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CN102046600A - 新结晶性巯氧吡啶/氧化锌复合物和包含其的生理/抗生物活性组合物 - Google Patents

新结晶性巯氧吡啶/氧化锌复合物和包含其的生理/抗生物活性组合物 Download PDF

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Abstract

尽管已知吡硫锌是优良的去头皮屑成分，从环境污染的观点来看仍然需要在不减小效果的情况下降低其配合量。同时，需要开发新的技术来使吡硫锌能够作为船底涂料用防污成分而与氧化亚铜组合。此外，吡硫锌也作为聚合物的防腐防霉成分，要求进一步增强吡硫锌的抗菌活性。这表明通过在pH 8-12下处理包含吡硫锌或吡硫锌/氧化锌复合化合物和平均粒径0.01-0.15μm的超微粒氧化锌的水混悬液或水性糊剂而得到的本发明的新复合物显示出了优良的抗头皮屑和育发效果，以及水中防污、防腐和防霉效果。因此上述课题得以解决。

Description

新结晶性巯氧吡啶/氧化锌复合物和包含其的生理/抗生物活性组合物
技术领域
本发明涉及一种新结晶性巯氧吡啶/氧化锌复合物。更具体地，本发明涉及一种通过在pH 8以上处理包含吡硫锌或吡硫锌/氧化锌复合化合物和超微粒氧化锌的水混悬液或水性糊剂而得到的新结晶性巯氧吡啶/氧化锌复合物和包含其的生理/抗生物活性组合物。更具体地，本发明涉及一种抗头皮屑和育发组合物、水中防污组合物、以及防腐和防霉组合物。
背景技术
在日本特开昭52-92881(专利文献1)中公开了通过配合吡硫锌和氧化锌得到的水混悬液例如洗发剂。该水混悬液的特点是包含氧化锌作为稳定剂，以稳定会因光或铁离子而分解的吡硫锌。但是，其完全没有记载使用平均粒径为0.15μm以下的超微粒氧化锌。
如美国专利6033653(专利文献2)所披露，也已知包含氧化锌、硼酸和淀粉的育发洗发剂。但是，其没有记载使用平均粒径为0.15μm以下的超微粒氧化锌，此外，该洗发剂需要一些繁琐的步骤，包括将它揉搓到头皮中，将其保留25分钟，然后洗去。
同样，WO 01/00151(专利文献3)公开了一种包含组合物的洗发剂，该组合物含有吡硫锌和包括来自氧化锌的锌离子的金属离子。尽管它提示了该组合物增强了对导致头皮屑的真菌-马拉色霉菌属具有抗菌活性，此增强了抗头皮屑效果，但是其没有启示使用平均粒径为0.15μm以下的超微粒氧化锌。
特表2006-515330(专利文献4)披露了吡硫锌和颗粒状锌物质的组合可以成功且显著地改善局部用组合物的抗头皮屑效果，列举了颗粒状氧化锌是颗粒状锌物质的一个例子。该文献公开了可以推断为平均粒径0.06μm的超微粒氧化锌的氧化锌，并描述了由上述氧化锌和吡硫锌一起配制而成的洗发液的一个例子。但是，由于洗发液被调节成了弱酸性的pH，不能形成本发明的仅在pH 8以上才能生成的复合物。
特表2003-522734专利文献5)公开了吡硫锌和氧化锌的组合增强了吡硫锌的抗菌和抗霉效果。但是，在该文献中也没有记载平均粒径为0.15μm以下的超微粒氧化锌。
特表2002-521339(专利文献6)披露了具有核/壳结构的颗粒，其中氧化锌是核，吡硫锌是壳。但是，相对于氧化锌，氧化锌上附着的吡硫锌的含量仅约10重量％以下，因此不能充分发挥吡硫锌的抗菌活性。
日本专利4185526(专利文献7)披露了一种由吡硫钠、过量的硫酸锌和氢氧化钠制备吡硫锌/氧化锌复合化合物的方法。但是该制造方法不可避免地副产了大颗粒的氧化锌。即，由于副产的氧化锌具有较大的粒径，因此它是以游离氧化锌的形式存在的，而不能形成与吡硫锌/氧化锌复合化合物之间的复合物。结果，当大量制备吡硫锌/氧化锌复合化合物时，比重较大的氧化锌会沉积在反应炉的下层，而难以达到同一批次内的品质均匀。在水混悬液制剂中，缺点是内含物会分离成两层。
日本特开2006-335757(专利文献8)披露了一种(i)吡硫锌/氧化锌复合化合物或由(i)吡硫锌/氧化锌复合化合物、(ii)吡硫锌和(iii)氧化锌中的至少一种组成的组合物微粒化的技术，以及将超微粒氧化锌与之组合的技术，以改善分散稳定性。但是，由于上述复合化合物和组合物的制备和微粒化、以及与超微粒氧化锌的组合不能在pH 8以上进行，没有制备出本发明的复合物。此外，在其说明书中完全没有任何数据暗示形成了本发明的复合物。
日本特开平6-134227(专利文献9)披露了一种制备抗菌性过滤器的方法，包括将平均粒径0.02μm的超微粒氧化锌和吡硫锌(平均粒径0.07μm)分散在树脂的水性乳剂中；将该过滤器浸入由此获得的分散液中；和干燥由此获得的过滤器，从而将抗菌成分吸附到过滤器的表面上。但是，由于包含吡硫锌和超微粒氧化锌的分散液是在中性pH下处理的，没有形成本发明的复合物，当然没有任何显示本发明的复合物生成的记载。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开昭52-92881号公报
专利文献2：美国专利6033653号公报
专利文献3：WO 01/00151号公报
专利文献4：特表2006-515330号公报
专利文献5：特表2003-522734号公报
专利文献6：特表2002-521339号公报
专利文献7：日本专利4185526号公报
专利文献8：日本特开2006-335757号公报
专利文献9：日本特开平6-134227号公报
发明内容
发明要解决的课题
如上所述，吡硫锌配制在洗发剂中作为抗头皮屑剂。但是，由于它对眼粘膜具有强烈的刺激作用，同时出于环境卫生上的理由，人们一直努力在不降低吡硫锌的抗头皮屑效果的同时，尽量减少其配合量。
同时，为了达到育发效果和脱发抑制效果，在将包含氧化锌的育发用洗发剂揉搓到头皮中后，需要将其在头皮上保持约25分钟。因此，人们需要在通常使用时也能得到洗发剂的效果，即，在用洗发剂洗发后能马上冲洗头发的技术。
