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CN101435276A - 筒仓结构构筑物仓顶钢梁液压提升就位装置及其施工方法 - Google Patents

筒仓结构构筑物仓顶钢梁液压提升就位装置及其施工方法 Download PDF

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Abstract

一种筒仓结构构筑物仓顶钢梁液压提升就位装置，包括滑模装置和液压提升系统，其特征在于：上述滑模装置的滑模提升架与内、外侧模板和操作平台连接，两提升架立柱之间连接剪刀撑，滑模提升架上还连接钢梁支撑架，钢梁支撑架与仓顶钢梁连成提升整体，由液压提升系统作为上述提升整体的提升动力系统，液压提升系统由液压千斤顶、支撑杆、液压控制台和油路组成。本发明可快速、方便、可靠、安全地完成筒仓仓顶钢梁安装的施工任务，无须使用大型吊装设备，不会有大型吊装设备就位困难、效率低下的问题出现。可广泛适用于筒仓形构筑物顶部钢骨架的提升、就位施工。

Description

筒仓结构构筑物仓顶钢梁液压提升就位装置及其施工方法
技术领域
本发明涉及一种钢骨架的提升就位装置及其安装方法，特别是一种大型筒仓形构筑物顶部钢梁的提升就位装置及其安装方法。
背景技术
大型筒仓结构类型的构筑物有很多种，例如在水泥生产线中的大型碎石库、原料配料站、生料库、熟料库、水泥配料站、水泥储存库等，这些构筑物结构类型相似，均为钢筋混凝土筒仓结构，筒仓顶部结构一般是由桁架式钢梁或焊接H型钢梁和次梁拼装成库顶钢结构骨架，钢结构骨架上再铺压型瓦，然后再浇筑钢筋混凝土面层。这些筒仓构筑物的直径和高度常为几十米，每根库顶单榀钢梁常为数吨重量，且筒仓周边场地狭小。按照常规施工方法，要把筒仓库壁混凝土浇筑完，并将滑模系统全部拆除完毕后，方可进行仓顶钢梁的吊装作业，这种常规的施工方法存在着许多不足之处：
1、钢梁吊装需用大型吊装设备。
由于这些筒仓直径大、高度高、单榀钢梁重量大，综合考虑到起重量、安装高度、作业半径等因素，往往需用一台200t以上的汽车吊进行单机吊装，甚至需要二台200t以上的汽车吊进行双机抬吊。由于筒仓所处地理位置大多偏僻，大吨位起重设备很少，两台汽车吊同时进场作业很难协调和操作，工期无法保证。
2、大型吊装设备就位困难。
在筒仓库顶具备钢结构吊装条件时，筒仓周边的单体工程大部分施工完毕，此时场地狭小，施工道路难行，吊装设备就位困难，而且在钢梁起吊上升过程中，周边的构筑物对吊装路线有很大的影响，往往需要起重设备二次就位，重新起吊，效率低下。
3、库顶钢构件安装作业危险性大。
在库顶钢构件安装时滑模系统已全部拆除完毕，钢构件安装作业面只是不足400mm宽的筒壁，施工危险性大，隐患较多。
4、钢梁吊装的费用高。
由于水泥厂所处地理位置的原因，周边附近很难租赁到所需用的吊装设备，均要异地远程调配，大型吊装设备的进出场费和租赁费很高。
随着业主生产规模的加大，日产量标准的提高，目前施工所存在的问题将会在今后的工程中越发凸显。
发明内容
为了克服现有方法的不足，本发明提供一种筒仓结构构筑物仓顶钢梁液压提升就位装置及其施工方法，要解决传统方法由于需要采用大型吊装设备，所以造成使用不方便且工期无法保证的技术问题，并解决采用大型吊装设备所造成的就位困难、效率低下、作业危险性大和使用费用高的问题。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种筒仓结构构筑物仓顶钢梁液压提升就位装置，包括滑模装置和液压提升系统，其特征在于：上述滑模装置的滑模提升架与内、外侧模板和操作平台连接，两提升架立柱之间连接剪刀撑，滑模提升架上还连接钢梁支撑架，钢梁支撑架与仓顶钢梁连成提升整体，由液压提升系统作为上述提升整体的提升动力系统，液压提升系统由液压千斤顶、支撑杆、液压控制台和油路组成。
