CN101825810B - 液晶显示面板及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明的实施例公开了一种液晶显示面板及其制造方法，涉及显示技术，能够解决在液晶盒成盒后显示区域中的液晶量无法调节的问题。所述液晶显示面板包括：通过封框胶对盒在一起的彩膜基板和阵列基板，所述彩膜基板和阵列基板之间的有效显示区域边沿与所述封框胶之间形成有容置空间。本发明适用于液晶显示器的制造。
Description
技术领域
本发明涉及显示技术，尤其涉及一种液晶显示面板及其制造方法。
背景技术
在平板显示技术中，薄膜晶体管液晶显示器(TFT LCD)具有功耗低、制造成本相对较低和无辐射的特点，因此在平板显示器市场占据了主导地位。在目前的液晶显示器的制造中，由于显示区域中液晶过量而引起的重力Mura(亮度不均)、周边Mura等不良，或由于液晶量不足而引起的低温气泡等不良，影响了液晶显示面板的画面品质。
如图1所示，现有的薄膜晶体管液晶显示器的显示面板包括阵列基板11、彩膜基板12以及液晶层13，液晶层13填充于阵列基板11和彩膜基板12之间，并且彩膜基板12上还设有隔垫物123用于维持盒厚。其中，阵列基板11和彩膜基板12的四周通过封框胶14进行密封。
现有的液晶显示器的制造工艺流程中，在完成阵列基板和彩膜基板的加工工艺后，需要进行单元装配(Cell)工艺，即阵列基板和彩膜基板的成盒工艺。该工艺共分为如下四个步骤：首先，需要在阵列基板和彩膜基板上进行取向膜的涂敷，固化；然后，要对固化的取向膜进行摩擦，即在取向膜的表面形成具有一定方向性的沟痕，使液晶分子能按照一定方向进行排列；之后，进行液晶滴定、封框胶的涂敷，以及将阵列基板和彩膜基板进行对盒和封框胶固化工艺；最后进行切割工艺，将对盒后的阵列基板与彩膜基板进行切割，形成单个液晶盒。
在实现上述单元装配工艺的过程中，发明人发现：在封框胶固化后，液晶密封于阵列基板和彩膜基板形成的液晶盒中，不能增加或减少。密封于液晶盒中的液晶量过多或不足，都会造成液晶显示器的显示效果不佳。因而要达到良好的显示效果，必须在液晶盒内滴入能满足有效显示区域需求的液晶量。
发明内容
本发明提供了一种液晶显示面板及其制造方法，能够解决在液晶盒成盒后有效显示区域中的液晶量无法调节的问题。
为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：
本发明一种液晶显示面板，包括：通过封框胶对盒在一起的彩膜基板和阵列基板，所述彩膜基板和阵列基板之间的有效显示区域边沿与所述封框胶之间形成有至少一个容置空间，在所述至少一个容置空间中存在至少一个存储有一定量液晶的容置空间，所述容置空间中朝向所述有效显示区域的面的高度等于或大于所述液晶显示面板中的隔垫物的高度。
本发明的液晶显示面板，通过在彩膜基板和阵列基板之间的有效显示区域边沿与所述封框胶之间形成有容置空间，该容置空间用于容纳液晶，则当所形成的液晶盒的有效显示区域中液晶过量或不足时，则可以通过释放容置空间中的液晶到有效显示区域中，或将所述有效显示区域中过量的液晶流向所述容置空间，从而实现对有效显示区域中液晶量的调节。
本发明还提供了一种液晶显示面板的制造方法，包括如下步骤：
通过构图工艺分别形成彩膜基板和阵列基板；
将所述彩膜基板和阵列基板通过封框胶对盒形成液晶显示面板；其中，
在上述彩膜基板和阵列基板的制造过程中，通过构图工艺在所述彩膜基板和阵列基板之间的有效显示区域边沿与所述封框胶之间形成至少一个容置空间，在所述至少一个容置空间中存在至少一个存储有一定量液晶的容置空间，所述容置空间中朝向所述有效显示区域的面的高度等于或大于所述液晶显示面板中的隔垫物的高度。
