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CN101111399A - 充气轮胎 - Google Patents

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CN101111399A
CN101111399A CNA2006800038534A CN200680003853A CN101111399A CN 101111399 A CN101111399 A CN 101111399A CN A2006800038534 A CNA2006800038534 A CN A2006800038534A CN 200680003853 A CN200680003853 A CN 200680003853A CN 101111399 A CN101111399 A CN 101111399A
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CN
China
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tire
carcass layer
end portion
width direction
wire chafer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CNA2006800038534A
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Inventor
栗田圭一
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bridgestone Corp
Original Assignee
Bridgestone Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
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Pending legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C15/00—Tyre beads, e.g. ply turn-up or overlap
    • B60C15/06—Flipper strips, fillers, or chafing strips and reinforcing layers for the construction of the bead
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B60C15/06—Flipper strips, fillers, or chafing strips and reinforcing layers for the construction of the bead
    • B60C15/0603—Flipper strips, fillers, or chafing strips and reinforcing layers for the construction of the bead characterised by features of the bead filler or apex
    • B60C15/0607—Flipper strips, fillers, or chafing strips and reinforcing layers for the construction of the bead characterised by features of the bead filler or apex comprising several parts, e.g. made of different rubbers
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    • B60C2200/06—Tyres specially adapted for particular applications for heavy duty vehicles

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

本发明提供一种充气轮胎，该轮胎中设有胎体层(4)，该胎体层(4)是以橡胶对在环状的胎圈芯(2)上卷绕折返的多条帘线进行包覆而成的。在该胎体层(4)的外侧设有以橡胶包覆多条钢丝帘线而成的钢丝胎圈包布(7)。钢丝胎圈包布(7)的轮胎宽度方向外侧端部(7a)比胎体层(4)的折返端部(4a)进一步向轮胎径向外侧延伸。胎体层(4)的折返部分(4b)的帘线与同其相邻的钢丝胎圈包布(7)的帘线之间的间隔形成为朝向轮胎径向外侧扩大。钢丝胎圈包布(7)的轮胎宽度方向内侧端部(7b)位于比后述交点(11)更靠轮胎径向外侧的位置，上述交点(11)是自凸缘(9)的曲率中心(O)向胎体层(4)的轮胎宽度方向内侧部(4c)引出的垂线(10)、与轮胎宽度方向内侧部(4c)的交点。

Description

充气轮胎
技术领域
本发明涉及一种充气轮胎，该充气轮胎在沿着胎圈芯折返的胎体层的外侧具有以橡胶包覆多条帘线而成的钢丝胎圈包布。
背景技术
以往，为了将充气轮胎用作重载荷用轮胎，在沿胎圈芯折返的胎体层的外侧配置有以橡胶包覆钢丝帘线而成的钢丝胎圈包布(参照专利文献1)。与乘用车用轮胎等相比，重载周充气轮胎承受较大的载荷，给胎圈部的负担较大，因此通过设置上述那样的钢丝胎圈包布来提高胎圈部的耐久性。
专利文献1：日本特开平7-164837号公报
发明内容
但是，在上述那样的钢丝胎圈包布中存在这样的问题：有时会在沿胎圈芯折返的胎体层的端部产生裂纹，胎圈部的耐久性不够。
因此，鉴于上述问题，本发明的课题在于提供一种可以提高胎圈部的耐久性的充气轮胎。
为了解决上述课题，本发明的一个技术方案在于提供一种这样的充气轮胎：具有环状的胎圈芯、胎体层和钢丝胎圈包布，上述胎圈芯分别设在一对胎圈部内，上述胎体层是在上述胎圈芯之间延伸、并以橡胶包覆在上述胎圈芯上卷绕折返的多条帘线而成的，上述钢丝胎圈包布设在上述胎体层的外侧、并以橡胶包覆多条帘线；上述钢丝胎圈包布的轮胎宽度方向外侧端部比上述胎体层的折返端部进一步向轮胎径向外侧延伸，上述胎体层的折返部分的帘线与同其相邻的上述钢丝胎圈包布的帘线之间的中心间最短距离朝向轮胎径向外侧扩大，上述钢丝胎圈包布的轮胎宽度方向内侧端部位于后述交点位置或比该交点更靠轮胎径向外侧的位置，上述交点是自轮辋的凸缘的曲率中心向上述胎体层的轮胎宽度方向内侧部引出的垂线、与上述轮胎宽度方向内侧部的交点。
采用该构造，上述钢丝胎圈包布的轮胎宽度方向外侧端部比上述胎体层的折返端部进一步向轮胎径向外侧延伸，从而可以抑制在上述胎体层的折返端部处产生裂纹。
另外，由于钢丝胎圈包布的轮胎宽度方向内侧端部位于后述交点位置或比该交点更靠轮胎径向外侧的位置，因此可抑制对轮胎施加载荷时在胎圈周围产生的变形，上述交点是自轮辋的凸缘的曲率中心向上述胎体层的轮胎宽度方向内侧部引出的垂线、与上述轮胎宽度方向内侧部的交点。
并且，钢丝胎圈包布的轮胎宽度方向外侧端部比胎体层的折返端部进一步向轮胎径向外侧延伸，钢丝胎圈包布的轮胎宽度方向内侧端部位于与后述交点位置或更比该交点靠轮胎径向外侧的位置，因此可以实现高耐久性的胎圈构造，上述交点是自轮辋的凸缘的曲率中心向上述胎体层的轮胎宽度方向内侧部引出的垂线、与上述轮胎宽度方向内侧部的交点。
另外，作为本发明的较佳实施方式，也可以做成这样的构造：位于上述胎体层的折返端部的轮胎径向外侧的钢丝胎圈包布的帘线相对于轮胎周向倾斜。在该情况下，即使替代折返端部，而在钢丝胎圈包布的轮胎宽度方向外侧端部处产生了裂纹时，裂纹也会沿着钢丝胎圈包布的倾斜的帘线产生，从而可以抑制裂纹自轮胎宽度方向外侧端部呈直线状向轮胎表面发展，从而使裂纹难以出现在轮胎表面上。
采用本发明，可以提供一种可以提高胎圈部处的耐久性的充气轮胎。
附图说明
图1是表示本发明实施方式的充气轮胎的胎圈部的剖视图。
