CN100406348C - 一种喷水推进装置导叶体的加工方法 - Google Patents

Abstract

一种喷水推进装置导叶体的加工方法，属于船舶用流体推进装置的加工，通过控制铸件的加工余量，改进对导叶体2各成形面的检测和加工，采用超声波探测仪监测通油孔25的壁厚等措施，提高了双相不锈钢导叶体1中导叶片2曲面线型的精度，和导叶片2型值的控制能力。导叶片2中细长润滑油孔的加工精度提高，保证了导叶片2与导叶体1各部位间相对位置关系的准确性，提高了导叶体1及导叶片2的加工效率和加工精度，其产品质量达到国外同类产品的水平。为提高喷水推进装置的整机性能提供了有力保障。

Description

一种喷水推进装置导叶体的加工方法

技术领域

本发明涉及非变容式流体推进装置叶片支承元件或叶片的加工方法。具体来说是一种喷水推进装置导叶体的加工方法。

背景技术

喷水推进装置是一种新型船舶推进器，它的工作方式是利用混流式推进泵喷出水流的反作用力来推动船舶前进，并通过操舵倒航装置实现对船舶航向的操纵和倒车。与螺旋桨相比，它具有抗空泡能力强、附体阻力小、水下噪声低、保护性能好、传动机构简单、适应变工况能力强及船舶操纵性能高等诸多优点，在许多高性能船舶上开始得到广泛使用。导叶体为喷水推进装置喷水推进泵的重要零件，它的材料为耐海水腐蚀的双相不锈钢，属难切削材料。参见图1，图2，图3，导叶体1为薄壁回转体复杂零件，整体呈梨形圆台状，在外轮毂和内轮毂之间有导叶片2a～2k共11片，其中的两个导叶片2e和2i上靠近进水边23的部位壁厚较厚，其上开有通油孔25，其余导叶片2的壁厚较薄。导叶片2均匀分度，形状为空间螺旋状，其吸力面21和压力面22均为直纹面，进水边23和出水边24均为直线，进水边23采用圆角过渡，出水边24设计为倒角。现有的导叶体加工方法是先进行毛坯铸造，然后对导叶体1的大端11端面、小端12端面，导叶片2的进水边23、出水边24部位和导叶体1的外部进行粗加工、半精加工和精加工，再根据划线加工出通油孔25。对导叶体1内部的导叶片2主要依靠铸造成形，不放加工余量，不进行机加工。这种加工方法难以满足导叶片2叶形和壁厚从厚到薄光滑过渡以及导叶片2位置精度的要求。由于在导叶体1外分布有四个油缸耳座14，导叶片2与流道外侧壁表面15、四个油缸耳座14及流道内侧壁表面16及锥体轴承座均存在相对位置关系，导叶片2的形状和位置关系对导叶体1乃至推进装置的运行影响极大，导叶片2的叶形偏差将直接影响喷泵效率，严重时将导致导叶体1报废。而且由于通油孔25是在导叶片2薄壁上进行深孔加工，通油孔25的位置很难找正，在钻孔过程中难以保证通油孔25至导叶片2外壁的壁厚要求，通油孔25加工完毕后，需要通过泵压0.8MPa下保压2小时的耐压测试，若通油孔25的壁厚不够则易产生泄漏，极易导致导叶体1铸件因泄漏而报废。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术存在的不足，提供一种喷水推进装置导叶体的加工方法。它提高了导叶片和通油孔的加工精度，使其导叶体整体质量和运行效率提高。

本发明的技术解决方案是：一种喷水推进装置导叶体的加工方法，包括毛坯铸造、导叶体粗加工、半精加工、精加工和通油孔加工等步骤，

A.在毛坯铸造步骤中控制导叶片的进水边和出水边最薄部位上留3～4毫米的加工余量，在压力面和吸力面上的其他部位留2-3毫米的加工余量；

B.以导叶体计算机三维模型上导叶片的截面线型制作样板；

C.在导叶体粗加工步骤中先对毛坯进行划线，再粗车导叶体上大端的平面、小端的平面及内孔平面，并用样板检查各导叶片的叶形，然后划出大端的平面、小端的平面及导叶片的精加工线；

