CN101811498A - 通风盘形转子 - Google Patents

Abstract

一种通风盘形转子，包括：帽形部分和滑动部分，通风盘形转子被滑动部分处的内垫和外垫可滑动地保持，以便制动通风盘形转子的转动；滑动部分包括内盘形部分、外盘形部分和多个散热片，内盘形部分在其滑动表面能够以可滑动的方式接触内垫，外盘形部分在其滑动表面能够以可滑动的方式接触外垫，并且多个散热片布置在内盘形部分和外盘形部分之间，以便在通风盘形转子的径向方向上延伸，从而将内盘形部分连接到外盘形部分，以便成为一体；帽形部分和多个散热片由钢板材料一体制成，并且外盘形部分和内盘形部分以这样的方式通过铸造与多个散热片形成在一起，使得多个散热片一体地将内盘形部分连接到外盘形部分。

Description

通风盘形转子

技术领域

本公开涉及例如用于车辆以便制动车轮的盘式制动装置的通风盘形转子。

背景技术

已知的通风盘形转子形成有帽形部分(例如连接部分)和滑动部分(例如制动部分)，通风盘形转子在帽形部分连接到转轴，所述滑动部分成环形形状与帽形部分一体形成以便从帽形部分的径向外侧部分延伸。滑动部分置于内垫和外垫之间以便被可滑动地保持，从而通风盘形转子停止它的转动。具体地，滑动部分包括：内盘形部分，该内盘形部分在其滑动表面相对于设置在车辆内侧的内垫是可滑动的；外盘形部分，该外盘形部分在其滑动表面相对于设置在车辆外侧的外垫是可滑动的；以及多个散热片，其布置在内盘形部分和外盘形部分之间以便在通风盘形转子的径向方向上延伸，从而将内盘形部分连接到外盘形部分。

一种包括由钢板(例如一种金属板材)形成的帽形部分和由铸铁(例如铸造成型体)形成的滑动部分的已知通风盘形转子例如在JP2007-333039A中被公开。

根据JP2007-333039A所公开的通风盘形转子，由于帽形部分通过冲压钢板形成，总体上通风盘形转子的重量相比较另一种帽形部分通过铸造形成的盘形转子的重量会减少，然而，JP2007-333039A所公开的通风盘形转子的滑动部分由内盘形部分、外盘形部分和多个散热片配置而成，所有这些部件被成型以便通过铸造集成在一起，通过这种方式，散热片布置在内盘形部分和外盘形部分之间，以便在通风盘形转子的径向方向延伸。在此配置中，可进一步减少盘形转子的重量。

此外，根据JP2007-333039A所公开的通风盘形转子，帽形部分借助连接部分连接到滑动部分。具体地，多个连接部分分别装配到帽形部分的多个径向凸起部分，所述径向凸起部分一体地形成在帽形部分的外圆周上，以便在帽形部分的径向方向上向外突出。连接部分被装配在其径向凸起部分的帽形部分被放置在铸模内，并且将熔铁倒入铸模内以便形成滑动部分。在此配置中，由于径向凸起部分和连接部分在径向方向上的长度需在设定到某种程度以便将帽形部分连接(例如集成)到滑动部分，该成型工艺可能不能应用到直径相对较小的盘形转子。

发明内容

根据本公开的一方面，一种通风盘形转子，包括：帽形部分，所述通风盘形转子在该帽形部分联接到转动轴；滑动部分，其形成为环形形状并设置在所述帽形部分的径向外侧部分处，所述通风盘形转子被所述滑动部分处的内垫和外垫可滑动地保持，以便制动所述通风盘形转子的转动；所述滑动部分包括内盘形部分、外盘形部分和多个散热片，所述内盘形部分在其滑动表面可滑动地接触内垫，所述外盘形部分在其滑动表面可滑动地接触外垫，并且所述多个散热片布置在所述内盘形部分和所述外盘形部分之间，以便在所述通风盘形转子的径向方向上延伸，从而将所述内盘形部分连接到所述外盘形部分以便成为一体，其特征在于，所述帽形部分和所述多个散热片由钢板材料一体制成，并且所述外盘形部分和所述内盘形部分以这样的方式通过铸造与所述多个散热片形成在一起，使得所述多个散热片一体地将所述内盘形部分连接到所述外盘形部分。

因此，由于帽形部分通过冲压钢板(一种金属制造的板状材料)形成，多个散热片也通过切割钢板形成，散热片的厚度可相对于通过铸造形成的散热片的厚度减少，从而可减少盘形转子的重量。

此外，滑动部分的内盘形部分和外盘形部分通过铸造形成。具体地，内盘形部分和外盘形部分通过铸造工艺与散热片形成在一起，所述散热片是通过冲切钢板与帽形部分一体形成的。因而，内盘形部分借助散热片一体地连接到外盘形部分。因此，为了将帽形部分与滑动部分形成在一起而在车辆内侧帽形部分的径向外端部分和滑动部分的径向内端部分之间的径向方向上具有足够长度的连接部分可不设置，因此可减少盘形转子的重量，并且上述的成形工艺可应用到具有相对较小直径的其它盘形转子。