吡硫锌作为船底防污剂混入船底涂料组合物中。但是当把氧化锌和吡硫锌配制在一起时，风险在于该涂料会在贮藏中凝胶化；因此需要防止凝胶化的技术。另外，尽管与单独使用吡硫锌相比，用作防腐和防霉剂的包含吡硫锌和氧化锌的组合物具有改善的非着色性，但还不能说该组合物具有充分的效力。
解决课题的手段
本发明人已经发现，通过在pH 8-12，特别是pH 8-9下处理包含吡硫锌或吡硫锌/氧化锌复合化合物和平均粒径为0.01-0.15μm的超微粒氧化锌的水性分散液或水性糊剂，可以制备出上述文献中未曾描述过的均质的结晶性复合物，由此制备的复合物具有很强的抗头皮屑和育发效果、以及抗生物活性，由此完成了本发明。
即，本发明是：
(1)通过在pH 8-12下处理包含吡硫锌或非晶性吡硫锌/氧化锌复合化合物和平均粒径0.01-0.15μm的超微粒氧化锌的水混悬液或水性糊剂而得到的新结晶性吡硫锌/氧化锌复合物，所述吡硫锌或非晶性吡硫锌/氧化锌复合化合物如通式(I)所示：
xZnO·ZnPy2    (I)
其中，x表示满足0≤x≤1的0或正数，Py表示2-吡啶基硫-N-氧化物基团。
(2)根据(1)的新结晶性吡硫锌/氧化锌复合物，其是在pH 8-9下处理水混悬液或水性糊剂而得到的；
(3)根据(1)或(2)的新结晶性吡硫锌/氧化锌复合物，其中相对于每100重量份的水混悬液或水性糊剂中的(1)中记载的通式(I)所示的吡硫锌或吡硫锌/氧化锌复合化合物，平均粒径0.01-0.15μm的超微粒氧化锌的量是1～50重量份；
(4)一种生理/抗生物活性组合物，包含(1)-(3)任一项的新结晶性吡硫锌/氧化锌复合物；
(5)根据(4)的生理/抗生物活性组合物，其是抗头皮屑/育发剂；
(6)根据(5)的生理/抗生物活性组合物，其还包含唑类抗真菌剂；
(7)根据(5)或(6)的生理/抗生物活性组合物，其是洗发剂；
(8)根据(4)的生理/抗生物活性组合物，其是水中防污剂；
(9)根据(4)或(8)的生理/抗生物活性组合物，其是还包含氧化亚铜的船底涂料；
(10)根据(4)的生理/抗生物活性组合物，其是防腐/防霉剂；和
(11)根据(10)的生理/抗生物活性组合物，其是还包含异噻唑酮类防腐/防霉剂的防腐和防霉水混悬液。
由本发明人完成的日本专利4185526的发明和本发明的区别在于该专利所公开的产物是由吡硫锌/氧化锌复合化合物和副产的平均粒径约5μm的氧化锌的混合物组成的，与此相比，本发明的产物是通过在pH 8-12下处理吡硫锌或吡硫锌/氧化锌复合化合物和平均粒径为0.01-0.15μm的超微粒氧化锌，如果需要，过滤并干燥而得到的结晶性复合物。
本文的“吡硫锌/氧化锌复合化合物”是指将吡硫锌与非晶质氧化锌物理化学复合而成的复合化合物，它是通过用氯仿萃取反应混合物而分离和除去结晶性氧化锌微粒而得到的。由此得到的氯仿萃取液含有比吡硫锌的含量更高的锌；但是由于它是非晶质的，通过X-射线衍射分析不能观察到氧化锌衍射角的峰。
另一方面，“吡硫锌或吡硫锌/氧化锌复合化合物和超微粒氧化锌的复合物”是指包含吡硫锌或吡硫锌/氧化锌复合化合物和与之物理化学结合的平均粒径为0.01-0.15μm的超微粒氧化锌的复合物。该复合物可以通过XPS(X射线光电子分光镜检查)分析，由Zn2p3的结合能向下位移和存在1个峰来确认；也可以通过如图6所示的SEM(扫描电子显微镜)照片，由呈现出可目测的超微粒氧化锌颗粒附着到吡硫锌颗粒的表面上来确认。此外，该复合物与复合化合物的不同之处在于，通过X-射线衍射分析，该复合物显示出了氧化锌的衍射角的峰。
尽管日本专利4185526中记载的发明与本发明相同，都是在碱性条件下制备的，并且都含有吡硫锌和氧化锌作为产物的成分，但是它们是通过不同制备方法制备的不同物质。认为该原因之一是氧化锌颗粒的大小。即，通过该专利公报所述的制备方法副产的氧化锌的平均粒径是约数μm，这与吡硫锌的粒径没有多大的区别。因此，副产的结晶性氧化锌不能附着到吡硫锌结晶上，因此认为它不能与同时产生的非晶质吡硫锌/氧化锌复合化合物形成复合物。
此外，在专利文献4、5和9中公开的发明与本发明相同，都使用吡硫锌和超微粒氧化锌作为原料，不同之处在于，根据上述专利制备成了组合物，而本发明制备的是复合物。其理由推断为：由于氧化锌在酸性至中性区间内没有活性，但在碱性区间被活化，由此增强了它与吡硫锌中的锌配合部分相互作用，形成了物理化学结合。
显然，当碱性处理吡硫锌和超微粒氧化锌时，会形成结晶性复合物，因为通过该处理得到的产物在DTA(差热分析)中的放热峰温度升高了约15℃(实施例1)，同时，如上所述，通过XPS发现，显示氧化锌和吡硫锌Zn2p3的结合能的各个峰消失、结合能向下位移。此外，在吡硫锌和超微粒氧化锌的混合物的XPS分析中，确认了表示吡硫锌和超微粒氧化锌的各自光谱峰的峰。
本发明的复合物被认为是文献没有记载过的新复合物。在上述的记载有吡硫锌和超微粒氧化锌的组合物的上述专利文献4、5和9中都没有任何说明提示形成了本发明的复合物。另外，即便考虑到包含这些组合物的水混悬液或水性制剂的pH，也无法想到会形成本发明的复合物。即，正常情况下会将洗发剂的pH调节至6.5-7.0，以避免在眼粘膜中产生刺激性，因此pH不会调节至超过8。
此外，本发明的新结晶性吡硫锌/氧化锌复合物与吡硫锌和超微粒氧化锌的混合物即组合物的区别还显著表现在抗菌活性和育发效果上。本发明的复合物与吡硫锌和超微粒氧化锌的组合物相比，对马拉色霉菌(Malassezia)具有2倍的抗菌活性、2倍以上的育发效果。
此外，本发明的复合物，不仅与吡硫锌和超微粒氧化锌的混合物相比，对乳剂涂料的主要污染菌--大肠杆菌和绿脓杆菌具有2-4倍的抗菌效果，而且它还在包含氧化亚铜的船底涂料中，在贮藏中显示优良的凝胶化抑制效果。
本发明的新结晶性吡硫锌/氧化锌复合物通过如下方法得到：包括在pH 8-12、优选在pH 8-10，特别优选在pH 8-9下，搅拌包含如上述通式(I)所示的吡硫锌或非晶性吡硫锌/氧化锌复合化合物和平均粒径为0.01-0.15μm的超微粒氧化锌的水混悬液或水性糊剂，并干燥所得固体。
