CN101837432B - 轮带铸造方法及铸造模 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种轮带铸造方法，其包括圆环形槽模(1)、底注浇道系统、冒口(3)和冒口点注浇道系统；圆环形槽模(1)包括圆环形内壁(11)、圆环形外壁(12)和圆环形底垫(13)；圆环形内壁(11)、圆环形外壁(12)和圆环形底垫(13)均由多个数量不相等的块组成；底注浇道系统包括底注横浇道(21)、底注内浇道(22)和底注直浇道(23)。本发明还公开了一种利用轮带铸造冷模铸造轮带的方法。该方法的工艺出品率高，用该方法生产的轮带铸件无缩松缩孔、无裂纹缺陷。
Description
技术领域
本发明涉及一种铸造工艺方法，特别是一种轮带冷模覆砂铸造方法。
背景技术
水泥回转窑的轮带是水泥回转窑装备的重要承载部件，关系到一整条水泥生产线的安全及水泥窑的使用寿命。我国随着国民经济的飞速发展，水泥需求日益增加，我国水泥产量已经跃居世界第一，新建在建水泥生产超过300条。作为水泥回转窑生产线上的必备部件，轮带需求总量巨大，年需求量在4.5万吨以上。
轮带内部质量要求高，均需要进行超声波探伤检查达到国标GB7233-87二级以上要求，目前，有采用连续性冒口补缩方法铸件(如图6-7所示)，其工艺出品率低下，生产成本居高不下；还有采用分散性冒口补缩方法铸件(如图4-5所示)，该铸件超声波探伤合格率十分低下，平均在52％以下。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的上述不足而提供一种用于轮带铸造方法，其冒口形状减小，提高铸件工艺出品率，从而降低成本。
本发明的另一目的是克服现有技术的上述不足而提供一种轮带铸造方法，该方法工序简单，保证了浇注的平稳快速充型、维护了朝向冒口的顺序凝固温度场，用该方法生产的轮带铸件无缩松缩孔、无裂纹缺陷；工艺出品率高。
本发明的技术方案是：一种轮带铸造模，其包括圆环形槽模、底注浇道系统、冒口和冒口点注管道系统；圆环形槽模安装在地坑中，其包括圆环形内壁、圆环形外壁和圆环形底垫，圆环形内壁与圆环形外壁分别处于圆环形底垫的内外侧上沿，圆环形内壁、圆环形外壁和圆环形底垫围成一道圆环形槽腔，圆环形槽腔的形状与需要铸造的轮带的形状相适应；环形内壁由多个相等圆弧角的扇环形内壁块围成，每相邻的两个扇环形内壁块之间相隔一小段距离；圆环形外壁由多个相等圆弧角的扇环形外壁块围成，每相邻的两个扇环形外壁块之间相隔一小段距离；圆环形底垫由多个相等圆弧角的扇环形底垫块围成，每相邻的两个扇环形底垫块之间相隔一小段距离；扇环形内壁块的个数、扇环形外壁块的个数和扇环形底垫块的个数两两不相等；圆环形槽模内还设有覆砂层，覆砂层上还涂刷有醇基锆英粉涂料层；底注浇道系统包括底注横浇道、底注内浇道和底注直浇道，底注横浇道为一圆环形陶瓷管，底注内浇道的一端与底注横浇道连通，其另一端从圆环形槽模的圆环形底垫穿过后与圆环形槽模的槽腔连通，底注内浇道为多根；底注直浇道的一端竖直安装在底注横浇道上并与底注横浇道连通，底注直浇道为多根；冒口为与圆环形槽模相配合的圆环形冒口模，其设在圆环形槽模上方；冒口点注管道系统包括冒口横浇道、冒口内浇道和冒口直浇道，冒口横浇道为一圆环形管，冒口内浇道的一端与冒口横浇道连通，其另一端连通至冒口的开口腔，冒口内浇道为多根；冒口直浇道的一端安装在冒口横浇道上，冒口直浇道为多根。
