CN102092239A - 一种实心轮胎及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种实心轮胎，具有由外胎(1)包裹的轮胎，其特征在于在外胎的内部具有一个内囊(5)，内囊(5)的外部具有网眼布层(4)，在网眼布层(4)的外面是一橡胶层(3)，在该橡胶层(3)的外面靠近轮胎轴线的位置具有与轮胎同心的钢丝线圈(7)，在该钢丝线圈的外面是缠绕的帘子线层(2)，在内囊(5)的内部是混合了粘结剂的橡胶颗粒(6)。其优点是实心轮胎成型后具有结构稳定、使用方便的显著特点，同时，其内部使用了废旧轮胎经切碎了的颗粒作为填充，一是强度高，弹性好；二是可以利用废弃轮胎，减少环境污染和其他处理废旧轮胎带来的不利因素，具有节能降耗，降低制造和使用成本的特点，具有极大的推广应用价值。
Description
技术领域
本发明属于低速运行的车辆使用的轮胎及其制造方法，确切的讲是一种实心轮胎及其制造方法。
背景技术
对于目前低速条件下工作的车辆，如：叉车、装载机等，采用实心轮胎的优越性已经十分明显，但是，由于各种原因，实心轮胎的产品良莠不齐，影响了实心轮胎的推广应用。而且，实心轮胎的内芯层采用的材料都是成型的或者材质较好的聚氨酯橡胶类材料的单一内芯，强度较低，且加工复杂，难以推广。例如：中国专利申请号01134243.9，名称为：内填充发泡材料的实心轮胎的制造方法及其装置中公开的实心轮胎的制造方法，采用离心充注发泡液体材料，形成轮胎内芯。工艺复杂，能耗较大，在环保节能方面也存在较大的问题。为此，本发明的发明人对实心轮胎进行了深入的研究，提出了本发明的发明目的。
发明内容
本发明的发明目的是为了克服目前实心轮胎的内芯材料工艺过程复杂难以推广应用等问题而提出来的。即提供一种实心轮胎及其制造方法。
本发明的技术解决方案是这样实现的，该种实心轮胎，具有由外胎(1)包裹的轮胎，在外胎的内部具有一个内囊(5)，内囊(5)的外部具有网眼布层(4)，在网眼布层(4)的外面是一橡胶层(3)，在该橡胶层(3)的外面靠近轮胎轴线的位置具有与轮胎同心的钢丝线圈(7)，在该钢丝线圈的外面是缠绕的帘子线层(2)，在内囊(5)的内部是混合了粘结剂的橡胶颗粒(6)。这样结构的轮胎及实现了本发明的目的。
本发明的有益的技术效果是：实心轮胎成型后具有结构稳定、使用方便的显著特点，同时，其内部可以使用废旧轮胎经切碎了的颗粒作为填充，一是强度高，弹性好；二是可以利用废弃轮胎，减少环境污染和其他处理废旧轮胎带来的不利因素，具有节能降耗，降低制造和使用成本的特点，具有极大的推广应用价值。
附图说明
附图1是本发明的轮胎结构的轴向局部剖面示意图，附图2是附图1中的A-A局部剖面示意图。在附图中：1、外胎，2、帘子线层，3、胶层，4、网眼布层，5、内囊，6、橡胶颗粒，7、钢丝线圈，8、工艺孔。
具体实施方式
下面结合附图中给出的实施例，对本发明的结构进行说明。参照附图，该实心轮胎，具有由外胎(1)包裹的轮胎，在外胎的内部具有一个内囊(5)，内囊(5)的外部具有包裹内囊环状筒的网眼布层(4)。在网眼布层(4)的外面是一橡胶层(3)，在该橡胶层(3)的外面靠近轮胎轴线的位置具有与轮胎同心的钢丝线圈(7)，在该钢丝线圈的外面是缠绕在其上的将钢丝线圈、橡胶层、内囊的环状筒包络起来的帘子线层(2)，在内囊(5)的内部是混合了粘结剂的橡胶颗粒(6)。
为了工艺的需要，所说的外胎(1)的内孔与内囊(5)之间可以设置2-16个被外胎橡胶封闭的工艺孔(8)。一般3-6孔即满足。
在实际使用中，所说的橡胶颗粒是颗粒度为5-40毫米的橡胶颗粒。
在更好的实际应用例子中，所说的橡胶颗粒是废旧轮胎切碎后的规则或者不规则的颗粒度为5-30毫米的颗粒。
上述结构的实心轮胎可以应用于叉车、轮式装载机、厂矿内部的运输车辆等速度较低的车辆使用，具有免维护、使用周期长，方便应用等显著的特点。
以下给出本发明的制造方法的实施例。
本发明所述的实心轮胎的制造方法，是按照以下的步骤进行的：
A、制作一个中空的横截面为圆环或者近似圆环型或者是带有过渡圆角边的矩形界面的橡胶内囊；
B、用片状的网眼布将内囊紧密包裹起来，具体是先将网眼布裁成比内囊的外径略大的矩形片，然后在其中两个对边按照裁剪的要求作出省缝，使之易于形成包裹内囊圆环的布片，将其包裹在内囊的圆环外侧，可以用线将布片缝制起来，以使其紧密贴包在内囊的外壁上，形成网眼布层；网眼布可以采用涤纶或者锦纶材料的网眼布。