图2是表示在本发明实施方式的充气轮胎中，钢丝胎圈包布轮胎宽度方向外侧端部-胎体层轮胎宽度方向内侧部的帘线中心间最短距离与胎体层折返端部-胎体层宽度方向内侧部的帘线中心间最短距离之比、与胎圈耐久力指数的关系的特性图。
图3是表示在本发明实施方式的充气轮胎中，胎体层折返端部与同其相邻的钢丝胎圈包布的帘线中心间最短距离、和胎体层折返端部处的变形的关系的特性图。
图4是示意地表示从图1的箭头13看时的充气轮胎的钢丝胎圈包布与胎体层的配置的内部部分侧视图。
图5是表示在本发明实施方式的充气轮胎中，在钢丝胎圈包布外侧端部产生的裂纹的状态的示意图。
图6是表示在本发明实施方式的充气轮胎中，钢丝胎圈包布的帘线直径及帘线间隔的剖视图。
图7是表示在本发明实施方式的充气轮胎中，钢丝胎圈包布的帘线间隔/帘线直径的值与胎圈耐久力指数的关系的特性图。
图8是表示本发明的另一实施方式的充气轮胎的剖视图。
图9是表示本发明的又一实施方式的充气轮胎的剖视图。
具体实施方式
下面，对本实施方式的充气轮胎进行说明。
图1是表示本实施方式的充气轮胎的胎圈部的剖视图。
如图1所示，在轮胎主体1中，以沿胎圈芯2的外侧卷绕折返的方式配置有胎体层4，在胎体层4的外侧配置有钢丝胎圈包布7。胎圈芯2呈环状，是用于将轮胎主体1固定在轮辋上的加强件。钢丝胎圈包布7是以橡胶包覆多条帘线而成，配置在胎体层4的外侧，用于提高胎圈部的耐久性。
钢丝胎圈包布7的轮胎宽度方向外侧端部7a比胎体层4的折返端部4a进一步向轮胎径向外侧延伸。胎体层4的折返部分4b的帘线与同其相邻的钢丝胎圈包布7的帘线之间的间隔形成为朝向轮胎径向外侧扩大。
胎体层4的折返端部4a与胎体层4的轮胎宽度方向内侧部4c之间的帘线中心间最短距离A、和钢丝胎圈包布7的轮胎宽度方向外侧端部7a与上述胎体层4的轮胎宽度方向内侧部4c之间的帘线中心间最短距离B之比A∶B为100∶100±15(100∶85～100∶115)。另外，这里的帘线中心间最短距离是指图6所示的距离。
用图2对其理由进行说明。在图2中，横轴表示在将胎体层4的折返端部4a的帘线中心与胎体层4的轮胎宽度方向内侧部4c的帘线中心之间的最短距离A设为100时，钢丝胎圈包布7的轮胎宽度方向外侧端部7a的帘线中心与上述胎体层4的轮胎宽度方向内侧部4c的帘线中心之间的最短距离B。纵轴表示胎圈耐久力指数。
胎圈耐久力指数大于等于100表示为市场要求水平。根据该图，可以说，最短距离B与最短距离A之比为85∶100～115∶100的范围(以斜线覆盖的范围)是胎圈耐久力指数确实大于100的范围。
另外，该胎圈耐久力指数是这样算出的：实际制造出该尺寸的轮胎，将其安装在直径为1.7m的轮鼓上，使其以60km/h的速度行驶，调查直到产生故障为止的行驶距离，将市场要求水平换算成轮胎在轮鼓上行驶时的行驶距离，将其数值作为100。另外，数据的一部分只是轮胎在轮鼓上行驶的结果、或者是使用有限元法根据钢丝胎圈包布7的外侧端部的变形水平算出的在轮鼓上的行驶距离。另外，胎圈耐久力指数的数值越大，表示胎圈部的耐久性越高。
自轮胎的外表面到钢丝胎圈包布7的轮胎宽度方向外侧端部7a的帘线中心的最短距离C大于等于6mm且小于等于10mm。其原因是：在最短距离C小于6mm时，产生裂纹时裂纹向轮胎外表面发展的速度变快，轮胎会被提前作为故障而被拆下。另外，其原因是：在最短距离C大于10mm时，橡胶过厚导致放热变差，并且对钢丝胎圈包布7的轮胎宽度方向外例端部7a的变形影响变差。另外，胎体层4的折返端部4a的帘线与同其相邻的钢丝胎圈包布7的帘线的中心间最短距离D大于等于2mm且小于等于5mm。
用图3对其理由进行说明。在图3中，纵轴表示胎体层4的折返端部4a处的变形，横轴表示胎体层4的折返端部4a的帘线与钢丝胎圈包布7的帘线之间的中心间最短距离D。用有限元法求得胎体层4的折返端部4a处的变形的变化。由该图可知，在帘线的中心间最短距离D小于2mm时，胎体层4的折返端部4a处的变形变大。另一方面，即使帘线的中心间最短距离D大于5mm，胎体层4的折返端部4a处的变形也几乎不变。