根据本公开的另一方面，各散热片形成有保持部分，所述保持部分形成为环形形状，并且呈圆环形地将它的中心设置于所述通风盘形转子的转动中心，所述保持部分位于所述散热片的径向外端部分以便将所述散热片以连续方式彼此连接，并且在对各散热片进行扭曲或弯曲加工时，在所述保持部分处保持所述散热片，或者各散热片形成有相对于所述通风盘形转子的转动中心呈弧形形状的保持部分，所述保持部分位于所述各散热片的径向外端部分，并且在对各散热片进行扭曲或弯曲加工时，在所述保持部分处保持所述散热片。

此外，在对各散热片进行扭曲或弯曲加工之后通过切割将保持部分从各散热片的径向外端部分移除。此外，外盘形部分通过铸造与所述散热片的形成所述保持部分的部分形成在一起。

因此，在对各散热片进行扭曲或弯曲加工时，可使用如上所述形成的保持部分，盘形转子通过夹紧装置保持。因此，各散热片也可以高精度进行加工。

根据本公开的另一个方面，所述内盘形部分和所述外盘形部分中的至少一个的径向内侧部分直接连接到所述帽形部分的环形端部。因此，可充分地保证帽形部分接合到滑动部分的接合表面的面积，并且可增加帽形部分和滑动部分之间的连接强度。此外，根据本公开的另一个方面，在各散热片的第一和第二侧中的至少一个上形成有弯曲部分，所述弯曲部分在通风盘形转子的转动方向上弯曲，所述内盘形部分通过铸造在各散热片的第一表面上与各散热片形成在一起，所述外盘形部分通过铸造在各散热片的第二表面上与各散热片形成在一起。因此，散热片与外盘形部分之间和/或散热片与内盘形部分之间的接合强度的水平可相比于第一实施例增加。

根据本公开的另一方面，各散热片形成有成型部分，借助所述成型部分可防止各散热片在通风盘形转子的转动方向或在通风盘形转子的轴向方向弯曲变形。因此，即使当用来形成散热片的钢板相对较薄时，各散热片的刚度足能保持在一定水平，在该水平上，可阻止散热片在转子的转动方向或转子的轴向方向弯曲变形，因此减少了盘形转子的重量。

根据本公开的另一方面，各散热片形成有至少一个在各散热片的厚度方向上开口的通孔。在此配置中，由于通孔的存在，可增加散热片的表面面积，并且散热片的冷却性能水平由于通孔而被进一步地增加。此外，由于所述通孔，可减少盘形转子的重量。

根据本公开的另一方面，各散热片在通风盘形转子的径向方向上在散热片的径向内侧部分形成有空气导引部分，以将空气导入由各散热片、内盘形部分和外盘形部分所限定的空气通道中。空气导引在此配置中，当转动盘形转子时，空气可通过空气导引部分主动地导入空气通道中，因此，可进一步提高散热片的冷却性能水平。

根据本公开的另一方面，各散热片在通风盘形转子的轴向方向上在散热片的一个端面形成有轴向凸起部分，所述轴向凸起部分向所述外盘形部分的滑动表面和所述内盘形部分的滑动表面中的至少一个延伸预定长度。在此配置中，可设定轴向凸起部分的长度以便对应于滑动部分的磨损极限。换句话说，可以这样的方式设定轴向凸起部分的长度，即当滑动部分被磨损达到所述磨损极限时，所述轴向凸起部分的端部看起来超出所述滑动表面。因此，用户(例如驾驶员)可根据目视判定和/或在滑动部分(用作指示器)上滑动的垫的异常噪声(例如噪声改变)意识到的滑动部分的磨损极限。

根据本公开的另一个方面，所述帽形部分在其形成散热片的一个端部形成有多个凹口，所述多个凹口在通风盘形转子的轴向方向上在两个相邻散热片之间的位置处延伸预定长度。在此配置中，帽形部分的变形(其可在盘形转子发热时发生，以致由于制动操作的摩擦热而热膨胀)可被所述凹口补偿，结果，可减少因帽形部分的变形所引起的制动操作上的振动(例如制动噪声)。