本发明进一步的技术方案是：所述的扇环形内壁块为十五个，每相邻的两个扇环形内壁块之间相隔45～60mm；扇环形外壁块为二十个，每相邻的两个扇环形外壁块之间相隔15～30mm；扇环形底垫块为十个，每相邻的两个扇环形底垫块之间相隔70～90mm；圆环形内壁、圆环形外壁和圆环形底垫的厚度为150～200mm；覆砂层厚度为35～45mm；底注横浇道为一圆环形陶瓷管，其安设在与圆环形槽模的上口边沿相等的高度；底注内浇道为十根，十根底注内浇道沿圆环形底注横浇道均匀布置；底注直浇道为六根，六底注直浇道沿圆环形底注横浇道均匀布置；底注横浇道、底注内浇道和底注直浇道均为陶瓷管，底注横浇道、底注内浇道和底注直浇道外均包裹有90～110mm厚的水玻璃快干砂；冒口内浇道为十根，十根冒口内浇道沿圆环形冒口横浇道均匀布置，并与底注内浇道的位置相对应。
本发明更进一步的技术方案是：所述的底注横浇道内径为120mm，底注内浇道内径为100mm；底注直浇道内径为100mm；冒口的模数设计为0.8～0.9倍铸件模数，冒口的高度为700～800mm，宽度为510～554mm，锥度为1∶10；冒口横浇道为一圆环形陶瓷管，其安设在离冒口上口90～110mm的高度。
本发明再进一步的技术方案是：覆砂层为如下材料制成：70～140目擦洗砂、水玻璃和有机脂，其中水玻璃含量为3～5重量％，有机脂含量为0.3～0.5重量％；覆砂层上还涂刷有0.4～0.6mm厚的醇基锆英粉涂料层。
本发明的另一技术方案是：一种轮带铸造方法，其主要包括如下步骤；
一、制作铸造模
(1)、设坑
根据需要铸造轮带的大小设计并做好铸造地坑；
(2)、安设圆环形槽模
将圆环形槽模的圆环形内壁、圆环形外壁和圆环形底垫布置于铸造地坑中；将需要铸造轮带的抽芯实样放入圆环形槽模中，调节好组成圆环形内壁、圆环形外壁和圆环形底垫的各小块，使需要铸造轮带的抽芯实样与圆环形槽模之间留出覆砂层的厚度，填上覆砂层的型砂；
(3)、安设底注浇道系统
埋设好底注浇道系统的底注横浇道、底注内浇道和底注直浇道；
(4)、安设冒口及冒口点注管道系统
将环形冒口摆放于圆环形槽模上，安设好冒口点注管道系统，即安设好冒口点注管道系统的冒口内浇道冒、口横浇道和冒口直浇道；
(5)、烘干
采用电热风机吹120～250℃热空气对圆环形槽模1进行烘模5～8小时；
二、浇注
通过底注浇道系统的底注直浇道、底注横浇道和底注内浇道将液态材质以18～25吨每分钟的速度从圆环形槽模底部注入圆环形槽模的槽腔内，浇注至冒口的高度的0.6～0.8时停止浇注；浇注时液态材质的过热度控制在40～60℃之间；
三、点注冒口
浇注至冒口的高度的0.6～0.8时停止浇注25～35分钟，再通过冒口点注管道系统的冒口直浇道、冒口横浇道和冒口内浇道将液态材质点注冒口到工艺设计高度，并盖好普通发热覆盖剂。
本发明进一步的另一技术方案是：所述的圆环形内壁由十五个相等圆弧角的扇环形内壁块围成，每相邻的两个扇环形内壁块之间相隔45～60mm，圆环形外壁由二十个相等圆弧角的扇环形外壁块围成，每相邻的两个扇环形外壁块之间相隔15～30mm，圆环形底垫由十个相等圆弧角的扇环形底垫块围成，每相邻的两个扇环形底垫块之间相隔70～90mm，圆环形内壁、圆环形外壁和圆环形底垫的厚度为150～200mm。
本发明还进一步的另一技术方案是：所述的在覆砂层上涂刷0.4～0.6mm厚的醇基锆英粉涂料。
本发明还再一步的另一技术方案是：所述的冒口内浇道安设在离冒口上口90～110mm的高度。
本发明与现有技术相比具有如下特点：