所述滑模装置由两纵列提升架立柱和两横排提升架横梁连接成开字形滑模提升架，在两提升架立柱上分别固定连接一对三脚架，三脚架上连接操作平台和吊脚手架，在提升架横梁的下方、两提升架立柱的内侧分别固定内、外侧模板，内、外侧模板的背面连接有上、中、下三道闭合式围圈，每道围圈均通过围檩支托与提升架立柱固定连接；所述提升架横梁的中部与液压提升系统中的液压千斤顶固定连接。
上述钢梁支撑架包括有四根水平槽钢，围成口字形，四根水平槽钢的下侧连有四条支腿，四条支腿与四根水平槽钢之间连接有加强杆，四条支腿的底端固定连接有钢板。
一种筒仓结构构筑物仓顶钢梁液压提升就位的施工方法，其特征在于采用筒仓结构构筑物仓顶钢梁液压提升就位装置，其施工步骤为：
步骤一：制作组装滑模系统。
步骤二：在滑模系统上安装钢梁，以钢梁安装位置两侧的滑模提升架为支点，将钢梁支撑架固定连接在滑模提升架上，再将钢梁固定连接到钢梁支撑架上。
步骤三：初滑阶段，仓顶钢梁安装在内、外侧模板内，浇筑混凝土，当混凝土出模后不坍落，又不被模板带起时，进行初滑升。
步骤四：滑升阶段，每浇筑一层混凝土，提升筒仓结构构筑物仓顶钢梁液压提升就位装置一个浇筑层，依次连续浇筑，连续提升。
步骤五：完成滑升阶段，当滑升至设计标高时，停止滑升。
步骤六：进行仓顶钢梁安装。
上述步骤六包括以下步骤：
a、在仓顶钢梁槽口两侧库壁处分别预埋一块预埋钢板。
b、拆除滑模平台辐射型水平支撑、槽口处内平台及内侧模板、围圈，在库顶预埋钢板上焊接钢梁安放支撑架。
c、利用手拉葫芦将钢梁提起，并临时固定。
d、将原有钢梁支撑架拆除。
e、用手拉葫芦将钢梁下降至槽口中，并就位固定。
上述钢梁支撑架包括有四根水平槽钢，围成口字形，四根水平槽钢的下侧连有四条支腿，四条支腿与四根水平槽钢之间连接有加强杆，四条支腿的底端固定连接有钢板。
上述钢梁安放支撑架包括有四根水平槽钢，围成口字形，四根水平槽钢的下侧连有四条支腿，四条支腿与四根水平槽钢之间连接有加强杆，围成口字形的水平槽钢的左右两侧各对称焊接有一根斜钢管，两根斜钢管对称相向倾斜且由下向上逐渐靠近，两根斜钢管的上部通过一根横钢管固定连接，四条支腿的底端和两根斜钢管的底端固定连接有钢板。
本发明的有益效果如下：
(1)、工期有保证：通过筒仓滑模提升系统将仓顶钢梁带至需要安装的高度并进行安装就位，整个滑模施工及钢梁安装不必完全依赖大型吊装设备，故工期有可靠的保证。
(2)、施工安全系数加大：在钢梁安装就位过程中，施工人员全部在原滑模系统操作平台上施工作业，安全防护设施到位，施工安全有保证。
(3)、降低了施工成本，节省了施工费用。例如，按照常规作业，八个水泥存储筒仓仓顶钢梁吊装作业大型吊装设备至少要进出场二次，加上现场组装起重臂及正常吊装作业以及施工现场配合费用，费用共计51.8万元。而采取本发明的滑模带钢梁技术措施，只增加了支撑杆、提升架费用7万元，但却节约了大型吊装设备的租赁费，可创造效益44.8万元。
本发明可快速、方便、可靠、安全地完成筒仓仓顶钢梁安装的施工任务，无须使用大型吊装设备，不会有大型吊装设备就位困难、效率低下的问题出现。可广泛适用于筒仓形构筑物顶部钢骨架的提升、就位施工。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是滑模组装俯视示意图。
图2是图1的A-A剖面示意图。
图3是滑模提升架和三脚架的连接结构示意图。
图4是图3的B-B剖面示意图。
图5是图3的C-C剖面示意图。
图6是钢梁支撑架的结构示意图。
图7是图6的侧视示意图。
图8是钢梁安放支撑架的结构示意图。
图9是图8的侧视示意图。
图10是仓顶钢梁与钢梁支撑架连接的示意图。