附图说明

通过参考附图进行描述的具体实施方式，本公开的前述和附加特征和特性将变得更加清楚明白，其中：

图1图示了第一实施例的通风盘形转子的局部横截面侧视图，其中，散热片被加工成朝车辆内侧扭曲；

图2是沿图1中的II-II线的横截面；

图3是示意性地显示图1和图2所示的通风盘形转子的钢板成型体的斜角透视图；

图4为示意性地显示改进实施例的局部横截面，其中，图1至图3所示的各散热片被成型以便在车辆外侧的各散热片的一个端部具有弯曲部分；

图5为示意性地显示改进实施例的局部斜角透视图，其中，图1至图3所示的各散热片被成型以便在通风盘形转子的径向方向上在所述各散热片的中间位置具有凸起成型部分；

图6为示意性地显示改进实施例的局部斜角透视图，其中，图1至图3所示的各散热片被成型以便在通风盘形转子的径向方向上在所述各散热片的中间位置具有V形部分；

图7为示意性地显示改进实施例的局部斜角透视图，其中，图1至图3所示的各散热片被成型以便在通风盘形转子的径向方向上在所述各散热片的中间位置具有波形部分；

图8为示意性地显示改进实施例的局部斜角透视图，其中，图1至图3所示的各散热片被成型以便在通风盘形转子的转动方向上弯曲；

图9为示意性地显示改进实施例的钢板成型体的斜角透视图，其中，图1至图3所示的各散热片形成有在散热片的厚度方向上开口的通孔；

图10为示意性地显示改进实施例的局部斜角透视图，其中，图1至图3所示的各散热片被成型以便在通风盘形转子的径向方向上在所述各散热片的中间位置具有空气导引部分；

图11为相应于图2的显示改进实施例的局部横截面，其中，图1至图3所示的各散热片被成型以便在车辆外侧的通风盘形转子的轴向方向上在各散热片的另一个端部具有轴向凸起部分；

图12为示意性地显示图11所示的改进实施例中的通风盘形转子的钢板成型体的局部斜角透视图；

图13为示意性地显示改进实施例的局部斜角透视图，其中，在形成散热片的图1至图3中的钢板帽形部分的一个端部处形成凹口；

图14为改进实施例中的钢板成型体的斜角透视图，其中，图1至图3中的各散热片以相对于转子轴线的预定角度而扭曲成型；

图15图示了第二实施例的通风盘形转子的局部横断面侧视图，其中，散热片加工成朝向车辆外侧扭曲；

图16是沿图15中的XVI-XVI线剖视的横截面；

图17是改进实施例的钢板成型体的斜角透视图，其中，以环形形状形成的保持部分设置在散热片的径向外侧部分，以将散热片彼此连接起来；

图18为图17所显示的钢板成型体的局部放大斜角视图；

图19是改进实施例的钢板成型体的斜角透视图，其中，以弧形形成的保持部分设置在各散热片的径向外侧部分；

图20为图19所显示的钢板成型体的局部放大斜角视图；

图21为钢板成型体的斜角视图，其中，图17和图18所示的保持部分从各散热片的径向外端部分被移除；

图22为图21所显示的钢板成型体的局部放大斜角视图；

图23为相应于图2的显示改进实施例的横截面，其中，图17所示的保持部分未被移除，并且被嵌入在外铸造成型体内；

图24为相应于图17的显示改进实施例的斜角透视图，其中，钢板成型体的各散热片通过弯曲工艺形成；

图25为图24所显示的钢板成型体的局部放大斜角视图；

图26为相应于图19的显示改进实施例的斜角透视图，其中，钢板成型体的各散热片通过弯曲工艺形成；

图27为图26所显示的钢板成型体的局部放大斜角视图；

图28为相应于图21的显示改进实施例的斜角透视图，其中，钢板成型体的各散热片通过弯曲工艺形成；

图29为图28所显示的钢板成型体的局部放大斜角视图；

图30为显示改进实施例的透视图，其中，图24所示的钢板成型体的各散热片在车辆外侧形成有一对通孔；

图31为图30所显示的钢板成型体的局部放大斜角视图；

图32为图30所显示的钢板成型体的斜角视图，其中，图30所示的保持部分从各散热片的径向外端部分移除；以及

图33为图32所显示的钢板成型体的局部放大斜角视图。

具体实施方式

本公开的实施例将根据附图得到说明。图1至图3中的图形显示了通风盘形转子(下文中指盘形转子或简称转子)的第一实施例。在第一实施例中，盘形转子10用在应用于车辆的盘式制动装置中，以便制动车轮。盘形转子10由钢板成型体11、铸造成型体12和13配置而成。钢板成型体11通过冲压钢板的工艺而形成，以便包括帽形部分10a和滑动部分10b。帽形部分10a形成为圆筒形，滑动部分10b在帽形部分10a的外周围且在图2中帽形部分10a的右侧末端处与帽形部分10a一体地形成为环形形状。各铸造成型体12、13通过铸造工艺形成为环形形状，并分别布置在钢板成型体11的两侧，以便成对地(图2中的右侧和左侧)位于钢板成型体11的径向外侧部分上。