当搅拌水混悬液或水性糊剂时，并不需要特别加热；但是，可以加热至20-95℃。搅拌时间一般为5分钟-4小时、优选10分钟-3小时。作为优选的用于调节该水混悬液或水性糊剂的pH的碱性试剂，包括氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸钠和氨水。
通过在pH 8-12下处理包含吡硫锌或吡硫锌/氧化锌复合化合物和平均粒径为0.01-0.15μm、优选0.02-0.09μm的超微粒氧化锌的水混悬液或水性糊剂而得到的复合物，可以直接以水混悬液或水性糊剂的形式使用，而无需进行过滤收集和干燥。
当在pH 9以上、特别是pH 9.5以上处理吡硫锌和平均粒径为0.01-0.15μm的超微粒氧化锌时，吡硫锌会转变为巯氧吡啶的碱金属盐例如吡硫钠。进而，在pH 9.5以上、特别是pH 11以上，氧化锌会暂时变成锌酸盐，然后转化成非晶质氧化锌，这样就制成了日本专利4185526所公开的吡硫锌/氧化锌复合化合物。予以说明，当把平均粒径为0.6μm的一般或普通级的氧化锌用作氧化锌而替代平均粒径为0.01-0.15μm的超微粒氧化锌时，在类似的pH条件下仍会生成日本专利4185526所公开的吡硫锌/氧化锌复合化合物。
用氯仿萃取由此得到的白色粉末，当发现氯仿萃取液中的锌含量超过吡硫锌的锌含量时，就确认生成了吡硫锌/氧化锌复合化合物。因此，在此情况下，本发明的吡硫锌/氧化锌复合物包含由吡硫锌/氧化锌复合化合物和平均粒径为0.01-0.15μm的超微粒氧化锌组成的复合物。
作为本发明原料使用的吡硫锌，可以使用市售的用于制造船底涂料的粉末产品。同时，可以使用市售的用于洗发剂的48重量％水混悬液。上述吡硫锌产品可由Arch Chemicals，Inc.、Kolon Life ScienceInc.、API Corporation等提供。吡硫锌/氧化锌复合化合物可以根据作为本发明人的在先专利的日本专利4185526所述的方法来制备。
作为本发明的另一原料使用的平均粒径为0.01-0.15μm的超微粒氧化锌用作本发明的其他原料，可以使用已经作为化妆品的紫外线遮蔽剂而被开发的市售品。该平均粒径为0.01-0.15μm的上述超微粒氧化锌产品可以从市场上购得，例如可由Tayca Corporation、SakaiChemical Industry Co.，Ltd.、HakusuiTech Co.，Ltd.、和SumitomoCement Co.，Ltd提供。
本发明的复合物包含100重量份的上述吡硫锌或吡硫锌/氧化锌复合化合物和1-50重量份、优选2-25重量份的平均粒径为0.01-0.15μm的超微粒氧化锌。当超微粒氧化锌的含量小于1重量％时，就不能充分获得该超微粒氧化锌与吡硫锌或吡硫锌/氧化锌复合化合物的组合效果。此外，当超微粒氧化锌的含量为50重量％以上时，复合物中的超微粒氧化锌的含量将无法提高。
本发明的复合物以0.2-2.0重量％、优选0.5-1.0重量％的量配制到洗发剂中，以预防头皮屑。此外，本发明的复合物以0.2-2.0重量％、优选0.5-1.0重量％的量配制到洗发剂中，以赋予育发效果。因此，向洗发剂中以0.2-2.0重量％、优选0.5-1.0重量％的量添加本发明的复合物可以同时达成预防头皮屑和育发这两个目的。
唑类抗真菌剂，例如酮康唑、硝酸咪康唑、克霉唑、伊曲康唑、氯咪巴唑、噻康唑和氟康唑，对马拉色霉菌(马拉色霉菌是一种与头皮屑产生有关的真菌)具有非常强的抗菌活性，其作为抗头皮屑剂配制在市售洗发剂中。但是，唑类抗真菌剂很昂贵，并且担心会有副作用，例如，在头皮上发疹、骚痒和干燥。另一个担心是吡硫锌对眼粘膜具有刺激性。但是，通过将本发明的生理/抗菌活性复合物与唑类抗真菌剂组合，对马拉色霉菌显示出协同的抗菌效果。此外，在抗头皮屑洗发剂中加入本发明的生理/抗菌活性复合物与唑类抗真菌剂的组合产生了经济效果，此外，改善了与它们各自相关的副作用。当将本发明的复合物与上述唑类抗真菌剂组合配制到洗发剂中时，本发明的复合物是以0.1-1.0重量％、优选0.2-0.7重量％的量配制到洗发剂中的。类似地，唑类抗真菌剂是以0.1-1.5重量％、优选0.2-1.0重量％的量配制到洗发剂中的。
此外，本发明的复合物可以与抗头皮屑、育发有效成分组合使用，所述抗头皮屑、育发有效成分例如为，吡硫锌、吡罗克酮乙醇胺、水杨酸、甘草酸二钾、异丙基甲基酚、维生素B6、维生素E、泛酸钙、烟酰胺、生物素、十五烷酸甘油酯、卡普氯铵、薄荷醇、扁柏酚、银杏提取物、薄荷油、斑蝥和米诺地尔。
当将本发明的复合物配制到洗发剂中时，同时使用的洗涤剂优选是阴离子型或非离子型表面活性剂。阴离子型表面活性剂的例子是月桂硫酸的钠、铵、单乙醇胺或二乙醇胺盐；月桂醚硫酸的钠、钾、铵、单乙醇胺或二乙醇胺盐；和棕榈油脂肪酸单甘油酯硫酸钠。非离子型表面活性剂的例子是壬基酚和环氧乙烷的稠合产物、棕榈油醇和环氧乙烷的稠合产物、月桂基二甲胺氧化物和月桂基二甲基膦氧化物。此外，可以适当地使用纯净水、香料、着色剂、增粘剂、防腐剂、分散稳定剂、pH调节剂、成泡剂、珠光剂等。
尽管已知吡硫锌是抗藻类的防污成分，但与氧化亚铜一起配制到船底涂料组合物中时，它常常会在涂料贮藏中引发凝胶化。认为其原因如下：铜离子溶出到存在于涂料中的水分中，并转化为二价铜离子。然后该二价铜离子导致与吡硫锌发生金属置换反应，产生富于反应性的锌离子。本发明的复合物除了发挥作为防污成分的效果以外，它还对与铜离子的金属置换反应具有抑制效果。本发明的复合物以0.5-10.0重量％、优选1-5重量％的量配制到船底用涂料和渔网用防污剂中。同时，氧化亚铜以5-50重量％、优选10-40重量％的量配制到船底涂料和渔网用防污剂中。
与本发明的复合物同时配制到船底涂料和渔网用防污剂中的优选的树脂成分包括丙烯酸树脂。同时，也可以配合氧化亚铜、硫氰酸铜、金属铜制品、氧化锌和二硫代氨基甲酸锌等防污成分。此外，可以适当选择和使用溶剂、着色颜料、体质颜料、粘度调节剂、防沉降剂、防浸渍剂(dipping-preventing agent)等。
