CN102000768B - 一种精铸蜡模成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种精铸蜡模成型方法。该方法设计金属芯组合块，安装在形成厚大部位型腔的蜡模模具内，蜡模组合时，再把蜡型空腔用对应结构的支脚蜡片填满。通过模具机构的改变，大大缩短了蜡模冷却的时间及蜡模的变形问题。压制后的零件表面更光滑，无气泡。此类空腔零件制壳后，易于脱蜡，大大提高了产品的合格率；减少了工人的操作强度，同时节约了蜡料成本；同时也减少了工装的制造难度，降低了工装制造成本。
Description
技术领域
本发明主要涉及一种精铸蜡模成型方法。
背景技术
某些零件存在厚大结构，一般模具压型时，因为结构简单，采用直接成型的方式，但是发现在特定的室温下蜡模冷却时间较长，而且厚大部份蜡料收缩过大，导致蜡模变形。解决此类问题，一般采用冷蜡块的方法解决(详细解决方案：先压制厚大部位冷蜡块，然后待冷蜡块冷却，尺寸稳定后，定位填充到整个模具内部压型)。但是要设计压制冷蜡块的压型模具，同时冷蜡块在压型中还要设计定位凸台或凹槽和固定装置，而在整体模具中也要设计定位接口和紧固装置。这就需要制造2套结构复杂、加工成本较高的模具。
发明内容
本发明的目的是提供一种精铸蜡模成型方法方法，直接设计金属芯组合块，安装在形成厚大部位型腔的蜡模模具内，后期蜡模组合时，再把蜡型空腔用对应结构的带支脚的蜡片填满的成型方式。
本发明的技术方案为：
在模具形成厚大部位型腔内加入分割组合的金属芯块，压制蜡模时在厚大部位形成空腔结构，然后用带支脚的蜡片封住空腔部位的成型方式。
首先在设计蜡模模具时，在蜡模模具中对应形成厚大部位的模板上设置金属芯块，金属芯块包括外环钢芯1、销钉2、内环钢芯3，销钉将外环钢芯与内环钢芯连接起来。由金属芯块在蜡模压型中形成蜡模零件的空腔结构。
但是如果采用整体芯块，那么在压型时，蜡料附着在芯块上，会形成很大的负压，导致蜡模零件与芯块极难脱模。因此，我们将金属芯块分割成两部分拼装在一起，并用销钉紧固并磨平，金属芯块包括外环钢芯1、销钉2、内环钢芯3，销钉将外环钢芯与内环钢芯连接起来，这时外环钢芯与内环钢芯形成一定的配合间隙，销钉与内、外钢芯铆接处也形成一定的配合间隙，减少压型时的负压。这样就会很好的完成蜡模压型工作，而且形成空腔部位尺寸也很容易保证。
零件成型后，在填充蜡料，为了使蜡模组合时操作方便和节省蜡料，设计带支脚的蜡片模具，包括支脚4、蜡片5，蜡模组合时将带支撑脚的蜡模模具放入蜡模的空腔内，蜡片模具的高度恰好与蜡模的上表面平齐，把间隙用蜡封好并加工平整。蜡片模具与零件的外壁的间隙为0.2-0.4mm。这样既节省了蜡料，又减轻了工人的工作量，且表面平整，尺寸精度高。蜡片为薄片形状，具有一定厚度，该厚度为不因蜡片太薄而产生破裂的厚度以上。支脚设置为3个以上，以达到支撑蜡片的目的。
本发明的优点在于：
①通过模具机构的改变，大大缩短了蜡模冷却的时间及蜡模的变形问题。
②压制后的零件表面更光滑，无气泡。
③此类空腔零件制壳后，易于脱蜡，大大提高了产品的合格率
④减少了工人的操作强度，同时节约了蜡料成本。