盘形转子10在帽形部分10a处以已知方式连接到转动轴(例如车轴)，并且帽形部分10a由钢板成型体11的圆筒形部分11a和环形凸缘部分11b配置而成。环形凸缘部分11b被形成以便在盘形转子10的径向方向上从圆筒形部分11a的一个末端(例如图2中的左端)向内延伸预定长度。在第一实施例中，四个通孔11b1形成在环形凸缘部分11b上，以便在盘形转子10的圆周方向上彼此均匀地隔开。盘形转子10通过分别插入在通孔11b1中的螺栓连接到车轮。

滑动部分10b可滑动地保持在内垫和外垫之间，以便减少盘形转子10的转速，并最终停止盘形转子10的转动。滑动部分10b由钢板成型体11的多个散热片11c、铸造成型体12和铸造成型体13配置而成。铸造成型体12通过铸造工艺与各散热片11c形成在一起，且位于所述散热片的车辆外侧(例如，图2中散热片11c的左端部)；铸造成型体13通过铸造工艺与各散热片11c形成在一起，且位于所述散热片的车辆内侧(例如，图2中散热片11c的右端部)。在此配置中，在滑动部分10b，铸造成型体12通过散热片11c连接到铸造成型体13以便成为一体。

钢板成型体11以如下方式形成。首先，冲切具有预定厚度的钢板，以使钢板成为具有片部分的钢板成型体11的基本形状，然后，将拉制工艺应用到冲切板以便形成圆筒形部分11a和环形凸缘部分11b，最后，对从圆筒形部分11a沿径向方向延伸的各片部分进行向车辆内侧(例如图2中向右)扭曲至90度的加工，以便形成图3中的图形所示的散热片11c。工艺中所使用的钢板为金属制造材料、铝基合金板或可使用的类似物的其中之一。环形凸缘部分11b上的四个通孔11b1在钢板被冲切形成钢板成型体11时形成。当拉制工艺应用到冲切板以形成圆筒形部分11a和环形凸缘部分11b时，从圆筒形部分11a沿径向方向延伸的部分可不被切成片形状(片部分)，所述片形状可在圆筒形部分11a和环形凸缘部分11b形成后通过另一冲切而形成。

铸造成型体12起外盘形部分作用，其中，铸造成型体12的左端滑动表面12a可滑动地接触外垫。铸造成型体12在铸造成型体12的径向内侧部分直接连接到帽形部分10a的环形端部，换句话说，铸造成型体12在图2中的圆筒形部分11a的右端部分的外圆周表面直接连接到钢板成型体11的圆筒形部分11a。铸造成型体13起内盘形部分作用，其中，铸造成型体13的右端滑动表面13a可滑动地接触内垫。铸造成型体13的径向内侧部分距离帽形部分10a的环形端部预定长度。在此配置中，多个空气通道P1形成在散热片11c、铸造成型体12和铸造成型体13之间。空气可从铸造成型体13的内圆周表面附近进入各个空气通道P1。

根据第一实施例中的盘形转子10，由于帽形部分10a是通过冲压钢板(金属制板材中的一种)形成的，并且多个散热片11c也是通过切割钢板形成，相比较通过铸造形成的散热片的厚度而言，可减少散热片11c的厚度，因此可以减少盘形转子10的重量。

此外，滑动部分10b的内盘形部分(铸造成型体13)和外盘形部分(铸造成型体12)通过铸造形成。具体地，内盘形部分(铸造成型体13)和外盘形部分(铸造成型体12)通过铸造工艺与散热片11c形成在一起，所述散热片11c通过冲压钢板而与帽形部分10a(钢板成型体11的圆筒形部分11a和环形凸缘部分11b)一体形成。因而，内盘形部分(铸造成型体13)借助散热片11c一体地连接到外盘形部分(铸造成型体12)。因而，为了将帽形部分10a集成到滑动部分10b，而在径向方向上在车辆内侧处的帽形部分10a的径向外端部分和滑动部分10b的径向内端部分之间具有足够长度的连接部分可不被设置，因此，可减少盘形转子10的重量，并且上文所描述的成型工艺可应用到具有相对较小直径的其他盘形转子。

此外，根据第一实施例中的盘形转子10，铸造成型体12(外盘形部分)的径向内端部分直接连接到帽形部分10a的环形端部，换句话说，铸造成型体12(外盘形部分)的径向内端部分在图2中的右端部分连接到圆筒形部分11a的外圆周表面。因而，可充分地保证帽形部分10a连接到铸造成型体12(外盘形部分、滑动部分10b)的连接表面的面积。因而，可增加帽形部分10a和滑动部分10b之间的连接强度。