本发明的复合物作为防腐防霉成分，以0.01-5重量％、优选0.1-2重量％的量配合入水性乳剂或水性分散液，例如乳剂涂料、粘合剂、高分子乳剂、钻孔液、涂料色素中。为达到上述使用目的，本发明的复合物是以水混悬液或水性糊剂的形式提供的。另一方面，在聚合物材料例如塑料、橡胶和纤维中，它是作为防霉成分以粉末形式提供的。配合量是0.2-5重量％、优选0.4-2.5重量％。
本发明的抗生物活性复合物可以通过与异噻唑酮类防腐防霉成分组合使用来改善对假单胞菌和曲菌的抗菌活性。另一方面，异噻唑酮类防腐防霉成分对皮肤强烈的刺激性可以得到减轻。这些异噻唑酮类防腐防霉成分的具体例子包括2-甲基-4-异噻唑-3-酮、2-辛基-4-异噻唑-3-酮和5-氯-2-甲基-4-异噻唑-3-酮。
本发明的抗生物活性复合物与异噻唑酮类防腐防霉成分是以10∶1-1∶10的重量比配合的。在上述工业制品中，上述物质作为防腐成分的组合量为0.005-1.0重量％、优选0.01-0.5重量％，作为防霉成分的组合量为0.1-5重量％、优选0.5-2.5重量％。
发明效果
本发明的吡硫锌或吡硫锌/氧化锌和平均粒径为0.01-0.15μm的超微粒氧化锌的生理/抗生物活性复合物，在配制于洗发剂中时，显示出优良的抗头皮屑和育发效果。另外，本发明的吡硫锌或吡硫锌/氧化锌和平均粒径为0.01-0.15μm的超微粒氧化锌的抗生物活性复合物，当与氧化亚铜一起配合于船底涂料或渔网用防污剂中时，对贮藏中的凝胶化具有抑制效果，其中该凝胶化可能是由组合使用吡硫锌和氧化亚铜而产生的。此外，本发明的抗生物活性复合物，作为乳剂涂料等工业用水性制品和高分子材料防腐防霉成分，显示出比吡硫锌更好的抗菌效果。
附图说明
图1是由实施例1得到的复合化合物(氯仿萃取物)的XPS分析狭窄光谱。
图2是由实施例2得到的复合物的XPS分析狭窄光谱。
图3是由实施例3得到的复合物的XPS分析狭窄光谱。
图4是超微粒氧化锌(由Tayca公司制)的XPS分析狭窄光谱。
图5是吡硫锌(由Arch Chemicals，Inc制造)的XPS分析狭窄光谱。
图6是由实施例3得到的复合物的SEM照片。
图7是吡硫锌(由Arch Chemicals，Inc制造)的SEM照片。
图8是超微粒氧化锌(由Tayca公司制)的SEM照片。
图9是由实施例1得到的复合物的温度校正后的差热分析(DTA)图。在本图中，1、2和3分别表示Temp(温度)、DTA和TGA(差热分析)。
图10是由实施例2得到的复合物的温度校正后的DTA图。在本图中，1、2和3分别表示Temp、DTA和TGA。
图11是吡硫锌(由Arch Chemicals，Inc制造)的温度校正后的DTA图。在本图中，1、2和3分别表示Temp、DTA和TGA。
具体实施方式
下面参考实施例来具体说明本发明。
实施例1
在5L烧瓶中，向3500mL水中加入276.7g的吡硫锌粉末(由ArchChemicals，Inc制造)和70.7g平均粒径为0.03μm的超微粒氧化锌。用1％氢氧化钠水溶液将所得混合物调节至pH 12，然后在90℃下搅拌10分钟。一旦冷却后，用5％盐酸调节至pH 9.5，然后在保持于80℃的同时搅拌2小时。冷却后，通过2号滤纸过滤该混合物。将留在滤纸上的湿润固体放回到容器中，重复进行水洗和过滤的操作，直至滤液变澄清。在50℃下干燥过滤所得的湿润固体5小时，得到340.4g白色粉末。对该白色粉末进行示差热分析(加热速度：10℃/分钟)的结果如图9所示。放热峰温度为301.6℃(校正后)。与原料吡硫锌相比，发现放热峰温度升高了约15℃(图11)。
在1L烧瓶中，将由此得到的800mg的白色粉末分成2部分，分别加入到600mL的氯仿中。所得混合液在60℃下搅拌60分钟，并通过膜过滤器过滤，然后干燥。滤纸上所得的白色粉末(i)在第一和第二次操作后分别称重为150mg和160mg；通过蒸馏滤液得到了白色粉末(ii)第一和第二次操作后分别称重为640mg和630mg。
此外，将(i)和(ii)分别进行X-射线荧光分析。结果，在(i)中检测到基本上只有锌，而检测不到来自吡硫锌的硫。同时，对于(ii)，发现基于与吡硫锌中的硫相比，它包含相当于原料吡硫锌的锌含量的1.09倍(2次操作的平均值)的锌。即，得到了包含吡硫锌/氧化锌复合化合物(x＝0.09)与x＝0.91的超微粒氧化锌的复合物，其中所述吡硫锌/氧化锌复合化合物是由摩尔比为9％的氧化锌与吡硫锌结合而成的。予以说明，由于在X-射线衍射分析中上述氯仿萃取物(ii)不显示氧化锌特有的衍射峰，因此，认为与吡硫锌结合的氧化锌是非晶质的。同时，上述氯仿萃取物的XPS分析的结果如图1所示。与吡硫锌的结合能相比，Zn2p3的结合能向下位移了0.3eV(图5)。此外发现，表示超微粒氧化锌的结合能的光谱峰消失(图4)。
实施例2
向200mL烧杯中加入4.8g的吡硫锌粉末(由Kolon Life ScienceInc.制)和0.6g平均粒径为0.03μm的超微粒氧化锌(吡硫锌∶超微粒氧化锌的摩尔比＝2∶1)(由Tayca公司制)，向其中加入100mL蒸馏水。用1％氢氧化钠水溶液将所得混合物调节至pH 8.0。将由此得到的水性浆液在20℃下搅拌30分钟，通过2号滤纸过滤收集固体。用50mL蒸馏水将由此得到的固体洗涤2次，并在50℃下干燥5小时，得到5.1g白色粉末。对该白色粉末进行差热分析(加热速度：10℃/分钟)得到的结果如图10所示。放热峰温度为303.9℃(校正后)。得到了相对于吡硫锌，摩尔比为0.5(x＝0.5)的吡硫锌与超微粒氧化锌的复合物。同时，该复合物的XPS分析的结果如图2所示。观测到Zn2p3的结合能的光谱峰为单峰，与超微粒氧化锌和吡硫锌(图4和5)相比，Zn2p3的结合能分别向下位移了1.5eV和0.5eV。
比较例1
向200mL烧杯中加入10g的48％吡硫锌水混悬液(由Kolon LifeScience Inc.制)和0.6g的平均粒径为0.03μm的超微粒氧化锌(吡硫锌∶超微粒氧化锌的摩尔比＝2∶1)(由Tayca公司制)，向其中加入100mL蒸馏水。所得混合物的pH为7。将该混合物在20℃下搅拌30分钟，用50mL蒸馏水进行2次倾析。然后将由此得到的饼状物在50℃下干燥5小时，得到5.0g白色粉末。以与实施例2同样的方式对该白色粉末进行差热分析的结果是，放热峰温度为294.5℃(校正后)。