D.半精加工步骤中

D1.先半精车导叶体上大端样板定位块定位平面，精车小端平面至终极尺寸，再采用样板检测导叶片，根据加工基准线划各导叶片的中线和吸力面加工线，然后以样板为基准对各导叶片的压力面进行粗打磨；

D2.按数控加工程序加工导叶片上进水边的吸力面、压力面打磨基准及流道外侧壁表面；

D3.以样板为基准检测并打磨导叶片的吸力面、压力面、进水边的圆弧和出水边的倒角；

E.在通油孔加工步骤中使用超声波探测仪跟踪监测通油孔的壁厚。

本发明还可以在导叶体粗加工或半精加工完成后，将导叶体两端密封，注入液体加压检查导叶体外腔的渗漏情况。

本发明还可以在通油孔加工完成后，将导叶体的润滑油腔密封，向通油孔注入液体，加压检查导叶片及润滑油腔的渗漏情况。

本发明所述的样板包括吸力面整体样板、压力面整体样板、进水边短样板和出水边短样板，在吸力面整体样板和压力面整体样板上安装有以大端平面为基准的定位块，进水边短样板和出水边短样板分别以导叶片上进水边和出水边的对应位置为基准。

本发明所述的样板还包括进水边上的圆弧样板和出水边上的倒角样板。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：1，克服了国内双相不锈钢铸造的整体薄壁混流泵导叶体中导叶片线型难以保证的问题，采用手工划线与数控加工相结合，样板检测与风铲打磨相结合的方法加工空间曲面导叶片，提高了导叶片型值控制能力；2，采用超声波探测仪动态监测导叶片上通油孔的加工，解决了导叶片中细长润滑油孔加工的难题，提高了加工效率，使通油孔的壁厚达到规定要求，确保了导叶体内腔及及导叶片经泵压测试不泄漏，产品报废率可降为零；3，保证了导叶片与流道外侧壁表面、流道内侧壁表面、四个油缸耳座及导叶体内部锥体轴承座等部位间相对位置关系的准确性，提高了导叶体及导叶片的加工效率和加工精度，为提高喷水推进装置的整机性能提供了有力保障。

附图说明

图1是导叶体1的立体结构示意图

图2是导叶体1上大端11朝下的立体结构示意图

图3是导叶片2的立体结构示意图

图4是导叶体1的剖视图

图5是在定位块4上安装吸力面整体样板31和压力面整体样板32的示意图

图6是定位块4的主视图

图7是图6中的A-A剖面图

图8是用吸力面整体样板31或压力面整体样板32检测导叶片2的示意图

图9是进水边短样板34的平面图

图10是出水边短样板37的平面图

图11是在导叶片2的进水边23和出水边24上放置样板的示意图

图12是在导叶体1外壁上安装支撑块17的示意图

图13是图12的左视图

具体实施方式

以下结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细描述：

本发明的一种喷水推进装置导叶体的加工方法，包括毛坯铸造、导叶体1粗加工、半精加工、精加工和通油孔25加工等步骤，其主要加工步骤如下：

A.在毛坯铸造步骤中控制导叶片2的进水边23和出水边24最薄部位上留3～4毫米的加工余量，在压力面22和吸力面21上的其他部位留2-3毫米的加工余量；

B.以导叶体1计算机三维模型上导叶片2的截面线型制作样板3；

C.在导叶体1粗加工步骤中先对毛坯进行划线，再粗车导叶体1上大端11的平面、小端12的平面及内孔平面，并用样板3检查各导叶片2的叶形，然后划出大端11的平面、小端12的平面及导叶片2的精加工线；