图11是仓顶钢梁安放在钢梁安放支撑架上的示意图。
附图标记：1—滑模提升架、1.1—提升架立柱、1.2—提升架横梁、1.3—三脚架；2—液压千斤顶、3—支撑杆、4—内、外侧模板、5—围圈、6—围檩支托、7—安全护栏、8—安全网、9—吊脚手架、10—仓顶钢梁、11—钢梁支撑架、12—钢梁安放支撑架。
具体实施方式
参见图1，图2所示，这种筒仓结构构筑物仓顶钢梁液压提升就位装置，包括滑模装置和液压提升系统，上述滑模装置的滑模提升架1与内、外侧模板4和操作平台连接，两提升架立柱之间连接剪刀撑，滑模提升架1上还连接钢梁支撑架11，钢梁支撑架11与仓顶钢梁10连成提升整体，由液压提升系统作为上述提升整体的提升动力系统，液压提升系统由液压千斤顶2、支撑杆3、液压控制台和油路组成。
参见图3-5，所述滑模装置由两纵列提升架立柱1.1和两横排提升架横梁1.2连接成开字形滑模提升架1，在两提升架立柱1.1上分别固定连接一对三脚架1.3，三脚架1.3上连接操作平台和吊脚手架，在提升架横梁1.2的下方、两提升架立柱1.1的内侧分别固定内、外侧模板4，内、外侧模板4的背面连接有上、中、下三道闭合式围圈5，每道围圈5均通过围檩支托6与提升架立柱1.1固定连接；所述提升架横梁1.2的中部与液压提升系统中的液压千斤顶2固定连接。
上述钢梁支撑架11包括有四根水平槽钢，围成口字形，四根水平槽钢的下侧连有四条支腿，四条支腿与四根水平槽钢之间连接有加强杆，四条支腿的底端固定连接有钢板。
这种筒仓结构构筑物仓顶钢梁液压提升就位的施工方法，采用筒仓结构构筑物仓顶钢梁液压提升就位装置，其施工步骤为：
步骤一：制作组装滑模系统。
步骤二：在滑模系统上安装钢梁，以钢梁安装位置两侧的滑模提升架1为支点，将钢梁支撑架11固定连接在滑模提升架1上，再将钢梁10固定连接到钢梁支撑架11上。
步骤三：初滑阶段，仓顶钢梁安装在内、外侧模板4内，浇筑混凝土，当混凝土出模后不坍落，又不被模板带起时，进行初滑升。
步骤四：滑升阶段，每浇筑一层混凝土，提升筒仓结构构筑物仓顶钢梁液压提升就位装置一个浇筑层，依次连续浇筑，连续提升。
步骤五：完成滑升阶段，当滑升至设计标高时，停止滑升。
步骤六：进行仓顶钢梁安装。
上述步骤六包括以下步骤：
a、在仓顶钢梁槽口两侧库壁处分别预埋一块预埋钢板。
b、拆除滑模平台辐射型水平支撑、槽口处内平台及内侧模板、围圈，在库顶预埋钢板上焊接钢梁安放支撑架12。
c、利用手拉葫芦将钢梁10提起，并临时固定。
d、将原有钢梁支撑架11拆除。
e、用手拉葫芦将钢梁10下降至槽口中，并就位固定。
参见图6，图7，上述钢梁支撑架11包括有四根水平槽钢，围成口字形，四根水平槽钢的下侧连有四条支腿，四条支腿与四根水平槽钢之间连接有加强杆，四条支腿的底端固定连接有钢板。
参见图8，图9，上述钢梁安放支撑架12包括有四根水平槽钢，围成口字形，四根水平槽钢的下侧连有四条支腿，四条支腿与四根水平槽钢之间连接有加强杆，围成口字形的水平槽钢的左右两侧各对称焊接有一根斜钢管，两根斜钢管对称相向倾斜且由下向上逐渐靠近，两根斜钢管的上部通过一根横钢管固定连接，四条支腿的底端和两根斜钢管的底端固定连接有钢板。
实施例参见图1，筒仓直径22.5m，高度65m，库顶板由四道主梁及热轧H型钢次梁组成库顶钢结构骨架，上铺压型钢板，表面覆盖120mm厚的钢筋混凝土面层。库顶主梁均为桁架式钢梁，长度有22.524m、18.912m两种，重量分别为：7.4t、5.2t。筒仓结构施工垂直运输采用塔吊，利用筒仓滑模液压系统将仓顶钢梁带至相应高度进行安装。
主要施工方法步骤：滑模系统的制作组装→在滑模系统上安装钢梁→初滑阶段→滑升阶段→完成滑升阶段→仓顶钢梁安装。
步骤1，滑模系统制作组装。滑模系统由模板系统、液压提升系统、操作平台系统等组成。