钢丝胎圈包布7的轮胎宽度方向外侧端部7a与胎体层4的折返端部4a之间的最短距离E优选大于等于5mm。其原因是：在距离E小于5mm时，端部7a与端部4a之间的距离过小，容易使变形恶化。
钢丝胎圈包布7的轮胎宽度方向内侧端部7b位于自交点11向轮胎径向外侧离开距离F的位置，该交点11是自标准适用轮辋8的凸缘9的曲率中心O向胎体层4的轮胎宽度方向内侧部4c引出的垂线10、与上述轮胎宽度方向内侧部4c的交点。
在此，例如日本特开平11-20423所记载的那样，自凸缘9的曲率中心0向胎体层4的轮胎宽度方向内侧部4c引出的垂线10与轮胎内侧部4c的交点11的位置，是指对将轮胎组装在其适用的轮辋上的轮胎及轮辋组装体填充了与轮胎最大载荷能力相对应的最高空气压力时的位置，该轮胎最大载荷能力是由“空气压力-载荷能力对应表”规定上述规格的轮胎最大载荷能力。但是，未必限定在该位置。在此，标准适用轮辋可采用依据JATMA、TRA或ETRTO规格的轮辋。按照哪种规格是因使用轮胎的国家或地区的不同而不同。
图4是从图1中的箭头13方向看时的轮胎内部部分侧视图，各只表示了1条钢丝胎圈包布7及1条胎体层4的帘线。
如图4所示，钢丝胎圈包布7的轮胎宽度方向外侧端部7a的帘线7A相对于轮胎周向的角度α小于上述钢丝胎圈包布7的胎圈芯相邻部分7c相对于轮胎周向的角度δ。
位于胎体层4的折返端部4a的轮胎径向外侧的钢丝胎圈包布7的帘线7A相对于轮胎周向的角度α为大于等于15°且小于等于35°。其原因是：在角度α小于15°时，自钢丝胎圈包布7的轮胎宽度方向外侧端部7a沿帘线发展的裂纹的裂纹行进速度过快，裂纹会很快传至折返端部4a，引起提前故障。另外，其原因是：在角度α大于35°时，裂纹行进速度过慢，而裂纹会变为向不利于裂纹发展的周向发展。即，裂纹发展速度过快或过慢均不利于胎圈耐久性。
用图5对其作更详细说明。在裂纹行进速度过慢时，像裂纹15那样，裂纹与轮胎周向相关，在该情况下，结果导致裂纹发展变快。在帘线7A相对于轮胎周向的角度大于等于15°且小于等于35°时，像裂纹16那样，裂纹沿着1条帘线7A发展，成为与向周向发展相比发展速度较慢的理想的裂纹发展状态。
在此，用图6对帘线直径及帘线间隔进行说明。在图6中，钢丝胎圈包布7是通过以覆盖胶7B包覆平行排列的多个帘线7A而形成。帘线直径是指帘线7A的截面的直径。另外，帘线间隔是指相邻的帘线7A之间的距离。
位于胎体层4的折返端部4a的轮胎径向外侧的钢丝胎圈包布7的帘线7A的相邻帘线的、帘线间隔/帘线直径的值大于等于0.6且小于等于1.6，并且，其帘线直径大于等于0.7mm且小于等于1.5mm，其相邻帘线之间的间隔大于等于0.7mm且小于等于2.0mm。
其原因是：在帘线7A的直径小于0.7mm时，存在因载荷等导致轮胎变形时帘线7A弯曲而折断的可能性。另外，其原因是：在帘线7A的直径大于1.5mm时，帘线7A的强度过大，因此在轮胎宽度方向外侧端部7a处更容易产生裂纹。
另外，其原因是：在相邻的帘线之间的间隔小于0.7mm时，帘线之间的橡胶量较少，缓冲性较小，因此裂纹不会沿着钢丝胎圈包布7的帘线7A发展。另外，其原因是：在相邻的帘线之间的间隔大于2.0mm时，帘线的量减少，从而使胎圈部处的刚度降低，不利于裂纹的成长。
在此，用图7对相邻帘线的帘线间隔/帘线直径的值与胎圈耐久力指数的关系进行说明。在图7中，将钢丝胎圈包布7的轮胎外侧端部相对于轮胎周向的角度设为25°，横轴表示帘线间隔/帘线直径的值，纵轴表示胎圈耐久力指数。胎圈耐久力指数大于等于100是市场所需要的指数。由该图可知，处于横轴为0.6～1.6的范围、纵轴为大于等于100的范围内。更优选的是以斜线覆盖的范围为确实满足市场需要水平的范围。换言之，这是指，帘线直径大于等于0.7mm且小于等于1.5mm、帘线间隔大于等于0.7且小于等于2.0mm为较佳的范围。
另外，该胎圈耐久力指数是这样算出的：实际使用该尺寸的帘线制造轮胎，将其安装在直径为1.7m的轮鼓上，使其以60km/h的速度行驶，调查直到产生故障为止的行驶距离，将市场要求水平换算成轮胎在轮鼓上行驶时的行驶距离，将其数值作为100。另外，数据的一部分只是轮胎安装在轮鼓上行驶的结果、或者是采用有限元法根据钢丝胎圈包布7的外侧端部的变形水平算出的在轮鼓上的行驶距离。另外，胎圈耐久力指数的数值越大，表示胎圈部的耐久性越高。