D.半精加工步骤中

D1.先半精车导叶体1上大端11样板定位块定位平面，精车小端12平面至终极尺寸，再采用样板3检测导叶片2，根据加工基准线划各导叶片2的中线和吸力面加工线，然后以样板3为基准对各导叶片2的压力面22进行粗打磨；

D2.按数控加工程序加工导叶片2上进水边23的吸力面21、压力面22打磨基准及流道外侧壁表面15；

D3.以样板3为基准检测并打磨导叶片2的吸力面21、压力面22、进水边23的圆弧和出水边24的倒角；

E.在通油孔25加工步骤中使用超声波探测仪跟踪监测通油孔25的壁厚。

实施例：导叶体1的加工方法包含下列步骤：

1.毛坯铸造

导叶体1及导叶片2的形状见图1，图2，图3和图4。导叶体1在铸造时导叶片2表面若不放余量，不仅难以保证线型和分度，而且易产生裂纹；由于相邻两导叶片2之间空间较小，不利于对整个曲面进行数控加工，余量放置过大将增加加工难度。为了减小加工难度，提高产品成品率，在铸造时我们将导叶片2的吸力面21和压力面22各放2～3毫米余量，同时在进水边23和出水边24较薄且易加工部位按铸造常规进行随形放余量处理，保证在进水边23和出水边24最薄部位的导叶片2上均有约3～4毫米加工余量，为保证导叶片2与流道外侧壁表面15、四个油缸耳座14及流道内侧壁表面16及锥体轴承座的相对位置，在大小端面放适当余量，在导叶片2的进水边23、出水边24的长度方向上均延长10毫米。对铸造完成的导叶体毛坯，应检查其铸件的化学成分、机械性能、金相组织、晶间腐蚀、着色渗透、射线探伤、铸件尺寸等并出具检验报告。如可用试棒复检铸件的化学成分及机械性能。

2.制作导叶片2的样板3

参见图5，图6，图7，图8，图9，图10，图11，导叶片2的样板3以导叶体1计算机三维模型上导叶片2固定位置截面线型作为导叶片样板3设计的线型基础，分别制作出线性的吸力面整体样板31、压力面整体样板32、进水边短样板33、34、35和出水边短样板36、37、38。在各样板3的成型曲线位置处开有刃口，以方便检测与成形曲面间的间隙。在压力面整体样板32和吸力面整体样板31上安装有以大端11的端部平面为基准的定位块4，通过定位块4将样板3空间曲面的定位基准延伸至大端11的端部平面及定位止口处。定位块4按照机加工各工序(如粗加工、半精加工、精加工)的基准位置设计成不同的样式，一般可制成粗加工、半精加工和精加工三种定位块分别与吸力面整体样板31和压力面整体样板32用螺栓连接固定后应用于各机加工工序中。如图6和图7中所示的是半精加工用的定位块4，其上既可经螺栓固定压力面整体样板32，又可固定吸力面整体样板31，可分别用于吸力面21或压力面22的检测。考虑到定位块4可沿大端11平面作圆周运动，故采用数控加工各导叶片2上进水边23吸力面21的线型，可限制吸力面整体样板31和压力面整体样板32的圆周位置，并保证导叶片2a～2k共11片叶片的分度正确；同时通过吸力面整体样板31所确定的吸力面21，为压力面22的打磨提供了比照基准。

进水边短样板和出水边短样板按导叶片2两边部吸力面21和压力面22的形状制作成线性槽型样板。由于导叶片2的进水边23和出水边24的断面呈曲线形状，故进水边短样板和出水边短样板的制作应根据其在导叶片2上所放置的位置来决定。如图11所示，可以只在进水边23和出水边24长度方向上各居中制作并放置一个进水边短样板34和出水边短样板37。对于直径较大的导叶体1，也可以分别制作三个进水边短样板33、34、35和三个出水边短样板36、37、38。它们可以导叶片2的进水边23和出水边24上不同的圆周位置为基准。如可以如图11中所示，按导叶片2进水边23和出水边24长度的四等分位置为基准。为了进一步加工好进水边23上的圆弧和出水边24上的倒角，本发明的样板3还可以包括圆弧样板和倒角样板，即可分别制作出与导叶片2上位置相对应的圆弧样板和倒角样板。圆弧样板和倒角样板也制成线性槽型。