1、采用环形冒口冷模覆砂方案生产轮带，铸件内部是没有缩孔缩松缺陷的，顶注式的浇注方案也达到快速平稳充型的目的；冒口形状减小，提高铸件工艺出品率，从而低成本；
2、本发明的底注浇道系统为平稳充型的底注式浇注系统，底注平稳充型配合点注冒口的浇注形式，保证了浇注的平稳快速充型，促进了轮带实现顺序凝固；
3、冷模覆砂，激冷了铸件，减小了铸件模数，所需补缩的铸件相对减少，从而补缩轮带铸件所需冒口也相对减少；
4、高强度脂硬化砂替代现有的覆模砂可大幅降低造型成本，还可简化生产流程，减少生产周期；
5、铸件工艺出品率可控制在58％～60％；
6、本发明生产的轮带铸件，无缩松缩孔，无裂纹缺陷，完全可通过GB7233-87二级要求的验收检查，质量稳定。
为了更清楚地说明本发明，列举以下实施例，但其对发明的范围无任何限制。
附图说明
图1为本发明的轮带铸造模的结构示意图；
图2为图1的A-A剖面图；
图3为本发明的轮带铸造模的圆环形底垫的结构示意图；
图4为现有技术的轮带铸造模的结构示意图；
图5为图4的俯视图；
图6为另一种现有技术的轮带铸造模的结构示意图；
图7为图6的俯视图。
具体实施方式
实施例1
如图1-3所示，一种用于轮带铸造模，其包括圆环形槽模1、底注浇道系统、冒口3和冒口点注管道系统；圆环形槽模1安装在地坑中，其包括圆环形内壁11、圆环形外壁12和圆环形底垫13，圆环形内壁11与圆环形外壁12分别处于圆环形底垫13的内外侧上沿，圆环形内壁11、圆环形外壁12和圆环形底垫13围成一道圆环形槽腔14，圆环形槽腔14的形状与需要铸造的轮带5的形状相适应；环形内壁11由十五个相等圆弧角的扇环形内壁块111围成，即每个扇环形内壁块111为约十五分之一个圆环段，每相邻的两个扇环形内壁块111之间相隔45～60mm(mm即毫米，最好是50mm)，(“约十五分之一”是指每相邻的两个扇环形内壁块之间还留出45～60毫米的间隙，所以每个扇环形内壁块111会稍微小于十五分之一个圆环段)；圆环形外壁12由二十个相等圆弧角的扇环形外壁块121围成，每相邻的两个扇环形外壁块121之间相隔15～30mm(最好是20mm)；圆环形底垫13由十个相等圆弧角的扇环形底垫块131围成，每相邻的两个扇环形底垫块之间相隔70～90mm(最好是80mm)。圆环形内壁11、圆环形外壁12和圆环形底垫13的厚度为150～200mm，圆环形槽模1有激冷轮带，扩大轮带散热面积减小轮带模数的作用；圆环形内壁11与圆环形外壁12由不相等个数的块组成，可以有效的预防轮带裂纹的产生，这种组合式模使得一套模可以用于多规格轮带的生产。
圆环形槽模1内还设有覆砂层15，覆砂层15厚度为35～45mm，覆砂层15厚度可以按照T＝B/20～30公式设计(最好是T＝B/25)，其中T为覆砂层15厚度，B为要铸造的轮带壁的厚度，覆砂层15为高强度有机脂砂制成，制作覆砂层15的材料为：70～140目擦洗砂、水玻璃和有机脂，其中水玻璃含量为3～5重量％(最好为4％)，有机脂含量为0.3～0.5重量％(最好为0.4％)；覆砂层15上还涂刷有0.4～0.6mm(最好为0.5mm)厚的醇基锆英粉涂料层。采用较细颗粒的擦洗砂有助于预防粘砂的产生，这种材料完全可能替代常规的专用覆模砂。