C、在网眼布层的外面的轮胎内侧贴放预先制作好的钢丝线圈；
D、在网眼布层和钢丝圈的外面粘贴胶片，并将网眼布层和钢丝圈完全包裹，形成一层橡胶薄层；
E、在橡胶薄层的外面沿着内囊的圆环或者近似圆环方向上缠绕帘子线，使之紧密排列成为帘子线层；帘子线采用涤纶或者锦纶材料的轮胎帘子线，也可以采用棉线帘子线。帘子线的缠绕如附图2所示。
F、在帘子线层的外面的轮胎顶面和轮胎侧面以及内孔面粘贴胶片，形成轮胎毛坯；
G、将从A到F工序做好的轮胎毛坯装入轮胎模具内，然后，将轮胎模具置于填充装置上通过工艺孔将预先与粘合剂充分搅拌混合均匀的橡胶颗粒在有压力的条件下填充至轮胎的内囊中；
H、将填充了橡胶颗粒的轮胎毛坯连同其外面的模具，装入硫化机，按照硫化工艺要求硫化定型。
上述所说的有压力条件下填充，所说填充压力比较优化的压力范围是15-60兆帕。
上述所说的预先与粘合剂充分搅拌混合均匀的橡胶颗粒是颗粒度为5-40毫米的橡胶颗粒。
更好的实施方式是所说的预先与粘合剂充分搅拌混合均匀的橡胶颗粒是废旧轮胎切碎后的规则或者不规则的颗粒度为5-30毫米的颗粒。
而使用的与橡胶颗粒混合的粘合剂是聚氨酯粘合剂，例如：HG/T2814-1996通用型聚酯聚氨酯胶粘剂标准中规定的聚氨酯胶粘剂。
为了便于进行缝制网眼布、贴放钢丝圈、缠绕包络帘子线、贴橡胶片的操作，在内囊内预先充入0.75-1.25兆帕的压力。这个压力可以保证内囊具有完整的环状结构外形。
这样的制造方法制造的实心轮胎，可以较大限度的节约橡胶材料，同时用废旧橡胶轮胎经过简单的机械切碎作为内芯的填充材料，具有很大的环保价值，废旧轮胎机械切碎几乎不产生过去废旧橡胶轮胎回收以后制成再生胶带来的一系列的环保问题，可以大量消化吸收废旧轮胎，从节约社会、节能减排、降低消耗的角度讲，具有深远的意义。
试制样品经过《机械工业部工程机械军用改装试验场》和《国家工程机械质量监督检验中心》二单位根据JB/T3300-1992《平衡重式叉车整机试验方法》和GB/T10824-1996《充气轮胎轮辋实心轮胎》标准共同进行的《部件装机试验》，试验结论：1、改轮胎使用性能能够满足内燃平衡重式叉车的配套要求。2、撞击可靠性经强化试验能够满足内燃平衡重式叉车250小时的配套要求。产品性能符合标准规定的要求。
Claims (8)
1.一种实心轮胎，具有由外胎(1)包裹的轮胎，其特征在于在外胎的内部具有一个内囊(5)，内囊(5)的外部具有网眼布层(4)，在网眼布层(4)的外面是一橡胶层(3)，在该橡胶层(3)的外面靠近轮胎轴线的位置具有与轮胎同心的钢丝线圈(7)，在该钢丝线圈的外面是缠绕的帘子线层(2)，在内囊(5)的内部是混合了粘结剂的橡胶颗粒(6)。
2.按照权利要求1所述的一种实心轮胎，其特征在于所说的外胎(1)的内孔与内囊(5)之间具有2-16个被外胎橡胶封闭的工艺孔(8)。
3.一种权利要求1所述的实心轮胎的制造方法，其特征在于按照以下的步骤进行：
A、制作一个中空的横截面为圆环或者近似圆环型的橡胶内囊；
B、用片状的网眼布将内囊紧密包裹起来，形成网眼布层；
C、在网眼布层的外面的轮胎内侧贴放预先制作好的钢丝线圈；
D、在网眼布层和钢丝圈的外面粘贴胶片，并将网眼布层和钢丝圈完全包裹，形成一层橡胶薄层；
E、在橡胶薄层的外面沿着内囊的圆环或者近似圆环方向上缠绕帘子线，使之紧密排列成为帘子线层；
F、在帘子线层的外面的轮胎顶面和轮胎侧面以及内孔面粘贴胶片，形成轮胎毛坯；
G、将从A到F工序做好的轮胎毛坯装入轮胎模具内，然后，将轮胎模具置于填充装置上通过工艺孔将预先与粘合剂充分搅拌混合均匀的橡胶颗粒在有压力的条件下填充至轮胎的内囊中；
H、将填充了橡胶颗粒的轮胎毛坯连同其外面的模具，装入硫化机，按照硫化工艺要求硫化定型。
4.按照权利要求3所述的实心轮胎的制造方法，其特征在于所说的有压力条件下填充的压力是15-60兆帕。
5.按照权利要求3所述的实心轮胎的制造方法，其特征在于所说的橡胶颗粒是颗粒度为5-40毫米的橡胶颗粒。
6.按照权利要求3所述的实心轮胎的制造方法，其特征在于所说的橡胶颗粒是废旧轮胎切碎后的规则或者不规则的颗粒度为5-30毫米的颗粒。
7.按照权利要求3所述的实心轮胎的制造方法，其特征在于所说的与橡胶颗粒混合的粘合剂是聚氨酯胶粘剂。
8.按照权利要求3所述的实心轮胎的制造方法，其特征在于所说的内囊内具有0.75-1.25兆帕的压力。
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