3.导叶体1毛坯的初步划线

参见图1，图2，图4，图12，图13，导叶体1毛坯的初步划线步骤如下：

(1)将导叶体1的铸件毛坯卧式水平放置于划线平台上，支承大端11两操舵油缸支承耳平面及小端12舵托处，调节三支承顶，在毛坯外圆四周划水平、垂直十字线(包括腰线)，使大端11内孔与小端12内孔处未留加工余量的流道内孔中心同心，保证左右操舵支承耳、上下舵托支承耳均对称分布，检查各支承耳座14凸台加工余量，并划加工线。尤其注意上下舵托耳圆弧、左右小耳的圆弧对称分布。

(2)将导叶体1的大端11朝下放置在划线平台上，用三块的等高铁在大端11平面下均布垫平，以便测量导叶片2到大端11精加工线距离，将其腰间中心线调整至与平台垂直，根据导叶体1精加工余量在大小端面划精加工线，测量各导叶片2的进水边23到大端11精加工线的垂直距离，即在各导叶片2上按三等分进水边23来放置短样板33、34和35的位置，分别以导叶体中心线至短样板34、35的距离为半径划圆弧线，测量两个圆与导叶片2中线交线到大端11端部平面精加工线的距离，并作好记录，为了保证各导叶片2的线型，须使各导叶片2到大端11端部(法兰)平面加工线距离尽量相等，根据测量数据确定导叶片2进水边余量，划两操舵油缸支承耳座中心线，保证两油缸销孔壁厚偏差在规定范围之内。注意：在划线中必须根据导叶片2的进水边23余量、油缸耳座14的尺寸及其他尺寸综合确定大端11精加工线的正确性。

4.焊接装夹工艺支撑块17

参见图12，图13，在导叶体1外轮毂的中部位置焊接4块辅助的支撑块17，尽量保证4个支撑块17在同一高度，且在圆周方向上呈对称分布，支撑块17和导叶体1外轮毂接触部位应制成斜面。

5.粗车导叶体

车削大端11各内孔及平面，大端11法兰平面背面不加工，加工时大端11平面应放半精加工的余量。在导叶片2进水边23的端部划工艺圆线，测量导叶片2的工艺圆线处和大端11平面的竖直距离并作记录，根据该尺寸分析导叶片2进水边23的轴向加工余量。车削小端12的喷口平面，保证导叶体1的轴向长度。车削小端12的喷口内孔尺寸，车削支撑块17的外圆及平面。检查导叶片2顶部流道外侧壁表面15的线型；测量导叶体1大端11内孔中轴承止档位的尺寸，计算其精加工的余量。

6.导叶体1毛坯的泵压检查

制作相应的密封固定件，将导叶体1的大端11和小端12密封，用手动泵向导叶体1的内部注入压力液体，对导叶体1的外腔进行承压测试，操作手动泵使压力缓慢升高并观察外锥体有无渗漏。当压力升高至1MPa后保压30分钟，在保压过程中检查外锥体应无渗漏现象。

7.粗车后的导叶体1划线

(1)对粗车后导叶体1上大端11和小端12的流道中心线进行复查，如发现偏差较大，应重新划腰线，并作好记录。

(2)用导叶片2的压力面整体样板32和吸力面整体样板31对各导叶片2的叶型和大端11的流道外侧壁表面15进行初步检查并作记录。

(3)划大端11平面和小端12平面的精加工线。

(4)在导叶片2进水边23分别按放置短样板34、35的半径划两个圆弧线，测量这两个圆弧和导叶片2交线到大端11平面的精加工垂直距离，并和理论距离比较后确定加工余量。