底注浇道系统包括底注横浇道21、底注内浇道22和底注直浇道23；底注横浇道21为一圆环形陶瓷管，其安设在与圆环形槽模1的上口边沿相等的高度，其内径为120mm，即φ120mm；根底注内浇道22的一端与底注横浇道21连通，其另一端从圆环形槽模1的圆环形底垫13穿过后与圆环形槽模1的槽腔连通，底注内浇道22为十根，十根底注内浇道22沿圆环形底注横浇道21均匀布置，每根内径为100mm，即φ100mm；底注直浇道23的一端竖直安装在底注横浇道21上并与底注横浇道21连通，底注直浇道23为六根，六底注直浇道23沿圆环形底注横浇道21均匀布置，每根内径为100mm，即φ100mm。
底注横浇道21、底注内浇道22和底注直浇道23均为陶瓷管，底注横浇道21、底注内浇道22和底注直浇道23外均包裹有90～110mm(最好为100mm)的水玻璃快干砂，以防止跑水。
冒口3为与圆环形槽模1相配合的圆环形冒口模，其设在圆环形槽模1上方，冒口3的模数设计为0.8～0.9倍铸件模数，使铸件工艺出品率可控制在58％～60％，冒口3的高度为700mm，宽度为510mm，锥度为1∶10。
冒口点注管道系统包括冒口横浇道41、冒口内浇道42和冒口直浇道43，冒口横浇道41为一圆环形陶瓷管，其安设在离冒口3上口90～110mm的高度；冒口内浇道42的一端与冒口横浇道41连通，其另一端连通至冒口3的开口腔，冒口内浇道42为十根，十根冒口内浇道42沿圆环形冒口横浇道41均匀布置，并与底注内浇道22的位置相对应；冒口直浇道43的一端竖直安装在冒口横浇道41上，冒口竖浇道43为多根，多根冒口直浇道43沿圆环形冒口横浇道41均匀布置。
轮带铸造方法：如图1-3所示，以材质ZG35Mn、轮带尺寸φ5950×φ5050×950mm的轮带铸造方法，其主要包括如下步骤：
一、制作铸造模
(1)、设坑
根据需要铸造轮带的大小设计并做好铸造地坑；
(2)、安设圆环形槽模1
将圆环形槽模1的圆环形内壁11、圆环形外壁12和圆环形底垫13布置于铸造地坑中，其中圆环形内壁11由十五个相等圆弧角的扇环形内壁块111围成，每相邻的两个扇环形内壁块111之间相隔45～60mm，圆环形外壁12由二十个相等圆弧角的扇环形外壁块121围成，每相邻的两个扇环形外壁块121之间相隔15～30mm，圆环形底垫13由十个相等圆弧角的扇环形底垫块131围成，每相邻的两个扇环形底垫块之间相隔70～90mm，圆环形内壁11、圆环形外壁12和圆环形底垫13的厚度为150～200mm。
(3)、将需要铸造轮带的抽芯实样放入圆环形槽模1中，调节好组成圆环形内壁11、圆环形外壁12和圆环形底垫13的各小块，使需要铸造轮带的抽芯实样与圆环形槽模1之间留出覆砂层15的厚度，填上覆砂层15的型砂，在覆砂层15上涂刷0.4～0.6mm厚的醇基锆英粉涂料，同时埋设好底注浇道系统(即安设好底注横浇道21、底注内浇道22和底注直浇道23)；
(4)、安设冒口
将环形冒口3摆放于圆环形槽模1上，安设好冒口点注管道系统，即安设好冒口点注管道系统的冒口横浇道41、冒口内浇道42和冒口竖浇道43，使安设在离冒口3上口90～110mm的高度；
(5)、烘干
采用电热风机吹120～250℃热空气对圆环形槽模1进行烘模5～8小时，可缩短轮带的生产周期，减少了焦碳燃烧烘模能源消耗及污染物排放。
二、浇注
通过底注浇道系统(底注横浇道21、底注内浇道22和底注直浇道23)将液态ZG35Mn材质以18～25吨每分钟的速度从圆环形槽模1(圆环形槽模1为冷模)底部注入圆环形槽模1的型腔内，浇注至冒口3的高度的0.6～0.8(最好是0.67)时停止浇注；浇注时液态ZG35Mn材质的过热度在40～60℃(即摄氏度)之间。大型铸钢件浇注温度的确定主要是参考液相线来确定的，浇注温度过高容易形成粘夹砂，还易产生钢水的二次氧化，过低钢液及铸型内的渣砂又不易浮出，冷模覆砂轮带浮渣砂条件较好，一般选择较小的过热度。该材质液相线温度1498℃，浇注温度1550℃，