比较例2
用普通级的平均粒径0.6μm(由HakusuiTech Co.，Ltd.制)的氧化锌替代实施例2中的超微粒氧化锌，以与实施例2同样的方式制备出了5.2g白色粉末。对该白色粉末进行差热分析的结果是，放热峰温度为299.4℃(校正后)。
比较例3
用普通级的平均粒径0.6μm(由HakusuiTech Co.，Ltd.制)的氧化锌替代比较例1中的超微粒氧化锌，以与比较例1同样的方式制备出了5.1g白色粉末。对该白色粉末进行差热分析的结果是，放热峰温度为290.0℃(校正后)。
实施例3
在500mL烧瓶中，向250mL水中加入20g的吡硫锌粉末(API公司制)和1.3g平均粒径为0.03μm的超微粒氧化锌(由Tayca公司制)(吡硫锌∶超微粒氧化锌的摩尔比＝4∶1)。用1％氢氧化钠水溶液将所得混合物调节至pH 12，然后在90℃下搅拌10分钟。一旦该混合物冷却后，用5％盐酸调节至pH 9.5，然后在保持于80℃的同时搅拌2小时。冷却后，通过2号滤纸过滤该混合物。与实施例1类似，重复用水洗涤并过滤的操作，直至滤液变澄清。在50℃下干燥由此得到的固体5小时，获得20.8g白色粉末。对该白色粉末进行差热分析(加热速度：10℃/分钟)得到的结果是，放热峰温度为294.7℃(校正后)。另外，该白色粉末的SEM照片如图6所示。观察到附着于吡硫锌颗粒表面的微粒氧化锌(图7)。认为这些微粒氧化锌是超微粒氧化锌颗粒中的一部分相对较大的颗粒(图8)。推断剩余的一部分超微粒氧化锌颗粒转化成了非晶质形式，剩余的另一部分则是目测不能明确识别的超微粒颗粒。
然后，以与实施例1同样的方式将由此得到的800mg白色粉末进行氯仿萃取。然后通过X-射线荧光分析发现，蒸馏后的残余物包含相对于吡硫锌为1.04倍量的锌。即，得到了包含吡硫锌/氧化锌复合化合物(x＝0.04)与x＝0.21的超微粒氧化锌的复合物，其中所述吡硫锌/氧化锌复合化合物是氧化锌与吡硫锌按摩尔比为4％结合而成的。该复合物的XPS分析结果如图3所示。观察到了Zn2p3结合能的单峰光谱，与超微粒氧化锌和吡硫锌相比，Zn2p3的结合能分别向下位移了1.4eV和0.4eV(图4和5)。
实施例4
根据日本专利4185526公报的实施例3所述的方法，以吡硫钠∶七水合硫酸锌∶氢氧化钠的投料比＝1∶5/8∶1/4(摩尔比)进行合成(反应后pH为9.5)。过滤析出的白色粉末，将留在滤纸上的湿润固体放回到容器中。重复进行水洗和过滤的操作，得到饼状物，干燥并粉碎，得到13.8g白色粉末(A)。由于该白色粉末的收率为99％，可以理解，该白色粉末包含13.0g的吡硫锌成分和0.8g的氧化锌成分。同时，在氯仿中萃取所得的白色粉末，通过X-射线荧光分析定量萃取物(蒸馏后的残余物)的锌含量。结果发现，它包含相当于吡硫锌的1.20倍量的锌。即，得到了与20％的氧化锌结合的吡硫锌/氧化锌复合化合物(x＝0.20)。因此，可以理解，氧化锌作为副产物是以相当于摩尔比为0.05的量产生的。
在200mL烧杯中，向80mL蒸馏水中加入由此得到的3.4g白色粉末(A)和0.6g的超微粒氧化锌(由Tayca公司制，平均粒径0.03μm)(pH 8)。然后，与实施例2同样操作，得到3.8g白色粉末(B)。对白色粉末进行差热分析的结果为，放热峰温度为307.4℃(校正后)。
实施例5
对实施例2和比较例1-3得到的白色粉末进行对大肠杆菌和金黄色葡萄球菌的抗菌试验。另外，实施例4的白色粉末(B)和向实施例4的白色粉末(A)的氯仿萃取物中加入平均粒径为0.03μm的超微粒氧化锌(由Tayca公司制)以使其中的氧化锌成分的含量等于白色粉末(B)中的氧化锌含量而得到的白色粉末(C)得到的结果一并示于表1中。
抗菌试验
试验方法：
通过将各样品80mg分散于无菌纯净水中来制备样品混悬液。用0.01重量％的吐温80的水溶液来制备上述液体的2倍系列稀释液。从各液体中各取1mL放入培养皿中，向其中逐渐加入9mL的加热灭菌后的试验培养基，由此制备得培养板。
试验菌株：
大肠杆菌(大肠杆菌NBRC 3972)
金黄色葡萄球菌(金黄色葡萄球菌NMRC 12732)
培养条件：
普通琼脂(NBA)培养基，32℃，5天
[表1]最小抑菌浓度(MIC，μg/ml)
  样品   大肠杆菌   金黄色葡萄球菌
  实施例2的白色粉末   6.25   3.125
  比较例1的白色粉末   25   6.25
  比较例2的白色粉末   12.5   6.25
  比较例3的白色粉末   50   25
  实施例4(B)的白色粉末   6.25   3.125
  上述白色粉末(C)   12.5   6.25
由上表的结果可以看出，吡硫锌和超微粒氧化锌的复合物显示出了比吡硫锌和超微粒氧化锌或普通级的氧化锌的混合物更优异的抗菌活性。并且，由该复合化合物和超微粒氧化锌得到的复合物(B)显示出了比复合化合物和超微粒氧化锌的混合物(C)更优异的抗菌活性。
实施例6
在pH 8下处理包含吡硫锌、超微粒氧化锌、普通级的氧化锌、2-甲基-4-异噻唑-3-酮的50％水溶液中的任意2种或3种成分的水混悬液，对上述各水混悬液进行对假单胞菌、大肠杆菌的抗菌试验，结果如表2所示。
样品1：吡硫锌(API公司制)+超微粒氧化锌(“FINEX-50”，堺化学工业株式会社制，平均粒径：0.02μm)(配合重量比＝4∶1)
样品2：吡硫锌(API公司制)+普通级的氧化锌(堺化学工业株式会社制，平均粒径：0.6μm)(配合重量比＝4∶1)
样品3：吡硫锌(API公司制)+超微粒氧化锌(“FINEX-50”，堺化学工业株式会社制，平均粒径：0.02μm)+2-甲基-4-异噻唑-3-酮的50％水溶液(昌荣化学株式会社制)(配合重量比＝4∶1∶4)
样品4：吡硫锌(API公司制)