本发明液晶显示面板的制造方法，在彩膜基板和阵列基板的制造过程中，通过构图工艺在彩膜基板和阵列基板之间的有效显示区域边沿与封框胶之间形成容置空间，从而在将该液晶显示面板对盒后，所述容置空间能够形成部分密封、或全密封的容器，用于容纳液晶，则当所形成的液晶盒的有效显示区域中液晶过量或不足时，则可以通过释放容置空间中的液晶到有效显示区域中，或将所述有效显示区域中过量的液晶流向所述容置空间，从而实现对有效显示区域中液晶量的调节。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为现有技术液晶显示面板的结构示意图；
图2为本发明的实施例液晶显示面板的示意图；
图3为本发明阵列基板实施例一的示意图；
图4为阵列基板实施例一的另一种结构的示意图；
图5为阵列基板实施例一的再一种结构的示意图；
图6为本发明彩膜基板实施例二的示意图；
图7为彩膜基板实施例二的另一种结构的示意图；
图8为沿图7A-A’的剖视图；
图9为本发明彩膜基板实施例三的示意图；
图10为本发明基板实施例四的示意图；
图11为基板实施例四的另一种结构的示意图；
图12为本发明的方法实施例一液晶显示面板的制造方法流程图；
图13为本发明的方法实施例二液晶显示面板的制造方法流程图。
附图标记说明：
10，基板；11，阵列基板；12，彩膜基板；13，液晶层；123，隔垫物；14，封框胶；15，容置空间；16，有效显示区域；17，矩形框状突起；18，辅助突起；19，格状突起；20，开口；21，条状突起；111，阵列电路层；121，彩色滤光片树脂单元；122，黑矩阵；123，隔垫物。
具体实施方式
下面结合附图对本发明实施例液晶显示面板及其制造方法、液晶显示器进行详细描述。
应当明确，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明的实施例一种液晶显示面板，包括：通过封框胶对盒在一起的彩膜基板和阵列基板，所述彩膜基板和阵列基板之间的有效显示区域边沿与所述封框胶之间形成有容置空间。
本发明的实施例液晶显示面板，通过在彩膜基板和阵列基板之间的有效显示区域边沿与所述封框胶之间形成有容置空间，该容置空间用于容纳液晶，当所形成的液晶盒的有效显示区域中液晶过量或不足时，则可以通过释放容置空间中的液晶到有效显示区域中，或将所述有效显示区域中过量的液晶流向所述容置空间，从而实现对有效显示区域中液晶量的调节。本发明的实施例液晶显示面板，容置空间还能够阻止封框胶中的杂质离子进入到有效显示区域中去，避免了杂质离子对液晶的污染。
参照图2所示，本发明的一实施例液晶显示面板中，包括：通过封框胶14对盒在一起的彩膜基板12和阵列基板11，所述彩膜基板12和阵列基板11之间的有效显示区域边沿16与所述封框胶14之间形成有容置空间15。
其中，阵列基板11上包括阵列电路层111，彩膜基板12上包括彩色滤色片树脂单元121、黑矩阵122以及隔垫物123。
其中，容置空间15可以通过多种方式形成。所述容置空间15可以由形成于所述基板上的侧向突起形成，或者由侧向突起与所述封框胶14形成。所述侧向突起可以包括矩形框状突起、辅助突起、格状突起或条状突起等各种形状，这些不同的侧向突起将在以下的实施例中进行详细说明。
要实现本发明的方案，具体地主要通过形成不同的阵列基板或彩膜基板，再进行对盒从而形成本发明实施例的液晶显示面板。