浇注速度的确定，轮带覆砂层15一般都较薄，而且覆砂高度较高，容易出现覆砂层15剥落垮塌现象而影响轮带质量，选择较快的浇注速度有利于防止这种情况的发生。
三、点注冒口
浇注至冒口3的高度的0.6～0.8时停止浇注25～35分钟(最好是30分钟)时，再通过冒口点注管道系统将液态材质点注冒口到工艺设计高度，并盖好普通发热覆盖剂。冒口3的高度的0.6～0.8时停止浇注25～35分钟后再点注冒口，可防止渣砂冲入铸件，并能保证高温液态材质浇入冒口中，提高冒口的补缩效率，促进轮带实现顺序凝固。
铸造后的轮带重约69500kg，浇注重约115800kg。该实施例得到的轮带打箱割冒口正火加回火热处理，其机械性能各项指标均超过了JB/T6402-2006的性能要求，特别是硬度达到了200HB，这比无冷模铸造时提高了30HB以上，粗加工后进行超声波探伤检查，完全符合GB7233-87二级的要求，精加工后磁粉探伤也符合GB9444-2006二级要求。
实施例2
其与实施例1的区别在于：本实例铸件采用的材质为ZG35CrMo，该材质液相线温度为1495℃，浇注温度为1550℃，轮带尺寸为φ6420×φ5470×1080，轮带重90900kg，浇注总重为151500kg；冒口3的高度为800mm、宽度为554mm、冒口锥度为1∶10；其它结构与方法特征同实施例1。
对比例1
如图4-5所示，分散冒口，是传统轮带的整体铸造工艺，铸件材质ZG35Mn，轮带零件尺寸φ5940×φ5040×880mm，轮带铸件重63500kg，总浇重111500kg，浇注温度1550℃，浇注速度20吨每分钟，内浇口内侧面进水，6个腰圆形冒口均布，冒口间摆放三面外冷铁。
该模及方法的缺点是：浇注系统从侧面进水，虽然有利于温度场，但夹杂物上浮困难，冒口间容易形成夹杂物聚集，铸件加工后该区域表面质量较差；中间坭芯较大，需要有专用的芯骨才能支撑起这样的坭芯，而且采用坭芯型砂消耗较大，造型成本较高；冒口高度较大，钢水对型壁压强大，铸件内外圆容易产生机械性粘砂，铸件清理困难；冒口间虽然采用了三面外冷铁，但由于轮带壁厚较大，并不能完全断开两冒口的相互热作用，两冒口间容易产生缩松缩孔类缺陷，从而超声波探伤不能满足国标的要求；此轮带工艺出品率也仅为57％，比目前的冷模铸件工艺出品率还低三个百分点。
对比例2
如图6-7所示，连续冒口，是传统探伤轮带整体铸造工艺，铸件材质ZG35Mn，铸件尺寸φ4960×φ4210×750mm，轮带铸件重39500kg，总浇重87500kg，浇注温度1550℃，浇注速度20吨每分钟，内浇口内侧面进水，冒口采用连续性冒口一周，中间采用两层坭芯。
该模及方法的不足够之处是：冒口尺寸过大，工艺出品率低下，铸件仅重39500kg，而冒口重量就达46800kg，虽然也保证了超声波探伤质量，但钢水成本消耗巨大，铸件工艺出品率仅为46％；两层坭芯造成造型成本增加明显；铸件内外圆同样容易形成机械粘砂。