如图4所示，钢丝胎圈包布7的胎圈芯相邻部分7c的帘线7A相对于轮胎周向的角度δ为大于等于35°且小于等于55°。其理由是：在如上述那样地设定位于胎体层4的折返端部4a的轮胎径向外侧的钢丝胎圈包布7的帘线7A相对于轮胎周向的角度α时，胎圈芯相邻部分7c的帘线7A因被限制而难以产生角度变化，必然会成为上述范围的角度δ。
另外，该部分也满足：相邻帘线的帘线间隔/帘线直径的值大于等于0.6且小于等于1.6，且其帘线直径大于等于0.7mm且小于等于1.5mm，其相邻帘线之间的间隔大于等于0.7mm且小于等于2.0mm。
另外，钢丝胎圈包布7的中间部分的帘线相对于轮胎周向的角度β及γ通常大于α且小于δ。
另外，虽未图示，但钢丝胎圈包布7的轮胎宽度方向内侧端部7b的帘线相对于轮胎周向的角度大于等于20°且小于等于40°。其理由是：在将钢丝胎圈包布7的轮胎宽度方向外侧端部7a相对于轮胎周向的角度设定为大于等于15°且小于等于35°时，钢丝胎圈包布7的轮胎宽度方向内侧端部7b必然相对于轮胎周向倾斜20°～40°。
胎体层4的折返部分4b的帘线4A的倾斜方向与同其相邻的上述钢丝胎圈包布7的帘线的倾斜方向相反。其理由是：上述帘线4A向相反方向倾斜会使胎体层4的折返端部4a的变形良好。胎体层4的折返部分4b的帘线相对于轮胎周向的角度为75°～90°。其原因是：比90°稍稍倾斜会使耐久性(变形)良好。更详细地说，其原因是：接近于90°就会在施加了载荷时产生较大的变形，而相对于轮胎径向更加倾斜会使变形良好。
在图1中，设定为钢丝胎圈包布7的轮胎宽度方向外侧端部7a距垂线10的距离(H)＞钢丝胎圈包布7的轮胎宽度方向内侧端部7b距垂线10的距离(F)≥胎体层4的折返端部4a距垂线10的距离(G)，上述垂线10是自凸缘9的曲率中心O向胎体层4的轮胎宽度方向内侧部4c引出的垂线。由此，钢丝胎圈包布7的轮胎宽度方向外侧端部7a及胎体层4的折返端部4a处的变形减小，可以抑制在钢丝胎圈包布7的轮胎宽度方向外侧端部7a处产生故障。
另外，如图8所示，作为本发明的另一实施方式，也可以设定为钢丝胎圈包布7的轮胎宽度方向外侧端部7a距垂线10的距离(H)＞上述胎体层4的折返端部4a距垂线10的距离(G)≥钢丝胎圈包布7的轮胎宽度方向内侧端部7b距垂线10的距离(F)，上述垂线10是自凸缘9的曲率中心O向胎体层4的轮胎宽度方向内侧部4c引出的垂线。其原因是：通过采用该实施方式，可以抑制钢丝胎圈包布7的轮胎宽度方向内侧端部7b处的变形。
另外，如图9所示，作为本发明的又一实施方式，也可以设定为钢丝胎圈包布7的轮胎宽度方向内侧端部7b距垂线10的距离(F)≥钢丝胎圈包布7的轮胎宽度方向外侧端部7a距垂线10的距离(H)＞胎体层4的折返端部4a距垂线10的距离(G)，上述垂线10是自凸缘9的曲率中心O向胎体层4的轮胎宽度方向内侧部4c引出的垂线。通过采用该实施方式，可以大幅度地抑制钢丝胎圈包布7的轮胎宽度方向外侧端部7a处的变形，从而可以大幅度地抑制在钢丝胎圈包布7的轮胎宽度方向外侧端部7a上产生故障。
本实施方式的充气轮胎的作用与效果
在本实施方式中，由于胎体层4的折返端4a配置在钢丝胎圈包布7的轮胎宽度方向外侧端部7a及内侧端部7b的轮胎径向内侧，因此可以抑制在折返端4a处产生裂纹。
在该情况下，替代胎体层4的折返端4a而会在钢丝胎圈包布7的轮胎宽度方向外侧端部7a处产生裂纹。但是，由于位于折返端4a的轮胎径向外侧的钢丝胎圈包布7的轮胎宽度方向外侧端部7a及轮胎宽度方向内侧端部7b的帘线相对于轮胎周向倾斜15°～35°，即使在对轮胎1施加载荷而使帘线弯曲时也难以从轮胎宽度方向外侧端部7a产生裂纹。
另外，即使在轮胎宽度方向外侧端部7a产生了裂纹时，由于会沿着构成钢丝胎圈包布7的以15°～35°的角度配置的帘线倾斜地产生裂纹，因此可以抑制裂纹自轮胎宽度方向外侧端部7a呈直线状向轮胎表面成长，结果可以使裂纹难以出现在轮胎表面上。