在第一实施例中，各散热片11c形成为平板形状，然而，如图4的图形所示，散热片11c可被成型以便在各散热片11c的一个端部处(例如，第一侧)具有在转子的转动方向上弯曲的弯曲部分11c1，以便在弯曲部分11c1处通过与散热片11c铸造在一起而形成铸造成型体13。在此配置中，由于内盘形部分(铸造成型体13)是通过在弯曲部分11c1与散热片11c铸造在一起而形成的，散热片11c和内盘形部分之间的连接强度水平可相比较第一实施例而增加。散热片11c可被进一步成型以便在各散热片11c的另一个端部处(例如，第二侧)具有在转子的转动方向上弯曲的另一个弯曲部分，以便在所述弯曲部分处通过与散热片11c铸造在一起而形成铸造成型体12。在此配置中，由于外盘形部分(铸造成型体12)是通过在弯曲部分与散热片11c铸造在一起而形成的，散热片11c和外盘形部分之间的连接强度水平可相比较第一实施例而增加。

此外，尽管在第一实施例中各散热片11c形成为平板形状，各散热片11c可形成有成型部分，借助该成型部分可阻止散热片11c在转子的转动方向上或转子的轴向方向上弯曲变形。所述成型部分可形成为图5所示的凸起形状、图6所示的V形形状或图7所示的波形形状。图5所示的成型部分是指凸起成型部分11c2、图6所示的成型部分是指V形部分11c3、图7所示的成型部分是指波形部分11c4。各散热片11c可被成型以便在转子的径向方向上在其整个长度内弯曲(如图8的图形所示)，以便可防止各散热片11c在转子的转动方向上或转子的轴向方向上弯曲变形。在这些情况下，即便当用于形成散热片11c的钢板相对较薄时，也可确保各散热片11c的刚度达到一定水平，在该水平下，可防止散热片11c在转子的转动方向上或转子的轴向方向上弯曲变形，从而减少盘形转子的重量。各凸起成型部分11c2、V形部分11c3和波形部分11c4沿转子的轴向方向在转子的径向方向上形成在各散热片11c的中间位置。

根据第一实施例，如图9的图形所示，各散热片11c可形成有至少一个在散热片11c的厚度方向上开口的通孔11c5。在此配置中，散热片11c的表面面积可因通孔11c5的存在而增加，并且散热片11c的冷却性能可因通孔11c5而增加。此外，由于通孔11c5，可减少盘形转子的重量。

根据第一实施例，空气导引部分11c6可形成在各散热片11c上，空气通过导向部分导入限定在散热片11c、内盘形部分(铸造成型体13)和外盘形部分(铸造成型体12)之间的空气通道P1(在图1和图2的图形中标示)中。空气导引部分11c6分别形成在散热片11c上，位于盘形转子径向方向上散热片11c的径向内侧部分上。在此配置中，当转动盘形转子时，空气可借助空气导引部分11c6主动地导入空气通道P1，因此，可进一步增加散热片11c的冷却性能水平。

根据第一实施例，如图11和12所示，各散热片11c可在转子的轴向方向上在散热片11c的一个端部(例如朝向车辆外侧的第二侧)形成有轴向凸起部分11c7。轴向凸起部分11c7被形成以便向外盘形部分(铸造成型体12)的滑动表面12a延伸预定长度。在此配置中，可设定轴向凸起部分11c7的长度，以对应于滑动部分10b的磨损极限。换句话说，可以一种方式设定轴向凸起部分11c7的长度，即在滑动部分10b被磨损达到磨损极限时，所述凸起部分的端部看起来超过滑动表面12a。因而，用户(例如驾驶员)可基于目视确认和/或在滑动部分上滑动的垫的异常噪声(例如噪声改变)而意识到滑动部分10b的磨损极限。换句话说，轴向凸起部分11c7可起指示滑动部分10b磨损极限的指示器的作用。备选地，各散热片11c可在转子的轴向方向上在散热片11c的另一个端部(例如朝向车辆内侧的第一侧)形成有轴向凸起部分，而不是形成在第二侧的轴向凸起部分11c7。散热片11c的另一端面处的轴向凸起部分被形成以便向内盘形部分(铸造成型体13)的滑动表面13a延伸预定长度。在这些情况下，轴向凸起部分可不在所有的散热片11c上形成，并可形成在所选的散热片11c上。至少一个散热片11c可形成有轴向凸起部分。

此外，根据第一实施例，帽形部分在形成散热片11c的一个端部形成有多个凹口11a1。换句话说，钢板成型体11可在形成散热片11c的圆筒形部分11a的一个端部形成有多个凹口11a1。各凹口11a1被形成以便在两个相邻散热片11c之间的位置在转子的轴向方向延伸预定长度。在此配置中，帽形部分10a的变形(其在盘形转子受热时发生，以致因制动操作引起的摩擦热而热膨胀)可被凹口11a1补偿，结果，可减少因帽形部分10a的变形而引起的制动操作上的振动(例如制动噪声)。