本发明不局限于上述的具体结构，只要是采用与本发明相同或者等同的铸造模及工艺步骤的轮带铸造方法及铸造模就落在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种轮带铸造模，其特征是：其包括圆环形槽模(1)、底注浇道系统、冒口(3)和冒口点注管道系统；圆环形槽模(1)安装在地坑中，其包括圆环形内壁(11)、圆环形外壁(12)和圆环形底垫(13)，圆环形内壁(11)与圆环形外壁(12)分别处于圆环形底垫(13)的内外侧上沿，圆环形内壁(11)、圆环形外壁(12)和圆环形底垫(13)围成一道圆环形槽腔(14)，圆环形槽腔(14)的形状与需要铸造的轮带(5)的形状相适应；圆环形内壁(11)由多个相等圆弧角的扇环形内壁块(111)围成，每相邻的两个扇环形内壁块(111)之间相隔一小段距离；圆环形外壁(12)由多个相等圆弧角的扇环形外壁块(121)围成，每相邻的两个扇环形外壁块(121)之间相隔一小段距离；圆环形底垫(13)由多个相等圆弧角的扇环形底垫块(131)围成，每相邻的两个扇环形底垫块之间相隔一小段距离；扇环形内壁块(111)的个数、扇环形外壁块(121)的个数和扇环形底垫块(131)的个数两两不相等；圆环形槽模 (1) 还设有覆砂层(15)，覆砂层(15)上还涂刷有醇基锆英粉涂料层；底注浇道系统包括底注横浇道(21)、底注内浇道(22)和底注直浇道(23)，底注横浇道(21)为一圆环形陶瓷管，底注内浇道(22)的一端与底注横浇道(21)连通，其另一端从圆环形槽模(1)的圆环形底垫(13)穿过后与圆环形槽模(1)的槽腔(14)连通，底注内浇道(22)为多根；底注直浇道(23)的一端竖直安装在底注横浇道(21)上并与底注横浇道(21)连通，底注直浇道(23)为多根；冒口(3)为与圆环形槽模(1)相配合的圆环形冒口模，其设在圆环形槽模(1)上方；冒口点注浇道系统包括冒口横浇道(41)、冒口内浇道(42)和冒口直浇道(43)，冒口横浇道(41)为一圆环形管，冒口内浇道(42)的一端与冒口横浇道(41)连通，其另一端连通至冒口(3)的开口腔，冒口内浇道(42)为多根；冒口直浇道(43)的一端安装在冒口横浇道(41)上，冒口直浇道(43)为多根。
2.根据权利要求1所述的轮带铸造模，其特征是：所述的扇环形内壁块(111)为十五个，每相邻的两个扇环形内壁块(111)之间相隔45～60mm；扇环形外壁块(121)为二十个，每相邻的两个扇环形外壁块(121)之间相隔15～30mm；扇环形底垫块(131)为十个，每相邻的两个扇环形底垫块之(131)间相隔70～90mm；圆环形内壁(11)、圆环形外壁(12)和圆环形底垫(13)的厚度为150～200mm；覆砂层(15)厚度为35～45mm；底注横浇道(21)为一圆环形陶瓷管，其安设在与圆环形槽模(1)的上口边沿相等的高度；底注内浇道(22)为十根，十根底注内浇道(22)沿圆环形底注横浇道(21)均匀布置；底注直浇道(23)为六根，六底注直浇道(23)沿圆环形底注横浇道(21)均匀布置；底注横浇道(21)、底注内浇道(22)和底注直浇道(23)均为陶瓷管，底注横浇道(21)、底注内浇道(22)和底注直浇道(23)外均包裹有90～110mm厚的水玻璃快干砂；冒口内浇道(42)为十根，十根冒口内浇道(42)沿圆环形冒口横浇道(41)均匀布置，并与底注内浇道(22)的位置相对应。
3.根据权利要求1或2所述的轮带铸造模，其特征是：所述的底注横浇道(21)内径为120mm，底注内浇道(22)内径为100mm；底注直浇道(23)内径为100mm；冒口(3)的模数设计为0.8～0.9倍铸件模数，冒口(3)的高度为700～800mm，宽度为510～554mm，锥度为1∶10；冒口横浇道(41)为一圆环形陶瓷管，其安设在离冒口(3)上口90～110mm的高度。