模板系统由内外模板、围圈和提升架组成。内外模板可采用组合钢模板，模板间用U型卡连接。围圈又称作围檩。在内、外侧模板的背后，设置上、中、下共三道闭合式围圈，围圈与模板用拉钩连接，围圈与提升架用槽钢进行连接。提升架又称作千斤顶架。它是安装千斤顶并与围圈、模板连接成整体的主要构件。提升架可为开字形，提升架横梁高于操作台50cm以上。每个筒仓均配置48套提升架，提升架采用槽钢通过螺栓连接和焊接组对而成。
液压提升系统由支承杆、液压千斤顶、液压控制台和油路等组成。
操作平台系统由操作平台和吊脚手架组成。
1)、操作平台由槽钢组对成内外三角挑架形成挑架式操作平台并和提升架连接形成整体。为防止内三角挑架向内倾覆，在其端部设置水平联系环，水平联系环采用槽钢制作圆环，圆环与内三角挑架间设置的拉杆进行拉紧。通过这种辐射型水平支撑，不仅将各个提升架连接成为一个整体，而且在滑升过程中，通过各个拉杆上的松紧螺栓，还可以调整模板的椭圆变形。
2)、吊脚手架又称下辅助平台或吊架，分内、外两种吊脚手架。内吊脚手架挂在提升架和操作平台的三角架上，外吊脚手架挂在提升架和外挑三角架上。吊脚手架的外侧必须设置安全防护栏杆，并满挂安全网。
步骤2，在滑模系统上安装钢梁。
(1)、滑模系统组装完毕验收合格后，方可进行下一道工序即钢梁的安装；
(2)、在钢梁安装前，要对钢梁安装位置两侧的提升架进行加固，在内外两侧提升架立柱间加设垂直剪刀撑，剪刀撑采用槽钢制作，以保证支撑钢梁的两个提升架形成刚性整体，防止两个提升架由于行程不同而造成在滑升过程中钢梁发生倾斜，同时也便于纠偏、校正。
(3)、在钢梁安装前，将钢梁安装位置两侧的提升架支撑杆与库壁钢筋焊接固定，保证支撑杆稳定性，确保钢梁的安装质量。
(4)、安装钢梁支撑架11，以钢梁安装位置两侧的支撑架为支点，安装钢梁支撑架。钢梁支撑架11参见图6、图7。
(5)、在安装钢梁前，在钢梁支撑架横梁上标识出钢梁安装位置线及相应的控制线，然后利用履带吊将钢梁吊装安放在钢梁支架上，并在几根钢梁之间设置垂直剪刀撑，剪刀撑采用槽钢制作，每相邻钢梁间安装四榀剪刀撑，使数根钢梁连接成一整体，以确保在滑升过程中钢梁的稳定性，同时也加强了滑模系统的整体性和稳定性。
步骤3，初滑阶段。连续浇筑2～3个分层，当混凝土强度达到初凝至终凝之间，即底层混凝土强度达到0.3～0.35MPa时，即可进行试滑升工作。初滑升阶段的混凝土浇筑工作应在3小时内完成。试滑升时先将模板升起50mm，即：千斤顶提升1～2行程，当混凝土出模后不坍落，又不被模板带起时即可进行初滑升，初滑升阶段一次可提升200～300mm。在初滑阶段，加强对支撑杆、提升架、钢梁支撑架及钢梁的工作状况的监控，加强提升架行程同步性的检测，确定正常即可进入正常滑升阶段。
步骤4，滑升阶段。每浇筑一层混凝土，提升模板一个浇筑层，依次连续浇筑，连续提升。采用间歇提升制，提升速度大于100mm/h。正常气温下，每次提升模板的时间，应控制在1小时左右，当因某种原因混凝土浇筑一圈时间较长时，应每隔20～30分钟开动液压控制台，提升1～2个行程。在滑升过程中要随时注意钢梁支撑架、滑模门架、支撑杆等是否有变化，并注意钢梁的整体稳定性。
步骤5，完成滑升阶段。滑升至设计标高时，最后一层混凝土应一次浇筑完毕，混凝土必须保证在一个水平面上。
步骤6，在库顶进行钢梁安装。
(1)、在库顶位于钢梁两侧分别设预埋钢板和锚筋。
(2)、拆除滑模平台辐射型水平支撑、槽口处内平台及内侧模板、围檩。在库顶预埋钢板上焊接钢梁安放支撑架12，钢梁安放支撑架12示意图见图8、图9。
(3)、利用手拉葫芦将钢梁提起，并临时固定。
(4)、将原有钢梁支撑架11拆除。
(5)、用手拉葫芦将钢梁下降至设定位置，并就位固定。

Claims (7)