8.半精车导叶体1

半精车将导叶片11进水边23、出水边24的长度及导叶体1的小端12内部锥度加工到终检尺寸要求，将大端11平面及止口放出精加工余量作为样板的定位基准，大端11的内孔及其他各加工部位也均放出精加工余量，小端内孔及端面加工到终检尺寸。

9.半精车后的导叶体1划线

(1)将导叶体1放置于划线平台上，重新找正导叶体1上大端11的小端12的中心并调平腰线。

(2)将导叶片2进行编号(其中导叶片2e、2i为有通油孔25的厚叶片，导叶片2a～2d和2j～2k为无通油孔的薄叶片)，在进水边23的导叶片2端面上分别以放置短样板34、35的位置为半径划两个圆弧线。用粗加工时的压力面整体样板32检查导叶片2e上压力面22的整体线型，测量压力面整体样板32和导叶片2e之间的间隙，并根据间隙情况在导叶片2e端部要放置短样板35的圆弧线上找出压力面22的加工基准点(以压力面加工线与圆弧线的交点作为加工基准点)，根据加工基准点的位置通过计算可找出导叶片2e的压力面22上放置短样板33位置处的加工基准点，将导叶片2e上放置短样板33和短样板34的两处加工基准点连起来画出加工基准线，根据该加工基准线划各导叶片2的中线和吸力面加工线，保证三条线平行。

(3)用卡钳对各导叶片2进行严格分度，划出各导叶片2的中线。

10.对各导叶片2的压力面22进行粗打磨

用半精加工时的压力面整体样板32，逐个放置于各导叶片2的压力面22上，以此作为基准，用砂轮进行打磨，使压力面22曲面整体平顺光滑，压力面整体样板32和压力面22之间的间隙应符合要求。

11.对导叶片2的数控加工

(1)将导叶体1卧式放置于五坐标数控加工机床的工作台上，校正大端11平面与工作台的垂直度和大端11内腔孔的圆跳动。

(2)复核导叶片2a～2k上所划中线，按数控加工程序加工导叶片2上进水边23的吸力面21、压力面22打磨基准面以及流道外侧壁表面15大端进口处余量多的部分。

12.风铲打磨导叶片2

(1)使用砂轮将进水边23处吸力面21上的机加工刀纹打磨掉，并采用光顺的方式用风铲打磨加工出整个进水边23的吸力面21，并使其表面粗糙度符合要求。

(2)将吸力面整体样板31(安装上半精加工用的定位块4)放置于导叶片2上的吸力面21上，用风铲并用砂轮打磨吸力面21的整体线型，用吸力面整体线型样板32检测，并使其表面粗糙度符合要求。

(3)将进水边短样板33、34、35放置于进水边23压力面22的对应位置上，用砂轮打磨出进水边23上压力面22部位的线型，用进水边短样板33、34、35检测，并使其表面粗糙度符合要求。

(4)将压力面整体样板32(安装上半精加工用的定位块4)放置于导叶片2的压力面22上，用风铲并用砂轮打磨压力面22的整体线型，用压力面整体样板32检测，并使其表面粗糙度符合要求。

(5)将出水边短样板36、37、38放置于出水边24吸力面21的对应位置上，用风铲并用砂轮打磨出水边23上吸力面21部位的线型，用进水边短样板33、34、35检测，并使其表面粗糙度符合要求。