样品的制备：通过在pH 8的条件下搅拌15分钟，来制备具有上述组成的水混悬液，其中吡硫锌的浓度为16mg/mL。用0.1重量％的吐温80的弱碱性水溶液(pH 8)来制备上述混悬液的2倍系列稀释液，然后放入无菌培养皿中，向其中加入琼脂培养基，由此制备得培养板。
试验菌株：
假单胞菌(绿脓杆菌JCM 6119)
大肠杆菌(大肠杆菌NBRC 3972)
培养条件：
普通培养基，32℃，5天
[表2]最小抑菌浓度(MIC，μg/ml)
  样品   假单胞菌   大肠杆菌
  样品1   50   6.25
  样品2   200   12.5
  样品3   12.5   3.125
  样品4   ＞400   25
从实施例5的表1和上表的结果可以看出，样品1启示了吡硫锌和超微粒氧化锌的复合物的形成。即，它表明，在得到吡硫锌和超微粒氧化锌的复合物粉末后，并不加入水来制备复合物的水混悬液后，而是可以通过在pH 8下处理吡硫锌和超微粒氧化锌而直接制备复合物的水混悬液。同时，它表明，通过在样品1中组合异噻唑酮类防腐剂，大幅度地改善了被认为是吡硫锌类防腐剂的一个弱点的对假单胞菌的抗菌活性。
实施例7
对实施例4的白色粉末(B)(吡硫锌/氧化锌复合化合物和超微粒氧化锌的复合物)和吡硫锌粉末(“Clean-Bio ZP”，Kolon Life ScienceInc制)+超微粒氧化锌(“MZ-300”，Tayca公司制，平均粒径：0.03μm)(1∶0.25，重量比)的混合物，进行对马拉色霉菌的抗菌试验。结果如表3所示。
试验方法：
称量各样品80mg，混悬在灭菌的0.1重量％的吐温80的水溶液中，以制备10mL的试验液。用0.01重量％的吐温80水溶液制备这些试验液的2倍系列稀释液。从各液体中各取出1mL放入培养皿中，向其中逐渐加入加热灭菌后的50℃的琼脂培养基溶液9mL，充分混合所得混合物，以使样品变均匀，然后以培养板的形式提供。
试验菌株：
糠秕马拉色霉菌NBRC 0656(106cfu/mL)
试验培养基：
向pH 6.0的琼脂培养基中加入10g的橄榄油而成，所述pH 6.0的琼脂培养基每升包含10g葡萄糖、5g胨、3g酵母提取物、3g麦芽提取物和15g琼脂
培养温度：28℃
培养时间：4天
[表3]最小抑菌浓度(MIC，μg/ml)
Figure BPA00001260682100181
从上表的结果可以看出，与包含等量的吡硫锌成分和全部以等量的氧化锌作为超微粒氧化锌的组合物相比，吡硫锌/氧化锌复合化合物与超微粒氧化锌的复合物，对马拉色霉菌显示出了2倍的抗菌活性。
实施例8
对实施例4的白色粉末(B)、吡硫锌、硝酸咪康唑和酮康唑，进行对马拉色霉菌的抗菌试验。另外，对实施例4的白色粉末(B)、硝酸咪康唑和酮康唑的组合效果也进行了试验。
结果如表4所示。
样品1：实施例4的白色粉末(B)
样品2：吡硫锌粉末(Arch Chemicals，Inc.制)
样品3：硝酸咪康唑(Sigma-Aldrich公司制试剂)
样品4：酮康唑粉末(“Ketosin”，200mg/片，由EuropharmLaboratories Co.，Ltd.制)的粉碎后的粉末
样品5：实施例4的白色粉末(B)和硝酸咪康唑(Sigma-Aldrich公司制试剂)的1∶1的混合物(重量比)
样品6：实施例4的白色粉末(B)和酮康唑粉末(“Ketosin”，200mg/片，由Europharm Laboratories Co.，Ltd.制)的粉碎后的粉末的1∶1的混合物(重量比)
试验方法：
称取各40mg的样品1-3、51.6mg的样品4(纯量40mg)、样品5(各20mg的样品1和3)、纯量40mg的样品6(通过将20mg的样品1和25.8mg(纯量20mg)的样品4混合而得到)，分别混悬在0.1重量％的吐温80的无菌水溶液中，以制备10mL的试验液。使用0.01重量％的吐温80的水溶液制备这些试验液的2倍系列稀释液。从各液体中取出0.1mL放入0.88mL的萨布罗葡萄糖琼脂培养基中。在充分混合后，使用2×106cfu/mL的试验菌液0.02mL培养该培养基，再向其中加入0.01-0.02mL的橄榄油。将由此制得的样品在30-32℃下振荡培养2-4天，然后检查真菌的生长情况。
试验菌株：
糠秕马拉色霉菌NBRC 0656
[表4]对马拉色霉菌的最小抑菌浓度(MIC，μg/ml)
  样品   2天   4天
  样品1   1.56   3.12
  样品2   6.25   6.25
  样品3   0.78   1.56
  样品4   0.78   0.78
  样品5   0.39   0.78
  样品6   0.78   0.78
从上表的结果可以看出，吡硫锌/氧化锌复合化合物和超微粒氧化锌的复合物，对马拉色霉菌显示出相当于吡硫锌的2倍的抗菌活性。
上述结果显示，配合有本发明的复合物的抗头皮屑洗发剂比以往的配合有吡硫锌的抗头皮屑洗发剂具有更优良的抗头皮屑效果。上述结果还启示，硝酸咪康唑、酮康唑和本发明的复合物的组合对马拉色霉菌具有协同的抗菌活性。
实施例9
用6只雄性7周龄的Hartley系豚鼠进行育发试验。
由于每只豚鼠只有3个部位可以确保涂敷部，将豚鼠分成两组(I组和II组)进行试验。分组前一天，用电动剃毛器剃去背部的毛，然后用脱毛膏脱毛。以背部脊柱线为轴，将5cm2(2cm x 2.5cm)大小的三个位点(A、B和C)作为施用部位。向这些施用部位上每日一次涂敷0.5mL的下述样品，每次更换样品时要带上橡胶手套，用手指轻轻地擦涂样品。涂敷5分钟后，用被自来水润湿的脱脂棉轻轻擦掉样品。将上述操作连续进行4天，3天后观察毛发的生长情况。再继续进行相同的处理5天，3天后观察毛发的生长情况。然后用剪刀剪去施用部位生长的毛发，称重该剪去的毛发重量。结果如表5所示。
样品1-1：实施例4的白色粉末(B)的0.6重量％水混悬液(0.1重量％的吐温80)
样品1-2∶0.6重量％的实施例4的白色粉末(B)+超微粒氧化锌(“MZ-300”，Tayca公司制，平均粒径0.03μm)的3.0重量％水混悬液(0.1重量％的吐温80)