另外，对于构成钢丝胎圈包布7的轮胎宽度方向内侧端部7b及内侧端部7c的帘线，相邻帘线的帘线间隔/帘线直径的值大于等于0.6且小于等于1.6，且其帘线直径为0.7mm～1.5mm，因此可以在保持帘线自身强度的同时，使轮胎宽度方向外侧端部7a处产生的裂纹停留在最小限。
另外，对于构成钢丝胎圈包布7的轮胎宽度方向外侧端部7a及内侧端部7c的帘线，相邻帘线的帘线间隔/帘线直径的值大于等于0.6小于等于1.6，且其帘线直径为0.7mm～2.0mm，因此可以使在轮胎宽度方向外侧端部7a产生的裂纹更准确地沿着构成钢丝胎圈包布7的帘线7A发展。
另外，由于钢丝胎圈包布7的轮胎宽度方向内侧端部7b位于向轮胎径向外侧离开交点11距离F的位置，上述交点11是自标准适用轮辋8的凸缘9的曲率中心O向上述胎体层4的轮胎宽度方向内侧部4c引出的垂线10、与上述轮胎宽度方向内侧部4c的交点，因此可以抑制在对轮胎1施加了内压和载荷时胎体层4被向箭头T方向抽出而产生的胎圈芯2周围的变形。
并且，钢丝胎圈包布7的轮胎宽度方向外侧端部7a比胎体层4的折返端部4a进一步向轮胎径向外侧延伸，钢丝胎圈包布7的轮胎宽度方向内侧端部7b位于向轮胎径向外侧离开交点11距离F的位置，上述交点11是自轮辋8的凸缘9的曲率中心O向上述胎体层4的轮胎宽度方向内侧部4c引出的垂线10、与上述轮胎宽度方向内侧部4c的交点，因此可以实现高耐久性的胎圈构造。
实施例
下面，详细说明本发明实施方式的充气轮胎1的实施例。
制造出这样一种充气轮胎(实施例1)：钢丝胎圈包布7的轮胎宽度方向外侧端部7a的帘线相对于轮胎周向的角度为25°，帘线直径为0.86mm、相邻帘线之间的间隔为1.0mm。对该充气轮胎的胎圈部处的耐久性进行了调查。另外，同样地对图8及图9所示的构造进行调查，并分别作为实施例2及实施例3。
另外，为了进行比较，制造出这样一种作为以往构造的充气轮胎(比较例1)：钢丝胎圈包布7的轮胎宽度方向外侧端部7a距垂线10的距离小于胎体层4的折返端4a距垂线10的距离，钢丝胎圈包布7的轮胎宽度方向外侧端部7a的帘线相对于轮胎周向的角度为25°，帘线直径为0.86mm，相邻的帘线之间的间隔为1.0mm。在相同的条件下进行了调查。
另外，为了进行比较，制造出这样一种充气轮胎(比较例2)：钢丝胎圈包布7的轮胎宽度方向外侧端部7a距垂线10的距离大于胎体层4的折返端4a距垂线10的距离，钢丝胎圈包布7的轮胎宽度方向外侧端部7a的帘线相对于轮胎周向的角度为25°，帘线直径为0.86mm，相邻帘线之间的间隔为1.0mm，并且，胎体层4的折返端部距后述垂线的距离(G)＞钢丝胎圈包布的轮胎宽度方向内侧端部距后述垂线的距离(F)，且轮胎宽度方向内侧端部7b处于交点11的轮胎径向内侧，上述垂线是自凸缘9的曲率中心O向胎体层的轮胎宽度方向内侧部引出的垂线。在相同的条件下进行了调查。
另外，充气轮胎的规格为11R22.5。
胎圈部处的耐久性
制造出如上述所示的实施例1、2及3和比较例1及2的充气轮胎，将其安装在直径为1.7m的轮鼓上，使其以60km/h的速度行驶，测定直到产生故障为止的行驶距离，将实施例1为新品轮胎时的指数作为100而予以示出。另外，该数值越大，表示胎圈部的耐久性越高。
表1
   实施例1   实施例2   实施例3   比较例1   比较例2
对应图     图1     图8     图9     -     -
帘线相对于轮胎周向的角度(°)     25     25     25     25     25
帘线直径(mm)     0.86     0.86     0.86     0.86     0.86
帘线间隔(mm)     1     1     1     1     1
胎圈部耐久性 新品时     100     90     110     80     70
30天氧化老化后 100 90 110 50 70
由表1的结果可知，与比较例1及2相比，实施例1、2及3的轮胎无论在为新品时，还是在经过了30天的氧化老化之后，其胎圈部处的耐久性均有所提高。
由此可知，采用实施例1、2及3这样的充气轮胎，可以提高胎圈部处的耐久性。

Claims (10)