以下将通过能够通过对盒形成液晶显示面板的阵列基板或彩膜基板为例对本发明的实施例进行详细说明。
阵列基板实施例一
本实施例描述能够形成本发明的实施例液晶显示面板的阵列基板。
如图3所示，本实施例包括阵列基板11，该阵列基板11上包括有阵列电路层。为了简化起见，图中不再注明阵列电路层。沿着所述阵列基板11的有效显示区域16边沿形成有一个矩形框状突起17，该矩形框状突起17将有效显示区域16包括于其中。在将该阵列基板与相应的彩膜基板对盒后，矩形框状突起17则与封框胶14之间形成液晶的容置空间15。
通常来说，如果阵列基板上滴注了液晶，则应当在彩膜基板上涂覆封框胶。为了显示出所述矩形框状突起17如何与所述封框胶14组合形成所述容置空间15，则将封框胶14也显示于图3中。并且所述矩形框状突起17的高度等于或略大于(大约1微米)所述阵列基板相对的彩膜基板中的隔垫物的高度。
上述容置空间15可以用于存储液晶，可以置放部分液晶，但不放满。矩形框状突起17的顶部可以呈圆弧形，这样在彩膜基板与阵列基板进行对盒时，圆弧形的顶部被压，更有利于将容置空间15中的液晶进行密封。
当发现形成的液晶盒的有效显示区域16中液晶过量时，则可以通过激光将所述矩形框状突起17切断，则能够实现将有效显示区域16中过量的液晶流至所述容置空间15中；当形成的液晶盒的有效显示区域16中液晶量不足时，同样可以通过激光将所述矩形框状突起17切断，能够实现将所述容置空间15中存储的液晶流入有效显示区域16中。
本实施例还可以做进一步的优化。如图4所示，在所述矩形框状突起17外侧，还设有至少两个辅助突起18，所述辅助突起18与所述矩形框状突起17相连接，且高度与所述矩形框状突起17相同。在将该阵列基板与相应的彩膜基板对盒后，所述辅助突起18与所述矩形框状突起17、以及所述封框胶14形成至少两个所述容置空间15。如图4所示，多个辅助突起18与所述矩形框状突起17、以及所述封框胶14形成了多个容置空间15。
由于Mura等不良是肉眼可见的，因而在不同位置的容置空间能够对相应位置的不良进行更为确切的修复。并且，多个容置空间有利于对有效显示区域内的液晶量进行微量调节。各个容置空间15中可以存满液晶，可以部分存储液晶，或者有些也可以不存储液晶，具体地可以选择性地间隔储存液晶，从而可以对液晶过量或液晶不足的问题配合进行维修。
本实施例阵列基板上的矩形框状突起17的材料可以采用光刻胶等树脂材料或透明导电材料，透明导电材料具体为ITO(Indium Tin Oxides，纳米铟锡金属氧化物)。本实施例的容置空间的设计方案同样也适用于彩膜基板，但在彩膜基板上通常可以采用与隔垫物相同的材料来形成矩形框状突起以及辅助突起等形成容置空间的结构。在下面的其它实施例中形成容置空间的各种结构都可以采用相应上述阵列基板或彩膜基板的材料。
另外，本实施例还可以如图5所示，在矩形框状突起17上设有至少一个开口20。开口的数目不做限制。通过这些开口同样也能够对有效显示区域中的液晶过量或不足的问题进行维修。通过本发明的实施例阵列基板形成的液晶显示面板，容置空间还能够阻止封框胶中的杂质离子进入到有效显示区域中去，避免了杂质离子对液晶的污染。
彩膜基板实施例二
本实施例描述能够形成本发明的实施例液晶显示面板的彩膜基板。
如图6所示，本实施例包括彩膜基板12，彩膜基板12中包括黑矩阵以及彩色滤光片树脂单元，为了简便起见，图中不再示出。沿着所述彩膜基板12的有效显示区域16边沿与所述封框胶14之间设有两个矩形框状突起17，这两个矩形框状突起将有效显示区域16包括于其中，这两个矩形框状突起形成所述容置空间15。