(6)采用光顺的方式用砂轮打磨吸力面21的中间过渡部分，并使其表面粗糙度符合要求。

(7)用砂轮打磨进水边23端部的圆弧，用进水边圆弧样板检查。

(8)用砂轮打磨出水边24端部的倒角，用出水边倒角样板检查。

(9)用风铲打磨加工大端11法兰背面和外轮毂交接处，使其表面粗糙度符合要求。

(10)用砂轮打磨大端11的流道外侧壁表面15和流道内侧壁表面16，使其光顺平滑且表面粗糙度符合要求。

(11)用砂轮打磨大端11部位的润滑油腔13，不允许有夹砂现象并使其表面粗糙度符合要求。。

(12)用砂轮打磨小端12的流道外侧壁表面15流道内侧壁表面16和小端12的锥体外表面。使其光顺平滑且表面粗糙度符合要求。

13.半精加工打磨完毕后的导叶体1外腔泵压检查

其密封加压方式与步骤6基本相同。用手动泵对外腔进行泵压(压力1MPa)，使压力缓慢升高并观察外锥体有无渗漏，保压时间4小时。

14.对导叶体1所有加工面、流道上表面15、流道下表面16和润滑油腔13进行着色渗透检查。

15.精车导叶体1的各加工面至终检尺寸。

16.精车加工后划线

重划大端11平面和小端12平面的十字线及腰线，划导叶体1外部油缸耳座14平面和其上的销孔位置，划大端11平面至各孔位置的水平中心线。

17.镗各销孔。

18.导叶片2e、2i上通油孔25的加工

(1)将导叶体1大端朝上，放于TPX6113镗床工作台上并校平大端11的平面，人工采用便携式超声波探测仪测量导叶片2e、2i上最大壁厚位置并在吸力面21上作标记，测量该标记与大端11的轴向距离，根据所测距离在导叶片2e、2i的吸力面21上作一条与大端11平面等距离的校正线，并将该校正线延伸至大端11的平面上，用卡钳复检该校正线上下位置上超声波探测仪所测得导叶片2e、2i的厚度，并做好尺寸记录。

(2)将百分表通过过渡杆吸附于镗床主轴上，转动工作台，校正吸力面21水平校正线，使其跳动量符合要求，保证镗床主轴与校正线平行。将顶尖装入主轴，移动主轴至吸力面校正线在大端11平面的延伸线处，使顶尖顶点与延伸线在同一水平线上。将主轴向下移到吸力面校正线至大端11平面之间所测的距离，并测量校正线处吸力面21与水平面的夹角，计算吸力面校正线与导叶片校正线水平截面中心线的水平距离，水平移动主轴，使主轴与导叶片校正线水平截面中心线在同一直线上，将该点坐标值设为零点。

(3)加工通油孔25的凸台平面，使该凸台表面距导叶体中心距离至终检尺寸，且表面粗糙度符合要求。

(4)在坐标值的零点位置，先用约等于通油孔25直径2/3的短钻头钻导向孔，随时用超声波探测仪测量孔壁厚度，保证通油孔25内壁至导叶片2e、2i上吸力面21和压力面22外壁处的最小壁厚在规定的范围内，针对双相不锈钢易粘刀，铁屑长以及铸件缺陷易崩刀的特点，应采取预防措施，如修磨并修正钻头刃部，小进给量进刀，频繁退刀冷却，用SC-820不锈钢加工乳化油冷却、润滑。

(5)采用与通油孔25直径相同的钻头先进行扩孔、后钻深孔直至润滑油腔13内，并随时用超声波探测仪测量通油孔25两侧的壁厚尺寸，保证导叶片2e、2i上吸力面21和压力面22的外壁至通油孔25内的最小壁厚在规定的范围内，在钻孔过程中，采取与前步骤相同的冷却、润滑等积极预防措施。

19.使用钻模钻出大端11平面上的各孔。

20.润滑油腔13的泵压检查

制作相应的密封固定件，将导叶体1上大端11内孔中的润滑油腔13密封，向通油孔25内注入液体如润滑油，用手动泵对润滑油腔13内的液体进行加压，使压力缓慢升高并观察内锥体及导叶片2e、2i上有无渗漏。将压力升高到0.8MPa并保压2小时，在保压过程中检查内锥体及导叶片2e、2i，应无渗漏现象。

