并在第一衔接内壁面相对半边腔壁侧的边缘处成型出一沟槽，以及在第二衔接内壁面相对半边腔壁侧的边缘处成型出一沟槽，当第一部件半成品与第二部件半成品彼此相互热压熔融结合时，上述边条嵌入各相对的阶级边槽中，所述凸肋分别嵌入各相对的沟槽中。 

8.如权利要求1所述的一种一体式塑料出水管制造方法，其特征在于：所述第三部件出水管成品在成型开模后利用机械手臂自动取出。 

9.一种如权利要求1所述的制造方法所制得的一种一体式塑料出水管，其特征在于：包括： 

一管体部位，具有一入水端、一出水端，以及一位于所述入水端与出水端间的内部水流通道； 

一接头部位，一体成型相连于所述管体部位的入水端，其内部具有一连通所述水流通道的通孔，且所述通孔在自由端处界定出一入水口；所述接头部位用以组装衔接于一龙头本体的出水口，且所述入水口用以连通所述龙头本体的 出水口； 

一喷头部位，一体成型相连于所述管体部位的出水端，其内部具有一连通所述水流通道的通孔，且所述通孔在自由端处界定出一出水口； 

所述管体部位的内部水流通道为一弧形延伸的孔道；所述接头部位的通孔为一直线孔，其内侧端孔壁与所述管体部位内部孔道相对端的孔壁平顺衔接；所述喷头部位的通孔为一圆锥孔，该圆锥孔与所述管体部位内部孔道以一预定弯折角度相互衔接连通，且所述衔接部位在所述圆锥孔的孔壁上形成一缺口。 

10.如权利要求9所述的一种一体式塑料出水管，其特征在于：所述接头部位外周壁在靠近自由端处形成有两个嵌槽，分别供嵌套定位一防水垫圈，其外周壁在所述两个嵌槽内侧一体成型有两个对称的卡块，所述卡块与所述龙头本体出水口处设置的一卡座相互旋转卡扣定位，所述喷头部位外周壁上一体成型有一段可供螺接一出水配件的外螺牙，所述出水配件为一水波器或一延伸软管。 

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