为了实现较佳的液晶显示器的维修效果，本实施例可以在所述两个矩形框状突起17之间形成至少两个辅助突起18，如图7所示。这些辅助突起与这两个矩形框状突起17一起形成了多个容置空间15。图8为图7沿A-A’的剖视图。如图8所示，彩膜基板12上的隔垫物123与矩形框状突起17、辅助突起18的高度相同，或者矩形框状突起17、辅助突起18的高度可以更高一些(大约1微米)，并且矩形框状突起17的顶部可以呈圆弧形，这样在彩膜基板与阵列基板进行对盒时，圆弧形的顶部被压，则更有利于将容置空间15中的液晶进行密封。
各个容置空间15中可以存满液晶，可以部分存储液晶，或者有些也可以不存储液晶，从而可以对液晶过量或液晶不足的问题配合进行维修。
如果彩膜基板上滴注了液晶，则在阵列基板上涂覆封框胶，本实施例为了方便看出容置空间的位置，将封框胶示于彩膜基板上。以下的实施例的情况类似。本实施例中容置空间的形成方式同样适用于阵列基板。通过本发明的实施例阵列基板形成的彩膜基板或阵列基板，容置空间还能够阻止封框胶中的杂质离子进入到有效显示区域中去，避免了杂质离子对液晶的污染。
彩膜基板实施例三
本实施例还是描述能够形成本发明的实施例液晶显示面板的彩膜基板。
如图9所示，本实施例包括彩膜基板12，沿着所述彩膜基板12的有效显示区域16边沿与所述封框胶14之间设有至少两个格状突起19，各个格状突起19的各边位于有效显示区域16的同一侧。各所述格状突起19独立形成各所述容置空间15。
格状突起19可以紧密排列于有效显示区域16边沿，可以有多个格状突起19分散排列于所述有效显示区域16边沿。如果图9中的格状突起19紧密相邻排列于所述有效显示区域16边沿，则可以形成实施例二中图7所示的形状。
与实施例一、二所述的相同的是，容置空间15用于容纳液晶，但各个容置空间15中可以存满液晶，可以部分存储液晶，或者有些也可以完全不存储液晶；可以参照实施例一所述的方法，在彩膜基板和阵列基板成盒后，如果发现有效显示区域16中液晶量不足或过量，则可以通过有效显示区域16与容置空间15中的液晶互流来实现互补。
本实施例的方案同样也适用于阵列基板。
液晶显示面板基板实施四
本发明并不局限于上述实施例一、实施例二和实施例三。本实施例提供了另一种形式的液晶显示面板的基板，即将上述各实施例所述的方法进行综合。
如图10所示，本实施例基板10(可以为阵列基板11或彩膜基板12)上沿有效显示区域16的左右边沿形成有条状突起21，该条状突起21的外侧(即朝向封框胶的那一侧)形成有多个辅助突起18，在将阵列基板与彩膜基板对盒后，这些辅助突起18、条状突起21与封框胶14形成了容置空间15。
并且有效显示区域16的上下两个边沿上的容置空间15采用实施例三的方式，有效显示区域16的上下边沿与所述封框胶14之间分别设有至少一个格状突起19，各所述格状突起19形成各所述容置空间15。
本发明并不局限于此，容置空间15还可以以其它方式形成，并且在同一个基板的有效显示区域的各边上，还可以形成各种不同的容置空间设置方式的任意组合。上述各实施例所述的容置空间的任一种实现方式，都可以在同一个基板中通过组合形成不同的实施例。能够通过简单组合或修改得到的实施例均属于本发明的保护范围。例如，如图11所示，可以将上下两边、左右两边的容置空间通过不同的方式形成。
与上述实施例所述的相同，容置空间15用于容纳液晶，但各个容置空间15中可以存满液晶，可以部分存储液晶，或者有些也可以完全不存储液晶；各个实施例都可以参照实施例一所述的方法，在彩膜基板和阵列基板成盒后，如果发现有效显示区域16中液晶量不足或过量，则可以通过与容置空间15中的液晶互流来实现互补。
