CN102069098A - 一种高效冷却铝型材热挤压模具结构 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种高效冷却铝型材热挤压模具结构，它包括模具、模垫，在模垫的外沿上设置有液氮入口，在模垫与模具的接触面上设置有液氮通道，液氮通道与液氮入口连通；液氮通道的出口导入模具，在模具上与液氮通道出口对应的位置设计有液氮导入孔，液氮导入孔通向模具的工作带。本发明结构直接冷却到模具工作带处，可实现对模具工作带和模具出口型材的直接冷却，冷却效果更佳。
Description
技术领域
本发明涉及一种铝型材加工模具结构，尤其是一种高效冷却的铝型材热挤压模具结构。
背景技术
在铝型材热挤压生产过程中，铝锭在挤压筒内被挤压通过模具后，挤出的铝型材和模具温度均会升高，并且由于挤出的高温型材和模具都暴露在空气中，会出现如下缺陷：1.在铝型材表面产生坚硬的氧化铝颗粒，并且部分黏附在模具出口，对后续的型材表面会产生划痕，模具表面也会造成拉伤；2.持续升高的模具温度将导致模具表面退氮并降低硬度，从而缩短模具使用寿命；3.挤出的铝型材温度不断升高也将导致型材无规律变形甚至报废。基于上述技术问题，铝型材热挤压过程中，保持恒定的温度，既可以避免型材表面过早氧化，也能够显著提高基础型材的表面质量，也可延长模具使用寿命，提高铝型材挤出速度。为了解决上述问题，近年来液氮冷却模具技术得到了逐步推广应用。
现有技术液氮冷却方式和结构如图1、图2和图3所示，即在模具或模垫上加工出液氮通道，在挤压过程中把液氮从分布在模垫上的通道喷向模具，使模具冷却，同时液氮吸热蒸发后形成氮气，可排除模具出口的空气，对型材形成气体保护，防止氧化。现有技术液氮冷却的液氮通道都是在模垫上，并且液氮通道与模具工作带有一定得距离，一般不小于40mm～50mm，这样造成冷却效果不理想。
发明内容
本发明为解决现有技术铝型材热挤压加工过程中，液氮冷却效果不好的技术问题，提供一种高效冷却铝型材热挤压模具结构，该结构的液氮冷却通道直接冷却到模具工作带处，可实现对模具工作带和模具出口型材的直接冷却，效果更佳。
为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是，提供一种高效冷却铝型材热挤压模具结构，它包括模具、模垫，在所述模垫的外沿上设置有液氮入口，在所述模垫与模具的接触面上设置有液氮通道，所述的液氮通道与所述的液氮入口连通；所述液氮通道的出口导入所述的模具；在所述模具上与液氮通道出口对应的位置设计有液氮导入孔，所述液氮导入孔通向所述模具的工作带。
进一步的，所述液氮通道在模垫与模具接触面部分为螺旋形。
进一步的，所述模具上的液氮导入孔与模具工作带的距离为10mm～20mm。
本发明与现有技术相比较，其效果是积极和明显的。首先通过在模具上的液氮导入孔，将液氮导入模具工作带附近，更充分的完成对模具工作带和模具出口型材的冷却；另外本发明中的液氮冷却通道为螺旋形，增加了液氮与模垫和模具的接触面积，使液氮更好的在模垫和模具接触面之间流动，更充分的实现了对模具的冷却，增加了模具的强度，提高了模具的寿命。
附图说明
图1是现有技术铝型材热挤压模具的模垫结构示意图；
图2是现有技术铝型材热挤压模具的模具结构示意图；
图3是现有技术铝型材热挤压模具与模垫的装配图；
图4是本发明高效冷却铝型材热挤压模具的模垫结构示意图；
图5是本发明高效冷却铝型材热挤压模具的模具结构示意图；
图6是本发明高效冷却铝型材热挤压模具与模垫的装配图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步的说明。
如图1、图2所示，现有技术铝型材热挤压模具在模垫1上设置液氮入口3，液氮通道4设置在模垫1上，并通向模垫1与模具2的接触面。如图3所示，液氮通道4的出口与模具工作带5有一定距离，不利于冷却。
如图4、图5所示，本发明在模垫11的外沿上设置有液氮入口13，液氮通道14和液氮入口13连通；液氮通道14在模垫11和模具12的接触面部分设计为螺旋形；液氮通道14的出口17导入模具12；模具12上与液氮通道14的出口17对应的位置设计有液氮导入孔16。
如图5、图6所示，液氮导入孔16通向模具的工作带15；液氮导入口16距离模具工作带15的距离为10mm～20mm。
Claims (3)
1.一种高效冷却铝型材热挤压模具结构，它包括模具、模垫，其特征在于：在所述模垫的外沿上设置有液氮入口，在所述模垫与模具的接触面上设置有液氮通道，所述的液氮通道与所述的液氮入口连通；所述液氮通道的出口导入所述的模具；在所述模具上与液氮通道出口对应的位置设计有液氮导入孔，所述液氮导入孔通向所述模具的工作带。
2.如权利要求1所述的一种高效冷却铝型材热挤压模具结构，其特征在于：所述液氮通道在模垫与模具接触面部分为螺旋形。
3.如权利要求1或2所述的一种高效冷却铝型材热挤压模具结构，其特征在于：所述模具上的液氮导入孔与模具工作带的距离为10mm～20mm。
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