1.一种充气轮胎，该充气轮胎具有胎圈芯、胎体层和钢丝胎圈包布，上述胎圈芯分别埋设在一对胎圈部内，上述胎体层是横跨上述胎圈芯之间延伸、并用橡胶对在上述胎圈芯上卷绕折返的多条帘线进行包覆而成的，上述钢丝胎圈包布设在上述胎体层的外侧、并用橡胶包覆多条帘线；
上述钢丝胎圈包布的轮胎宽度方向外侧端部比上述胎体层的折返端部进一步向轮胎径向外侧延伸；
上述胎体层的折返部分的帘线与同其相邻的上述钢丝胎圈包布的帘线之间的中心间最短距离形成为朝向轮胎径向外侧扩大；
上述钢丝胎圈包布的轮胎宽度方向内侧端部位于后述交点位置或位于比该交点更靠轮胎径向外侧的位置，上述交点是自标准适用轮辋的凸缘的曲率中心向上述胎体层的轮胎宽度方向内侧部引出的垂线、与上述轮胎宽度方向内侧部的交点。
2.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，
上述胎体层的折返端与上述钢丝胎圈包布之间的帘线中心间最短距离大于等于2mm且小于等于5mm。
3.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，
上述钢丝胎圈包布的轮胎外侧端部相对于轮胎周向的角度小于上述钢丝胎圈包布的胎圈芯相邻部分相对于轮胎周向的角度。
4.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，
位于上述胎体层的折返端部的轮胎径向外侧的上述钢丝胎圈包布的帘线相对于轮胎周向的角度为大于等于15°且小于等于35°，对于相邻帘线，帘线间隔/帘线直径的值大于等于0.6且小于等于1.6，且帘线直径大于等于0.7mm且小于等于1.5mm，帘线之间的间隔大于等于0.7mm且小于等于2.0mm。
5.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，
上述钢丝胎圈包布的胎圈芯相邻部分的帘线相对于轮胎周向的角度大于等于35°且小于等于55°，对于相邻帘线，帘线间隔/帘线直径的值大于等于0.6小于等于1.6，且其帘线直径大于等于0.7mm且小于等于1.5mm，帘线之间的间隔大于等于0.7mm且小于等于2.0mm。
6.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，
上述胎体层的折返端部与上述胎体层的轮胎宽度方向内侧部之间的帘线中心间最短距离、和上述钢丝胎圈包布的轮胎宽度方向外侧端部与上述胎体层的轮胎宽度方向内侧部之间的帘线中心间最短距离之比，为100∶100±15。
7.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，
上述胎体层的折返部分的倾斜方向与同其相邻的上述钢丝胎圈包布的帘线的倾斜方向相反。
8.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，
上述钢丝胎圈包布的轮胎宽度方向外侧端部距后述垂线的距离＞上述胎体层的折返端部距后述垂线的距离≥上述钢丝胎圈包布的轮胎宽度方向内侧端部距后述垂线的距离，上述垂线是自标准适用轮辋的凸缘的曲率中心向上述胎体层的轮胎宽度方向内侧部引出的垂线。
9.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，
上述钢丝胎圈包布的轮胎宽度方向外侧端部距后述垂线的距离＞上述钢丝胎圈包布的轮胎宽度方向内侧端部距后述垂线的距离≥上述胎体层的折返端部距后述垂线的距离，上述垂线是自标准适用轮辋的凸缘的曲率中心向上述胎体层的轮胎宽度方向内侧部引出的垂线。
10.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，
上述钢丝胎圈包布的轮胎宽度方向内侧端部距后述垂线的距离≥上述钢丝胎圈包布的轮胎宽度方向外侧端部距后述垂线的距离＞上述胎体层的折返端部距后述垂线的距离，上述垂线是自标准适用轮辋的凸缘的曲率中心向上述胎体层的轮胎宽度方向内侧部引出的垂线。
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