4.根据权利要求1或2所述的轮带铸造模，其特征是：所述的覆砂层(15)为如下材料制成；70～140目擦洗砂、水玻璃和有机脂，其中水玻璃含量为3～5重量％，有机脂含量为0.3～0.5重量％；覆砂层(15)上还涂刷有0.4～0.6mm厚的醇基锆英粉涂料层。
5.根据权利要求3所述的轮带铸造模，其特征是：所述的覆砂层(15)为 如下材料制成：70～140目擦洗砂、水玻璃和有机脂，其中水玻璃含量为3～5重量％，有机脂含量为0.3～0.5重量％；覆砂层(15)上还涂刷有0.4～0.6mm厚的醇基锆英粉涂料层。
6.一种轮带铸造方法，其特征是：其主要包括如下步骤：
一、制作铸造模
(1)、设坑
根据需要铸造轮带的大小设计并做好铸造地坑；
(2)、安设圆环形槽模
将圆环形槽模(1)的圆环形内壁(11)、圆环形外壁(12)和圆环形底垫(13)布置于铸造地坑中；将需要铸造轮带的抽芯实样放入圆环形槽模(1)中，调节好组成圆环形内壁(11)、圆环形外壁(12)和圆环形底垫(13)的各小块，使需要铸造轮带的抽芯实样与圆环形槽模(1)之间留出覆砂层(15)的厚度，填上覆砂层(15)的型砂；
(3)、安设底注浇道系统
埋设好底注浇道系统的底注横浇道(21)、底注内浇道(22)和底注直浇道(23)；
(4)、安设冒口及冒口点注管道系统
将环形冒口(3)摆放于圆环形槽模(1)上，安设好冒口点注管道系统，即安设好冒口点注管道系统的冒口横浇道(41)、冒口内浇道(42)和冒口直浇道(43)；
(5)、烘干
采用电热风机吹120～250℃热空气对圆环形槽模(1)进行烘模5～8小时；
二、浇注
通过底注浇道系统的底注横浇道(21)、底注内浇道(22)和底注直浇道(23) 将液态材质以18～25吨每分钟的速度从圆环形槽模(1)底部注入圆环形槽模(1)的槽腔(14)内，浇注至冒口(3)的高度的0.6～0.8时停止浇注；浇注时液态材质的过热度控制在40～60℃之间；
三、点注冒口
浇注至冒口(3)的高度的0.6～0.8时停止浇注25～35分钟，再通过冒口点注管道系统的冒口横浇道(41)、冒口内浇道(42)和冒口竖浇道(43)将液态材质点注冒口到工艺设计高度，并盖好普通发热覆盖剂。
7.根据权利要求6所述的轮带铸造方法，其特征是：所述的圆环形内壁(11)由十五个相等圆弧角的扇环形内壁块(111)围成，每相邻的两个扇环形内壁块(111)之间相隔45～60mm，圆环形外壁(12)由二十个相等圆弧角的扇环形外壁块(121)围成，每相邻的两个扇环形外壁块(121)之间相隔15～30mm，圆环形底垫(13)由十个相等圆弧角的扇环形底垫块(131)围成，每相邻的两个扇环形底垫块之间相隔70～90mm，圆环形内壁(11)、圆环形外壁(12)和圆环形底垫(13)的厚度为150～200mm。
8.根据权利要求6或7所述的轮带铸造方法，其特征是：在所述的覆砂层(15)上涂刷0.4～0.6mm厚的醇基锆英粉涂料。
9.根据权利要求6或7所述的轮带铸造方法，其特征是：所述的冒口内浇道(42)安设在离冒口(3)上口90～110mm的高度。
10.根据权利要求8所述的轮带铸造方法，其特征是：所述的冒口内浇道(42)安设在离冒口(3)上口90～110mm的高度。
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