本实施例的方案可以适用于彩膜基板或阵列基板。
另外，本发明的实施例阵列基板或彩膜基板，容置空间还能够阻止封框胶中的杂质离子进入到有效显示区域中去，避免了杂质离子对液晶的污染。
本发明的实施例还提供了一种液晶显示面板的制造方法，能够解决在液晶盒成盒后有效显示区域中的液晶量无法调节的问题。
本发明的实施例液晶显示面板的制造方法，包括：
通过构图工艺分别形成彩膜基板和阵列基板；
将所述彩膜基板和阵列基板通过封框胶对盒形成液晶显示面板；其中，
在上述彩膜基板或阵列基板的制造过程中，通过构图工艺在所述彩膜基板或阵列基板的有效显示区域边沿与所述封框胶之间形成容置空间。
本发明的实施例液晶显示面板的制造方法，在彩膜基板和阵列基板的制造过程中，通过构图工艺在所述彩膜基板和阵列基板之间的有效显示区域边沿与封框胶之间形成容置空间用于容纳液晶，从而在该液晶显示面板对盒完成后，所述容置空间能够形成部分密封、或全密封的容器，用于容纳液晶，则当所形成的液晶盒的有效显示区域中液晶过量或不足时，则可以通过释放容置空间中的液晶到有效显示区域中，或将所述有效显示区域中过量的液晶流到所述容置空间中，实现对有效显示区域中液晶量的调节。
在上述方案的基础上，具体地，所述容置空间可以通过在阵列基板或彩膜基板之一上形成容置空间的结构，再将阵列基板和彩膜基板对盒形成液晶显示面板，从而实现本发明的实施例。
方法实施例一
本实施例为通过在彩膜基板上形成所述容置空间的结构来实现本发明。
如图12所示，本实施例可以包括如下步骤：
S121、在玻璃基板上形成黑矩阵层、像素树脂层和公共电极层的图形。
这些步骤与现有技术中彩膜基板的制造相同，这里不进行详细说明。
S122、在所述玻璃基板上涂覆树脂层。
其中，所述树脂层为用于形成隔垫物的材料。
以下步骤S123～S125将通过构图工艺形成彩膜基板上的隔垫物层和所述的容置空间。通常构图工艺包括涂覆光刻胶、曝光、显影、刻蚀和剥离等。
S123、在树脂层上涂覆光刻胶。
本实施例可以采用正性光刻胶。
S124、利用掩膜遮挡对应形成隔垫物的位置、以及对应形成容置空间的侧向突起的位置，进行曝光。
即需要曝光的位置是，不需形成隔垫物的位置、以及要形成所述容置空间的中空位置。
S125、进行显影和刻蚀，形成隔垫物层和所述容置空间的图形。
本实施例并不局限于此，可以参照上面的液晶显示面板的各实施例形成具有不同结构的容置空间的彩膜基板，形成方法可以相同。用上述方法形成的容置空间的高度等于所述液晶显示面板中的隔垫物的高度，而通过不同的方法也可以形成高度略大于(大约1微米)所述隔垫物的高度的容置空间。
另外，也可以单独形成所述容置空间，例如可以在形成隔垫物层之前或之后，采用不同的方法形成所述容置空间。
S126、将液晶滴注到基板的有效显示区域和所述容置空间内。
其中，各个容置空间中可以全部滴满液晶，部分滴注液晶或者也可以是空的，可按实际需要选择性地间隔储存液晶
通过以上步骤则完成了彩膜基板的制造。
S127、通过构图工艺完成阵列基板的制造。
其中，包括在所述阵列基板上的相应位置涂覆封框胶。
S128、将所述形成的阵列基板和彩膜基板进行对盒形成液晶显示面板。
上述步骤S127和S128与现有技术相同。
在本实施例中，隔垫物层与容置空间的结构同时形成，在本发明的其它实施例中，容置空间的结构也可以在隔垫物层形成之前或之后独立形成。本实施例所述的方法中，容置空间形成的形状同样适用于阵列基板制造中容置空间的形成，但应注意，在阵列基板中形成容置空间侧向突起的材料通常为透明导电材料或光刻胶。
