CN109967726A - 脱模方法及脱模装置 - Google Patents

Abstract

一种能可靠地进行脱模的脱模方法及脱模装置。将形成有具有铸造件和吊耳部的铸件的铸模与铸件分开。首先，基于以铸模的载置面为基准的铸件的吊耳部的位置，对铸件的吊耳部和吊耳钩部的相对位置进行调节，以使吊耳钩部钩住所述吊耳部，并以使铸模的载置面与重力方向所成的角度变小的方式，使载置面进一步旋转，从而使铸件的吊耳部钩住吊耳钩部并且使铸模从载置面落下。

Description

脱模方法及脱模装置

技术领域

本发明涉及一种应用于铸造生产线的脱模方法及脱模装置。

背景技术

在铸造生产线中，在向铸模注入的熔融金属凝固并冷却后，进行脱模。在所述脱模中，将熔融金属凝固了的铸件和已经分散的铸模即型砂分开。上述铸件是产品，上述型砂被回收并再利用。作为进行脱模的脱模装置，能例示出旋转滚筒式、振动槽式及振动滚筒式。

在现有技术的一个示例即专利文献1中，公开了一种应用了旋转滚筒式的冷却装置的脱模相关的技术。

图8是表示现有技术的一个示例的旋转滚筒式的冷却装置10的图。图8所示的冷却装置10包括搬入机构11、旋转滚筒12、搬出机构13、换气机构14、洒水机构15及砂回收机构16。

搬入机构11将形成有铸件的铸模向旋转滚筒12搬入。形成有铸件的铸模从图8中的空心箭头的方向朝搬入机构11进入。

旋转滚筒12以与铸件的移动方向大致一致的方向的旋转轴为旋转中心，如实线的箭头所示那样旋转。在旋转滚筒12中，将铸造有铸件的铸模与铸件分开，铸模变为型砂，该铸件和该型砂被冷却。铸件和型砂在旋转滚筒12内从搬入机构11侧向搬出机构13侧移动，铸件向搬出机构13排出，型砂被砂回收机构16回收。

换气机构14包括换气扇，进行旋转滚筒12内的换气。洒水机构15对旋转滚筒12内的铸件和型砂进行洒水。砂回收机构16设置于旋转滚筒12与搬出机构13之间，对旋转滚筒12内的砂进行回收。在上述砂中，包括型砂。

根据图8所示的冷却装置10，能通过旋转滚筒12的旋转，有效地对铸件进行冷却。此外，根据冷却装置10，在旋转滚筒12内，混有常温的砂、经过干燥的高温的砂、芯砂，在被砂回收机构16回收前，可以使砂均质化。

此外，作为不使用旋转滚筒而进行脱模的装置，如现有的一个示例即专利文献2公开的那样，提出了，在铸件上设置吊耳，利用钩住该吊耳的钩部，将铸件吊起，从而进行脱模。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开昭56-14068号公报

专利文献2：日本专利特许第2996283号公报

然而，在上述图8所示的冷却装置10中，在旋转滚筒12内，可能会造成铸件损伤。这是由于铸件在旋转滚筒12内，会与其它的铸件或者旋转滚筒12的内壁发生接触或者碰撞。这样，存在受到损伤的铸件会在表面产生击打痕迹或者开裂这样的问题。此外，若在铸件的表面产生击打痕迹或者开裂，则存在使生产效率降低这样的问题。

此外，在图8所示的冷却装置10中，形成有铸件的铸模的搬入顺序和铸件的搬出顺序不一致。即，存在先投入的铸模内的铸件比在其后投入的铸模内的铸件后排出的情况。因此，在冷却装置10中，难以确定被排出的各铸件的铸造顺序，存在很难确定各铸件的制造条件这样的问题。

此外，在图8所示的冷却装置10中，存在由于旋转滚筒12内的铸件和砂的接触时间很长，而导致砂的温度整体上升这样的问题。此外，在图8所示的冷却装置10中，存在后处理工序中的人的作业量很多这样的问题。

根据上述专利文献2公开的技术，能防止铸件的击打痕迹和开裂等，但存在因吊耳部的位置而导致钩部钩不到铸件的情况，存在不能可靠地进行脱模这样的问题。

发明内容

本发明鉴于上述技术问题而作，其目的在于提供一种能可靠地进行脱模的脱模方法及脱模装置。

解决上述技术问题并达成目的的本发明是将形成有具有铸造件和吊耳部的铸件的铸模与所述铸件分开的脱模方法，其特征在于，包括：将上述铸模载置于工作台上的步骤；基于以上述铸模的载置面为基准的上述吊耳部的位置，对上述工作台的角度进行调节，以使吊耳钩部钩住上述吊耳部的步骤；以及使上述铸模从上述工作台落下的步骤。