此外，根据第一实施例，各散热片11c被加工成在与圆筒形部分11a的连接部分处扭曲90度，使得散热片11c被布置以便在转子的轴向方向延伸。然而，如图14的图形所示，散热片11c可被加工成在与圆筒形部分11a的连接部分处扭曲45度，使得散热片11c被布置以便相对于转子的轴向方向以45度的角度延伸。在此配置中，相比较第一实施例而言，可减少相对于圆筒形部分11a扭曲散热片11c的加工量。

本公开的第二实施例将根据附图进行说明。根据第一实施例，盘形转子10形成有大致圆筒形的帽形部分10a和大致环形的滑动部分10b，并包括钢板成型体11和一对铸造成型体12、13。根据第二实施例，如图15和16中的图形所示，盘形转子20形成有大致圆筒形的帽形部分20a和大致环形的滑动部分20b，并包括钢板成型体21和一对铸造成型体22、23。

第二实施例中的盘形转子20在图15和图16中图示。盘形转子20形成有散热片21c，该散热片在与第一实施例中的钢板成型体11的散热片11c的扭曲方向相反的方向上(朝向车辆外侧)扭曲90度。铸造成型体22的径向内侧部分被设置以便距离帽形部分20a的环形端部(例如图16中的右端)预定长度。另一方面，铸造成型体23的径向内侧部分直接连接到帽形部分20a的环形端部(例如图16中的右端)，换句话说，铸造成型体23的径向内侧部分直接连接到钢板成型体21的圆筒形部分21a的径向外端和右端部。在此配置中，多个空气通道P2通过散热片21c形成在铸造成型体22和铸造成型体23之间。沿铸造成型体22的内周表面通过的空气可进入空气通道P2。盘形转子20的其他配置和部件与第一实施例中的盘形转子10的配置和部件相同，因而可省略相同部件的说明。相同的部件可通过使用在第一实施例中的数字上增加十进位的数字而表示。盘形转子20的变化结果实际上与第一实施例中的盘形转子10的变化结果相同。

在图15和图16所示的示例中，钢板成型体的各散热片21c通过一种扭曲方式进行加工，其中，散热片21c的径向外端部分不被固定，然而，散热片21c可如图17、18的图形中的示例和如图19、20的图形中的示例所表示的那样形成。

根据图17和图18的示例，保持部分11d以环形形状形成在盘形转子20的径向外端部分上，以将散热片11c彼此连接。环形保持部分11d形成为环形形状，并将其中心设在盘形转子10的转动中心，并以连续方式连接散热片11c。此外，在对各散热片11c进行扭曲加工时，盘形转子10被夹紧装置保持在保持部分11d处。因而，散热片11c不会发生不需要的可变形移动，各散热片11c也被以高精度进行加工。

在图19和图20所示的示例中，保持部分11e以弧形形状形成在各散热片11c的径向外端部分上。保持部分11e以相对于盘形转子20的转动中心成弧形形状而形成，并在对各散热片11c进行扭曲加工时，盘形转子20被夹紧装置保持。因而，各散热片11c也被以高精度进行加工。

根据图17和图18中的示例以及图19和图20中的示例，环形保持部分11d和弧形保持部分11e可从各散热片11c的径向外端部分切开(例如移除)，以便具有图21和图22的图形所示的形状。然后，一对铸造成型体12、13通过与散热片11c铸造而形成。可备选地，环形保持部分11d和弧形保持部分11e可不从各散热片11c的径向端部移除，并且一对铸造成型体12、13可通过铸造与保持部分11d或保持部分11e形成在一起，换句话说，保持部分11d或保持部分11e可嵌入在如图23的图形所示的外铸造成型体内。

在实施例中，对钢板成型体的各散热片11c进行扭曲加工。然而，钢板成型体11的各散热片11c可通过如图24、25中的示例和图26、27中的示例所示的弯曲工艺而成型。当各散热片11c由弯曲工艺形成时，由于圆筒形部分11a(帽形部分)与各散热片11c之间的连接部分可不被扭曲变形，相比较通过扭曲工艺形成的散热片11c而言，可增加连接部分的强度。当各散热片11c通过弯曲工艺形成时，从帽形部分11a和各散热片11c之间的连接部分延伸的对其不施加弯曲加工的平坦部分可设定为保持部分，并且以一种方式对散热片11c进行弯曲加工，其中，各散热片11c被夹紧装置在连接部分处保持。在此配置中，当弯曲加工之后正交于转子轴线的部分被应用到散热片11c以增加散热片11c的数量时，从帽形部分11a与各散热片11c之间的连接部分延伸的保持部分的面积可被减少，因此，在对各散热片11c进行弯曲加工时，各散热片11c不能被夹紧装置充分地固定。因此，以与图17至图20的示例所描述的相同方式，即使当散热片11c通过弯曲工艺形成时，可在各散热片11c的径向外端部分处设置保持部分，并且当对散热片11c进行弯曲加工时，夹紧装置可牢固地在布置在散热片11c的径向外端部分处的保持部分处保持散热片11c。在图24和图25所图示的示例中，保持部分11d在盘形转子20的径向外端部分以环形形状形成，以便使散热片11c彼此连接。在图26和图27所图示的示例中，保持部分11e在各散热片11c的径向外端部分以弧形形状形成。在此配置中，各散热片11c以高精度被加工。