  1. 【权利要求1】一种筒仓结构构筑物仓顶钢梁液压提升就位装置，包括滑模装置和液压提升系统，其特征在于：上述滑模装置的滑模提升架(1)与内、外侧模板(4)和操作平台连接，两提升架立柱之间连接剪刀撑，滑模提升架(1)上还连接钢梁支撑架(11)，钢梁支撑架(11)与仓顶钢梁(10)连成提升整体，由液压提升系统作为上述提升整体的提升动力系统，液压提升系统由液压千斤顶(2)、支撑杆(3)、液压控制台和油路组成。
  2. 【权利要求2】根据权利要求1所述的筒仓结构构筑物仓顶钢梁液压提升就位装置，其特征在于：所述滑模装置由两纵列提升架立柱(1.1)和两横排提升架横梁(1.2)连接成开字形滑模提升架(1)，在两提升架立柱(1.1)上分别固定连接一对三脚架(1.3)，三脚架(1.3)上连接操作平台和吊脚手架，在提升架横梁(1.2)的下方、两提升架立柱(1.1)的内侧分别固定内、外侧模板(4)，内、外侧模板(4)的背面连接有上、中、下三道闭合式围圈(5)，每道围圈(5)均通过围檩支托(6)与提升架立柱(1.1)固定连接；所述提升架横梁(1.2)的中部与液压提升系统中的液压千斤顶(2)固定连接。
  3. 【权利要求3】根据权利要求2所述的筒仓结构构筑物仓顶钢梁液压提升就位装置，其特征在于：上述钢梁支撑架(11)包括有四根水平槽钢，围成口字形，四根水平槽钢的下侧连有四条支腿，四条支腿与四根水平槽钢之间连接有加强杆，四条支腿的底端固定连接有钢板。
  4. 【权利要求4】一种筒仓结构构筑物仓顶钢梁液压提升就位的施工方法，其特征在于采用权利要求1-3所述的筒仓结构构筑物仓顶钢梁液压提升就位装置，其施工步骤为：
    步骤一：制作组装滑模系统；
    步骤二：在滑模系统上安装钢梁，以钢梁安装位置两侧的滑模提升架(1)为支点，将钢梁支撑架(11)固定连接在滑模提升架(1)上，再将钢梁(10)固定连接到钢梁支撑架(11)上；
    步骤三：初滑阶段，仓顶钢梁安装在内、外侧模板(4)内，浇筑混凝土，当混凝土出模后不坍落，又不被模板带起时，进行初滑升；
    步骤四：滑升阶段，每浇筑一层混凝土，提升筒仓结构构筑物仓顶钢梁液压提升就位装置一个浇筑层，依次连续浇筑，连续提升；
    步骤五：完成滑升阶段，当滑升至设计标高时，停止滑升；
    步骤六：进行仓顶钢梁安装。
  5. 【权利要求5】根据权利要求4所述的筒仓结构构筑物仓顶钢梁液压提升就位装置的施工方法，其特征在于：上述步骤六包括以下步骤：
    a、在仓顶钢梁槽口两侧库壁处分别预埋一块预埋钢板；
    b、拆除滑模平台辐射型水平支撑、槽口处内平台及内侧模板、围圈，在库顶预埋钢板上焊接钢梁安放支撑架(12)；
    c、利用手拉葫芦将钢梁(10)提起，并临时固定；
    d、将原有钢梁支撑架(11)拆除；
    e、用手拉葫芦将钢梁(10)下降至槽口中，并就位固定。
  6. 【权利要求6】根据权利要求4或5所述的筒仓结构构筑物仓顶钢梁液压提升就位的施工方法，其特征在于：上述钢梁支撑架(11)包括有四根水平槽钢，围成口字形，四根水平槽钢的下侧连有四条支腿，四条支腿与四根水平槽钢之间连接有加强杆，四条支腿的底端固定连接有钢板。
  7. 【权利要求7】根据权利要求4或5所述的筒仓结构构筑物仓顶钢梁液压提升就位的施工方法，其特征在于：上述钢梁安放支撑架(12)包括有四根水平槽钢，围成口字形，四根水平槽钢的下侧连有四条支腿，四条支腿与四根水平槽钢之间连接有加强杆，围成口字形的水平槽钢的左右两侧各对称焊接有一根斜钢管，两根斜钢管对称相向倾斜且由下向上逐渐靠近，两根斜钢管的上部通过一根横钢管固定连接，四条支腿的底端和两根斜钢管的底端固定连接有钢板。
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