⑤同时也减少了工装的制造难度，降低了工装制造成本。
附图说明
图1为蜡模模具结构示意图
图2为蜡模组合示意图
具体实施方式
本精铸蜡模成型方法方法的具体步骤如下：
1、在设计蜡模模具时，在蜡模模具中对应形成厚大部位的模板上设置金属芯块，金属芯块包括外环钢芯1、销钉2、内环钢芯3，销钉将外环钢芯与内环钢芯铆接并保证端面与内、外钢芯平齐。由金属芯块在蜡模压型中形成蜡模零件的空腔结构。用带有金属芯块的模具压制蜡模，经过保压后，取出零件放置。
2、用另一套工装压制带支脚蜡片模具。零件成型后，再填充蜡料，为了使蜡模组合时操作方便和节省蜡料，设计带支脚的蜡片模具，包括支脚4、蜡片5。
3、将带支脚的蜡片模具放置到蜡模零件的空腔内。蜡模组合时将带支撑脚的蜡模模具放入蜡模的空腔内，蜡片模具的高度恰好与蜡模的上表面平齐，把间隙用蜡封好并加工平整。
4、将缝隙用蜡料焊接并磨平。
Claims (5)
1.一种精铸蜡模成型方法，其特征在于，该方法具体包括：
在设计蜡模模具时，在蜡模模具中对应形成厚大部位的模板上设置金属芯块，金属芯块包括外环钢芯(1)、销钉(2)、内环钢芯(3)，
将金属芯块分割成外环钢芯(1)和内环钢芯(3)两部分拼装在一起，并用销钉(2)紧固并磨平，外环钢芯(1)与内环钢芯(3)形成配合间隙，销钉(2)与外环钢芯(1)和内环钢芯(3)的铆接处也形成配合间隙，以减少压型时的负压，
由金属芯块在蜡模压型中形成蜡模零件的空腔结构，用带有金属芯块的模具压制蜡模，经过保压后，取出零件放置；
用另一套工装压制带支脚蜡片模具，蜡模零件成型后，再填充蜡料，设计带支脚的蜡片模具以使蜡模组合时操作方便和节省蜡料，蜡片模具包括支脚(4)、蜡片(5)；蜡模组合时将带支撑脚的蜡模模具放入蜡模的空腔内，蜡片模具的高度恰好与蜡模的上表面平齐，把间隙用蜡封好并加工平整；将缝隙用蜡料焊接并磨平。
2.根据权利要求1所述的一种精铸蜡模成型方法，其特征在于蜡片为薄片形状，具有厚度，该厚度为不因蜡片太薄而产生破裂的厚度以上。
3.根据权利要求1所述的一种精铸蜡模成型方法，其特征在于支脚设置为3个以上，以达到支撑蜡片的目的。
4.根据权利要求1所述的一种精铸蜡模成型方法，其特征在于：蜡片模具与零件的外壁的间隙为0.2-0.4mm。
5.一种精铸蜡模成型模具，其特征在于：在蜡模模具中对应形成厚大部位的模板上设置金属芯块，金属芯块包括外环钢芯(1)、销钉(2)、内环钢芯(3)，销钉将外环钢芯与内环钢芯连接起来；
将金属芯块分割成外环钢芯(1)和内环钢芯(3)两部分拼装在一起，并用销钉(2)紧固并磨平，外环钢芯(1)与内环钢芯(3)形成配合间隙，销钉(2)与外环钢芯(1)和内环钢芯(3)的铆接处也形成配合间隙，以减少压型时的负压，
用另一套工装压制带支脚蜡片模具，蜡模零件成型后，再填充蜡料，设计带支脚的蜡片模具以使蜡模组合时操作方便和节省蜡料，蜡片模具包括支脚(4)、蜡片(5)；蜡模组合时将带支撑脚的蜡模模具放入蜡模的空腔内，蜡片模具的高度恰好与蜡模的上表面平齐，把间隙用蜡封好并加工平整；将缝隙用蜡料焊接并磨平。
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