根据图24、25中的示例和图26、27中的示例，环形保持部分11d和弧形保持部分11e可从各散热片11c的径向外端部分切开(例如移除)，以便具有图28和图29的图形所示的形状。然后，一对铸造成型体12、13通过与散热片11c铸造而形成。可备选地，环形保持部分11d和弧形保持部分11e可不从各散热片11c的径向外端部分移除，并且一对铸造成型体12、13可通过铸造与保持部分11d或保持部分11e形成在一起，换句话说，保持部分11d或保持部分11e可嵌入在如图23的图形所表示的外铸造成型体内。当钢板成型体11以如图28和图29所示的方式形成时，代替上文描述的保持部分11e，保持部分被设定在车辆外侧的各散热片11c的径向外端部分。

在图24和25所图示的示例中，如图30和图31所图示，一对通孔11c6可形成在各散热片11c上，所述散热片在车辆外侧与外铸造成型体12通过铸造形成在一起。通孔11c6可形成为细长形状。由于一对通孔11c6，熔铁或类似物可优选地流动，以便减少多孔性等在外铸造成型体中形成的可能性，结果，可增加各散热片11c和两个外铸造成型体12、13之间的连接的强度。根据图30和图31中的示例，环形保持部分11d和弧形保持部分11e可不从各散热片11c的径向外端部分移除，并且一对铸造成型体12、13可通过以一种方式与散热片11c铸造在一起而形成，其中，保持部分11d嵌入在外铸造成型体12内。根据图30和图31中的示例，环形保持部分11d可从各散热片11c的径向外端部分切开(例如移除)，以便具有图32和图33的图形所示的形状。然后，一对铸造成型体12和13通过与散热片11c铸造在一起而形成。

图17至图33所示的改进实施例是用这种方法进行说明的，即在图1至图3所示的第一实施例中，保持部分(11d和/或11e)形成在钢板成型体11的各散热片11c上，然而，在图15和图16所示的第二实施例中，保持部分(11d和/或11e)可形成在钢板成型体21的各散热片21c上。

Claims (18)

1.一种通风盘形转子(10)，包括：

帽形部分(10a)，所述通风盘形转子(10)在该帽形部分联接到转动轴；

滑动部分(10b)，其形成为环形形状并设置在所述帽形部分(10a)的径向外侧部分处，所述通风盘形转子(10)被所述滑动部分(10b)处的内垫和外垫可滑动地保持，以便制动所述通风盘形转子(10)的转动；

所述滑动部分(10b)包括内盘形部分(13)、外盘形部分(12)和多个散热片(11c)，所述内盘形部分(13)在其滑动表面能够以可滑动的方式接触内垫，所述外盘形部分(12)在其滑动表面能够以可滑动的方式接触外垫，并且所述多个散热片(11c)布置在所述内盘形部分(13)和所述外盘形部分(12)之间，以便在所述通风盘形转子(10)的径向方向上延伸，从而将所述内盘形部分(13)连接到所述外盘形部分(12)以便成为一体，其特征在于，所述帽形部分(10a)和所述多个散热片(11c)由钢板材料一体制成，并且所述外盘形部分(12)和所述内盘形部分(13)以这样的方式通过铸造与所述多个散热片(11c)形成在一起，使得所述多个散热片(11c)一体地将所述内盘形部分(13)连接到所述外盘形部分(12)。

2.根据权利要求1所述的通风盘形转子(10)，其特征在于，各散热片(11c)形成有保持部分(11d)，所述保持部分(11d)形成为环形形状，并且呈圆环形地将其中心设置于所述通风盘形转子(10)的转动中心，所述保持部分(11d)位于所述散热片(11c)的径向外端部分以便将所述散热片(11c)以连续方式彼此连接，并且在对各散热片(11c)进行扭曲或弯曲加工时，在所述保持部分(11d)处保持所述散热片(11c)，或者各散热片(11c)形成有相对于所述通风盘形转子(10)的转动中心呈弧形形状的保持部分(11e)，所述保持部分(11e)位于所述各散热片(11c)的径向外端部分，并且在对各散热片(11c)进行扭曲或弯曲加工时，在所述保持部分(11e)处保持所述散热片(11c)。

3.根据权利要求2所述的通风盘形转子(10)，其特征在于，在对所述各散热片(11c)进行扭曲或弯曲加工之后，通过切割将所述保持部分(11d，11e)从所述各散热片(11c)的径向外端部分移除。