方法实施例二
本实施例为通过在阵列基板上形成所述容置空间的结构来实现本发明。
如图13所示，本实施例可以包括以下步骤：
S131、在玻璃基板上形成阵列电路层的各层结构。
包括形成阵列电路层的栅极、源极和漏极。该步骤为现有技术，这里不进行详细描述。
S132、在所述玻璃基板上沉积透明导电薄膜。
S133、利用掩膜遮挡对应形成容置空间的侧向突起和像素电极的位置，进行曝光。
S134、对所述曝光后透明导电薄膜进行显影和刻蚀，形成像素电极和所述容置空间的图形。
S135、将液晶滴注到所述基板的有效显示区域和所述容置空间内。
其中，各个容置空间中可以全部滴满液晶，部分滴注液晶或者也可以是空的，具体地可以选择性地间隔储存液晶。
S136、通过构图工艺完成彩膜基板的制造。
其中，包括在所述彩膜基板上的相应位置涂覆封框胶。
S137、将所述形成的阵列基板和彩膜基板进行对盒形成液晶显示面板。
上述步骤S136和S137与现有技术相同。
本实施例并不局限于此，还可以在形成像素电极之前或之后，形成容置空间。形成容置空间的结构也可以采用光刻胶形成。如果采用光刻胶形成所述容置空间，只需在对相应形成容置空间的中空位置曝光之后进行显影，则可形成所述容置空间。
本实施例所述的方法中，容置空间形成的形状同样适用于彩膜基板的制造中容置空间的形成，但彩膜基板上的容置空间侧向突起的材料通常采用树脂。显然本实施例所指的侧向突起可以包括前文所述的矩形框状突起、辅助突起、格状突起或条状突起。
本发明的实施例阵列基板或彩膜基板的制造方法中容置空间的形成可以参照上述的液晶显示面板的实施例中介绍的容置空间的结构，并不局限于方法实施例中所述的方案。
本发明的实施例阵列基板或彩膜基板的制造方法，液晶的容置空间可以与基板的制造工艺一起成型，因而不会增加工艺的步骤。容置空间还能够阻止封框胶中的杂质离子进入到有效显示区域中去，避免了杂质离子对液晶的污染。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。
Claims (15)
1.一种液晶显示面板，包括：通过封框胶对盒在一起的彩膜基板和阵列基板，其特征在于，所述彩膜基板和阵列基板之间的有效显示区域边沿与所述封框胶之间形成有至少一个容置空间，在所述至少一个容置空间中存在至少一个存储有一定量液晶的容置空间，所述容置空间中朝向所述有效显示区域的面的高度等于或大于所述液晶显示面板中的隔垫物的高度。
2.根据权利要求1所述的液晶显示面板，其特征在于，所述容置空间由侧向突起或侧向突起与所述封框胶形成，所述侧向突起包括矩形框状突起、辅助突起、格状突起或条状突起。
3.根据权利要求2所述的液晶显示面板，其特征在于，
沿着所述彩膜基板或阵列基板的有效显示区域边沿形成有一个矩形框状突起，所述矩形框状突起将所述有效显示区域包括在内；
所述矩形框状突起与所述封框胶形成所述容置空间；
所述矩形框状突起的高度，等于或大于所述液晶显示面板中的隔垫物的高度。
4.根据权利要求3所述的液晶显示面板，其特征在于，
在所述矩形框状突起外侧，设有至少两个与所述矩形框状突起相连接的辅助突起；所述矩形框状突起、所述辅助突起与所述封框胶形成至少两个所述容置空间；其中，
所述辅助突起的高度，等于或大于所述液晶显示面板中的隔垫物的高度；
其中，所述矩形框状突起具有至少一个开口或不具有开口。
5.根据权利要求2所述的液晶显示面板基板，其特征在于，