阴性对照1(空白)：吐温80的0.1重量％水溶液
[表5]毛的重量(mg)
Figure BPA00001260682100201
比较例4
用6只雄性7周龄的Hartley系豚鼠进行育发试验。
由于每只豚鼠只有3个部位可以确保涂敷部，将豚鼠分成两组(I组和II组)进行试验。剪毛并用脱毛膏脱毛，在脱毛的背部5cm2(2cmx 2.5cm)上每日一次涂敷0.5mL的下述样品，在充分涂敷5分钟后，用纯净水洗掉样品。将上述操作连续进行4天，3天后观察毛发的生长情况，测定样品涂敷部位的毛发重量。结果如表6所示。
样品2-1：(I和II)根据专利4185526说明书的实施例3合成的吡硫锌/氧化锌复合化合物和副产的氧化锌的混合物的1.0重量％水混悬液(0.1重量％的吐温80)
样品2-2：(1和II)吡硫锌(“CleanBio-Zinc”，由Kolon LifeScience Inc.制)的48％水性分散液的20重量％水混悬液(0.1重量％的吐温80)
阴性对照2(空白)：(I和II)吐温80的0.1重量％水溶液
[表6]毛的重量(mg)
Figure BPA00001260682100211
比较例5
与比较例4同样地，用6只雄性7周龄的Hartley系豚鼠进行育发试验。结果如表7所示。
样品3-1：(I和II)吡硫锌的48％水分散液(“CleanBio-Zinc”，Kolon Life Science Inc.制)的2.0重量％水混悬液+超微粒氧化锌(“MZ-300”，Tayca公司制，平均粒径：0.03μm)的1.5重量％水混悬液(0.1重量％的吐温80)
样品3-2：(I和II)超微粒氧化锌(“MZ-300”，Tayca公司制，平均粒径：0.03μm)的1.50重量％水混悬液(0.1重量％的吐温80)
阴性对照3(空白)：(I和II)0.1重量％的吐温80的水溶液
[表7]毛的重量(mg)
Figure BPA00001260682100221
基于实施例9(表5)以及比较例4和5(表6和7)的结果，与复合化合物和副产的氧化锌的混合物(样品2-1)、吡硫锌(样品2-2)、吡硫锌和超微粒氧化锌的组合物(样品3-1)和超微粒氧化锌(样品3-2)中的任一种相比，本发明的复合物(样品1-1和1-2)都显示出了显著的更优异的育毛/育发效果。
实施例10
目测判断在硫酸铜水溶液的作用下，吡硫锌/氧化锌复合化合物和超微粒氧化锌的复合物以及吡硫锌转变为吡硫铜的转化速度。结果如表8所示。
样品1：实施例3的白色粉末的5重量％水混悬液
样品2：吡硫锌粉末(API公司制)的5重量％水混悬液
样品3：包含等量的实施例3的白色粉末和吡硫锌粉末(API公司制)的5重量％水混悬液
试验方法：在100mL水中溶解400mg的七水合硫酸铜，以制备摩尔浓度约为样品的1/10的硫酸铜水溶液。向具有2mL样品的试管中加入20mL的硫酸铜水溶液，然后振荡。观察完全生成吡硫铜所特有的苔绿色沉淀为止的时间过程(水温：15℃)。
[表8]完全转化为吡硫铜的时间过程
  3分钟后   10分钟后   30分钟后
  样品1   不变色   略微向黄色变色   向苔绿色变色
  样品2   向苔绿色变色   苔绿色   苔绿色
  样品3   向苔绿色变色   苔绿色   苔绿色
从上表可以发现，与吡硫锌相比，吡硫锌/氧化锌复合化合物和超微粒氧化锌的复合物不易与铜离子发生金属置换反应。
实施例11
包含复合化合物与超微粒氧化锌的复合物的洗发剂的配方例
通过将下列组成的各成分均匀混合来制备液体洗发剂。
月桂基硫酸钠                 16.0重量％
实施例1的白色粉末            0.5重量％
羟乙基纤维素                 0.3重量％
柠檬酸                       微量
纯净水                       余量
合计                         100.0重量％
实施例12
包含复合化合物与超微粒氧化锌的复合物以及超微粒氧化锌的洗发剂的配方例。
通过将下列组成的各成分均匀混合来制备液体洗发剂。
月桂基聚氧乙烯(EO＝2mol)硫酸钠            16.0重量％
实施例3的白色粉末                         1.0重量％
超微粒氧化锌(Tayca公司制，粒径：0.03μm)  1.5重量％
丙二醇                                    0.3重量％
柠檬酸                                    微量
纯净水                                    余量
合计                                      100.0重量％
实施例13
包含复合化合物与超微粒氧化锌的复合物以及硝酸咪康唑的洗发剂的配方例。
通过将下列组成的各成分均匀混合来制备液体洗发剂。
月桂基聚氧乙烯(EO＝2mo l)醚硫酸单乙醇胺  16.0重量％
实施例4的白色粉末(B)                     0.3重量％
硝酸咪康唑(Sigma-Aldrich公司制试剂)      0.5重量％
丙二醇                                   0.3重量％
柠檬酸                                   微量
纯净水                                   余量
合计100.0                                重量％
实施例14
包含吡硫锌与超微粒氧化锌的复合物的洗发剂的配方例
通过将下列组成的各成分均匀混合来制备液体洗发剂。
月桂基硫酸单乙醇胺               16.0重量％
实施例2的白色粉末                0.8重量％
羟乙基纤维素          0.3重量％