4.根据权利要求2所述的通风盘形转子(10)，其特征在于，所述外盘形部分(12)通过铸造与所述散热片(11c)的形成所述保持部分的部分形成在一起。

5.根据权利要求1所述的通风盘形转子(10)，其特征在于，所述内盘形部分(13)和所述外盘形部分(12)中的至少一个的径向内侧部分直接连接到所述帽形部分(10a)的环形端部。

6.根据权利要求1所述的通风盘形转子(10)，其特征在于，在各散热片(11c)的第一和第二侧中的至少一个上形成有弯曲部分，所述弯曲部分在通风盘形转子(10)的转动方向上弯曲，所述内盘形部分(13)通过铸造在各散热片(11c)的第一表面上与各散热片(11c)形成在一起，所述外盘形部分(12)通过铸造在各散热片(11c)的第二表面上与各散热片(11c)形成在一起。

7.根据权利要求1所述的通风盘形转子(10)，其特征在于，各散热片(11c)形成有成型部分，借助所述成型部分可防止各散热片(11c)在通风盘形转子(10)的转动方向或在通风盘形转子(10)的轴向方向弯曲变形。

8.根据权利要求1所述的通风盘形转子(10)，其特征在于，各散热片(11c)形成有至少一个在各散热片(11c)的厚度方向上开口的通孔(11c5)。

9.根据权利要求1所述的通风盘形转子(10)，其特征在于，各散热片(11c)在通风盘形转子(10)的径向方向上在散热片(11c)的径向内侧部分形成有空气导引部分(11c6)，以将空气导入由各散热片(11c)、内盘形部分(13)和外盘形部分(12)所限定的空气通道(P1)中。

10.根据权利要求1所述的通风盘形转子(10)，其特征在于，各散热片(11c)在通风盘形转子(10)的轴向方向上在散热片(11c)的一个端面形成有轴向凸起部分(11c7)，所述轴向凸起部分(11c7)向所述外盘形部分(12)的滑动表面(12a)和所述内盘形部分(13)的滑动表面(13a)中的至少一个延伸预定长度。

11.根据权利要求1所述的通风盘形转子(10)，其特征在于，所述帽形部分(10a)在其形成散热片(11c)的一个端部形成有多个凹口(11a1)，所述多个凹口(11a1)在通风盘形转子(10)的轴向方向上在两个相邻散热片(11c)之间的位置处延伸预定长度。

12.根据权利要求3所述的通风盘形转子(10)，其特征在于，所述内盘形部分(13)和所述外盘形部分(12)中的至少一个的径向内侧部分直接连接到所述帽形部分(10a)的环形端部。

13.根据权利要求3所述的通风盘形转子(10)，其特征在于，在各散热片(11c)的第一和第二侧中的至少一个上形成弯曲部分，所述弯曲部分在通风盘形转子(10)的转动方向上弯曲；所述内盘形部分(13)通过铸造在各散热片(11c)的第一表面与各散热片(11c)形成在一起；所述外盘形部分(12)通过铸造在各散热片(11c)的第二表面与各散热片(11c)形成在一起。

14.根据权利要求4所述的通风盘形转子(10)，其特征在于，在各散热片(11c)的第一和第二侧中的至少一个上形成弯曲部分，所述弯曲部分在通风盘形转子(10)的转动方向上弯曲；所述内盘形部分(13)通过铸造在各散热片(11c)的第一表面与各散热片(11c)形成在一起；所述外盘形部分(12)通过铸造在各散热片(11c)的第二表面与各散热片(11c)形成在一起。

15.根据权利要求12所述的通风盘形转子(10)，其特征在于，所述帽形部分(10a)在其形成散热片(11c)的一个端部形成有多个凹口(11a1)，所述多个凹口(11a1)在通风盘形转子(10)的轴向方向上在两个相邻散热片(11c)之间的位置处延伸预定长度。

16.根据权利要求5所述的通风盘形转子(10)，其特征在于，在各散热片(11c)的第一和第二侧中的至少一个上形成弯曲部分，所述弯曲部分在通风盘形转子(10)的转动方向上弯曲；所述内盘形部分(13)通过铸造在各散热片(11c)的第一表面与各散热片(11c)形成在一起；所述外盘形部分(12)通过铸造在各散热片(11c)的第二表面与各散热片(11c)形成在一起。

17.根据权利要求16所述的通风盘形转子(10)，其特征在于，所述帽形部分(10a)在其形成散热片(11c)的一个端部形成有多个凹口(11a1)，所述多个凹口(11a1)在通风盘形转子(10)的轴向方向上在两个相邻散热片(11c)之间的位置处延伸预定长度。

18.根据权利要求6所述的通风盘形转子(10)，其特征在于，所述帽形部分(10a)在其形成散热片(11c)的一个端部形成有多个凹口(11a1)，所述多个凹口(11a1)在通风盘形转子(10)的轴向方向上在两个相邻散热片(11c)之间的位置处延伸预定长度。

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