21.对各导叶片2及流道上表面15、流道下表面16进行打磨抛光，去毛刺、通油孔25孔口攻丝，去除4块支撑块17。

22.对导叶体1外表面进行喷砂处理，达到涂装外表面的要求。

23.对导叶体1称重，并将所测重量与理论重量作比较，作好记录。

24.对导叶体1外轮毂表面喷涂油漆。

采用本发明方法加工的导叶体1，其尺寸精度，特别是导叶片2的分度位置、曲面形状、表面粗糙度以及油缸耳座14的相互位置关系等关键尺寸的精度均大幅提高。将该导叶体1配套应用于喷水推进装置中并进行测试：其质量可靠，技术性能稳定，喷水推进效率可提高3％以上。现该喷水推进装置已顺利通过了实船航行试验、系泊试验、强化试验考核，其中导叶体1产品的各项质量技术指标均达到国外同类产品的水平。

Claims (5)

1.一种喷水推进装置导叶体的加工方法，包括毛坯铸造、导叶体(1)粗加工、半精加工、精加工和通油孔(25)加工步骤，其特征在于：

A.在毛坯铸造步骤中控制导叶片(2)的进水边(23)和出水边(24)最薄部位上留3～4毫米的加工余量，在压力面(22)和吸力面(21)上的其他部位留2-3毫米的加工余量；

B.以导叶体(1)计算机三维模型上导叶片(2)的截面线型制作样板(3)；

C.在导叶体(1)粗加工步骤中先对毛坯进行划线，再粗车导叶体(1)上大端(11)的平面、小端(12)的平面及内孔平面，并用样板(3)检查各导叶片(2)的叶形，然后划出大端(11)的平面、小端(12)的平面及导叶片(2)的精加工线；

D.半精加工步骤中

D1.先半精车导叶体(1)上大端(11)样板定位块定位平面，精车小端(12)平面至终极尺寸，再采用样板(3)检测导叶片(2)，根据加工基准线划各导叶片(2)的中线和吸力面加工线，然后以样板(3)为基准对各导叶片(2)的压力面(22)进行粗打磨；

D2.按数控加工程序加工导叶片(2)上进水边(23)的吸力面(21)、压力面(22)打磨基准及流道外侧壁表面(15)；

D3.以样板(3)为基准检测并打磨导叶片(2)的吸力面(21)、压力面(22)、进水边(23)的圆弧和出水边(24)的倒角；

E.在通油孔(25)加工步骤中使用超声波探测仪跟踪监测通油孔(25)的壁厚。

2.根据权利要求1所述的一种喷水推进装置导叶体的加工方法，其特征在于：在导叶体(1)粗加工或半精加工完成后，将导叶体(1)两端密封，注入液体加压检查导叶体(1)外腔的渗漏情况。

3.根据权利要求1所述的一种喷水推进装置导叶体的加工方法，其特征在于：在通油孔(25)加工完成后，将导叶体(1)的润滑油腔(13)密封，向通油孔(25)注入液体，加压检查导叶片(2)及润滑油腔(13)的渗漏情况。

4.根据权利要求1所述的一种喷水推进装置导叶体的加工方法，其特征在于：样板(3)包括吸力面整体样板(31)、压力面整体样板(32)、进水边短样板(33、34、35)和出水边短样板(36、37、38)，在吸力面整体样板(31)和压力面整体样板(32)上安装有以大端(11)平面为基准的定位块(4)，进水边短样板(33、34、35)和出水边短样板(36、37、38)分别以导叶片(2)上进水边(23)和出水边(24)的对应位置为基准。

5.根据权利要求1或4所述的一种喷水推进装置导叶体的加工方法，其特征在于：样板(3)还包括进水边(23)上的圆弧样板和出水边(24)上的倒角样板。

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