柠檬酸                微量
纯净水                余量
合计                  100.0重量％
实施例15
包含复合化合物与超微粒氧化锌的复合物的船底涂料的配方例。
通过使用螺旋式粉碎机将下列组成的各成分均匀混合来制备船底涂料。
甲基丙烯酸甲酯和丙烯酸三异丙基甲硅烷基酯(2∶3)
的共聚物(50％二甲苯溶液)                36重量％
氧化亚铜                                35重量％
实施例3的白色粉末                       5重量％
氧化锌                                  5重量％
钛白                                    1重量％
红色氧化铁                              1重量％
脂肪酰胺蜡(20％)                        2重量％
二甲苯                                  15重量％
合计                                    100重量％
实施例16
包含复合化合物与超微粒氧化锌的复合物的渔网用防污剂的配方例。
通过将下列组成的各成分均匀混合来制备渔网用防污剂。
丙烯酸丁酯和甲基丙烯酸甲酯的共聚物(50％二甲苯溶液)    20重量％
吡啶三苯基硼烷                                        5重量％
实施例1的白色粉末                                     6重量％
聚醚硅油                                              2重量％
Disparlon 4200-20(楠本化成株式会社制)                 3重量％
二甲苯              64重量％
合计                100重量％
实施例17
包含吡硫锌与超微粒氧化锌的复合物的防腐防霉剂制剂
通过将下列组成的各成分均匀混合并调节该混合物至pH 7来制备防腐防霉水混悬液制剂。
实施例2的白色粉末                                6.0重量％
微粒非晶质氧化硅(Aerosil 200)                    1.0重量％
羧甲基纤维素钠                                   0.1重量％
水                                               余量
合计                                             100.0重量％
实施例18
吡硫锌和超微粒氧化锌的复合物+异噻唑酮类防腐防霉剂的制剂
通过将下列组成的各成分均匀混合并调节该混合物至pH 8来制备防腐防霉水混悬液制剂。
吡硫锌                                         4.0重量％
超微粒氧化锌(平均粒径：0.03μm)                1.0重量％
2-甲基-4-异噻唑-3-酮的50％水溶液               4.0重量％
膨润土                                         1.0重量％
羧甲基纤维素钠                                 0.1重量％
氢氧化钠                                       微量
水                                             余量
合计                                           100.0重量％
产业实用性
与市售的吡硫锌相比，本发明包含吡硫锌或吡硫锌/氧化锌复合化合物和平均粒径为0.01-0.15μm超微粒氧化锌的生理/抗生物活性复合物具有更优良的抗头皮屑和育发效果，抗菌活性，并对铜离子耐受。因此，本发明的生理/抗生物活性复合物能作为有效成分具有工业上利用的可能性，可以用于洗发剂的抗头皮屑剂和促进育发剂、船底涂料用防污剂、工业制品的防腐/防霉剂。

Claims (11)

1.新结晶性吡硫锌/氧化锌复合物，其是通过在pH 8-12下处理包含吡硫锌或非晶性吡硫锌/氧化锌复合化合物和平均粒径0.01-0.15μm的超微粒氧化锌的水混悬液或水性糊剂而获得的，所述吡硫锌或非晶性吡硫锌/氧化锌复合化合物如通式(I)所示：
xZnO·ZnPy2    (I)
其中，x表示满足0≤x≤1的0或正数，Py表示2-吡啶基硫-N-氧化物基。
2.权利要求1的新结晶性吡硫锌/氧化锌复合物，其是通过在pH8-9下处理水混悬液或水性糊剂而获得的。
3.权利要求1或2的新结晶性吡硫锌/氧化锌复合物，其中相对于100重量份的水混悬液或水性糊剂中的权利要求1所述的通式(I)所示的吡硫锌或吡硫锌/氧化锌复合化合物，平均粒径0.01-0.15μm的超微粒氧化锌的量是1～50重量份。
4.生理/抗生物活性组合物，包含权利要求1-3任一项的新结晶性吡硫锌/氧化锌复合物。
5.权利要求4的生理/抗生物活性组合物，其是抗头皮屑和育发剂。
6.权利要求5的生理/抗生物活性组合物，其还包含唑类抗真菌剂。
7.权利要求5或6的生理/抗生物活性组合物，其是洗发剂。
8.权利要求4的生理/抗生物活性组合物，其是水中防污剂。
9.权利要求4或8的生理/抗生物活性组合物，其是还包含氧化亚铜的船底涂料。
10.权利要求4的生理/抗生物活性组合物，其是防腐和防霉剂。
11.权利要求10的生理/抗生物活性组合物，其是还包含异噻唑酮类防腐和防霉剂的防腐防霉水混悬液。
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