沿着所述彩膜基板或阵列基板的有效显示区域边沿形成有两个矩形框状突起，所述两个矩形框状突起将所述有效显示区域包括在内；
所述两个矩形框状突起形成所述容置空间，所述矩形框状突起的高度等于或大于所述液晶显示面板中的隔垫物的高度。
6.根据权利要求5所述的液晶显示面板基板，其特征在于，
在所述两个矩形框状突起之间、设有至少两个与所述矩形框状突起相连接的辅助突起；所述两个矩形框状突起和所述辅助突起形成至少两个所述容置空间；
所述辅助突起的高度等于或大于所述液晶显示面板中的隔垫物的高度；
其中，靠近所述有效显示区域的矩形框状突起具有至少一个开口或不具有开口。
7.根据权利要求2所述的液晶显示面板，其特征在于，
在所述彩膜基板或阵列基板的有效显示区域的各边沿与所述封框胶之间形成有至少两个格状突起，所述格状突起的各边位于所述有效显示区域的同一侧，各个所述矩形框状突起形成所述容置空间；其中，
所述格状突起的高度等于或大于所述液晶显示面板中的隔垫物的高度。
8.根据权利要求2所述的液晶显示面板，其特征在于，包括以下任一项或多项的组合：
在所述彩膜基板或阵列基板的有效显示区域的至少一边沿与所述封框胶之间形成有至少一个格状突起，所述格状突起的各边位于所述有效显示区域的同一侧，所述格状突起形成所述容置空间；
平行于所述有效显示区域的至少一边沿形成有一条状突起；在所述条状突起外侧，设有至少两个与所述条状突起相连接的辅助突起；所述条状突起、所述辅助突起与所述封框胶形成所述容置空间；或
平行于所述有效显示区域的至少一边沿平行形成有两条条状突起；在所述条状突起之间，设有至少两个与所述条状突起相连接的辅助突起；所述条状突起与所述辅助突起形成所述容置空间；
其中，所述格状突起、条状突起或辅助突起的高度，等于或大于所述液晶显示面板中的隔垫物的高度。
9.根据权利要求2所述的液晶显示面板，其特征在于，
在彩膜基板上形成的所述侧向突起由树脂形成；
或阵列基板上形成的所述侧向突起由光刻胶或透明导电材料形成。
10.根据权利要求2所述的液晶显示面板，其特征在于，所述彩膜基板或阵列基板上形成的所述侧向突起的顶部呈圆弧形。
11.根据权利要求1至8中任一项所述的液晶显示器，其特征在于，所述容置空间内全部填充液晶、或不填充液晶、或部分填充有液晶。
12.一种液晶显示面板的制造方法，包括：
通过构图工艺分别形成彩膜基板和阵列基板；
将所述彩膜基板和阵列基板通过封框胶对盒形成液晶显示面板；
其特征在于，在上述彩膜基板或阵列基板的制造过程中，通过构图工艺在所述彩膜基板或阵列基板的有效显示区域边沿与所述封框胶之间形成至少一个容置空间，在所述至少一个容置空间中存在至少一个存储有一定量液晶的容置空间，所述容置空间中朝向所述有效显示区域的面的高度等于或大于所述液晶显示面板中的隔垫物的高度。
13.根据权利要求12所述的液晶显示面板的制造方法，其特征在于，在制造彩膜基板时，所述容置空间与隔垫物层一起形成，具体形成步骤包括：
在玻璃基板上涂覆树脂层；
通过构图工艺形成隔垫物层以及所述容置空间的图形。
14.根据权利要求12所述的液晶显示面板的制造方法，其特征在于，在制造阵列基板时，所述容置空间与像素电极一起形成，具体形成步骤包括：
在玻璃基板上沉积透明导电薄膜；
通过构图工艺形成像素电极和所述容置空间的图形。
15.根据权利要求12所述的液晶显示面板的制造方法，其特征在于，在制造阵列基板时，形成所述容置空间的步骤包括：
在玻璃基板上涂覆光刻胶；
通过曝光显影形成所述容置空间的图形。
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