此外，本发明是将形成有具有铸造件和吊耳部的铸件的铸模与上述铸件分开的脱模方法，其特征在于，包括：将上述铸模载置于工作台上的步骤；基于以上述铸模的载置面为基准的上述吊耳部的位置，使上述工作台升降以对上述工作台的高度进行调节，从而使吊耳钩部钩住上述吊耳部的步骤；以及使上述铸模从上述工作台落下的步骤。

此外，本发明是将形成有具有铸造件和吊耳部的铸件的铸模与上述铸件分开的脱模方法，其特征在于，包括：将上述铸模载置于工作台上的步骤；基于以上述铸模的载置面为基准的上述吊耳部的位置，对上述吊耳钩部的高度进行调节，以使吊耳钩部钩住上述吊耳部的步骤；以及使上述铸模从上述工作台落下的步骤。

此外，本发明是将形成有具有铸造件和吊耳部的铸件的铸模与上述铸件分开的脱模装置，其特征在于，包括：可以旋转的工作台；搬运机构，上述搬运机构将上述铸模搬运到上述工作台上；吊耳钩部，上述吊耳钩部钩住上述吊耳部；以及工作台角度调节部，上述工作台角度调节部基于以上述铸模的载置面为基准的上述吊耳部的位置，对上述工作台的角度进行调节，以使上述吊耳钩部钩住上述吊耳部。

此外，本发明是将形成有具有铸造件和吊耳部的铸件的铸模与上述铸件分开的脱模装置，其特征在于，包括：可以旋转的工作台；搬运机构，上述搬运机构将上述铸模搬运到上述工作台上；吊耳钩部，上述吊耳钩部钩住上述吊耳部；以及工作台升降部，上述工作台升降部基于以上述铸模的载置面为基准的上述吊耳部的位置，使上述工作台升降以对上述工作台的高度进行调节，从而使上述吊耳钩部钩住上述吊耳部。

此外，本发明是将形成有具有铸造件和吊耳部的铸件的铸模与上述铸件分开的脱模装置，其特征在于，包括：可以旋转的工作台；搬运机构，上述搬运机构将上述铸模搬运到上述工作台上；吊耳钩部，上述吊耳钩部钩住上述吊耳部；以及吊耳钩部位置调节部，上述吊耳钩部位置调节部基于以上述铸模的载置面为基准的上述吊耳部的位置，使上述吊耳钩部移动以对上述工作台的高度进行调节，从而使上述吊耳钩部钩住上述吊耳部。

较为理想的是，上述脱模装置包括工作台旋转部，该工作台旋转部以使上述载置面与重力方向所成的角度变小的方式，使上述工作台旋转，从而使上述铸模从上述工作台落下。

根据本发明，起到能可靠地进行脱模这样的效果。

附图说明

图1A是表示投入实施方式一的脱模装置的铸模及形成于铸模的铸件的高度的一个示例的图。

图1B是表示投入实施方式一的脱模装置的铸模及形成于铸模的铸件的高度的另一个示例的图。

图2是表示图1A所示的铸件的铸模中的位置关系的俯视图。

图3是表示包括实施方式一的脱模装置的铸造生产线的示意图。

图4A是表示实施方式一的脱模装置中的脱模的第一步的图。

图4B是表示实施方式一的脱模装置中的脱模的第二步的图。

图5是表示图4A所示工序的实施方式一的详细的侧视图的一个示例。

图6是表示图4A所示工序的实施方式二的详细的侧视图的一个示例。

图7是表示图4A所示工序的实施方式三的详细的侧视图的一个示例。

图8是表示现有技术的一个示例的旋转滚筒式的脱模装置的图。

符号说明

10 冷却装置

11 搬入机构

12 旋转滚筒

13 搬出机构

14 换气机构

15 洒水机构

16 砂回收机构

20 铸造生产线

21 铸模造型装置

22 浇铸装置

23 第一搬运部

24 第二搬运部

30 脱模装置

31、31a 吊耳钩部

32 工作台

33 推杆

34 旋转轴

35 轨道

36 悬吊装置

37 下端部

38、38a、38b 汽缸

38a1 伸缩部

39 振动装置

101、101a、101b 铸件

102、102a、102b 铸模

103、103a、103b 上铸模

104、104a、104b 下铸模

105、105a、105b 铸造件

106、106a、106b 吊耳部

107a、107b 突部

108a、108b 浇铸部

具体实施方式

参照附图，对本发明的实施方式进行以下说明。但是，本发明并不局限于以下的实施方式的记载的解释。

＜实施方式一＞

图1A是表示投入本实施方式的脱模装置的铸模及形成于铸模的铸件的高度的一个示例的图。图1A所示的铸模102a包括上铸模103a和下铸模104a，在上铸模103a和下铸模104a之间形成有铸件101a。铸件101a具有作为产品的铸造件105a以及吊耳部106a。另外，在图1A中，例示了上铸模103a和下铸模104a的最大高度均为130mm，铸模102a的高度为260mm的情况。此外，上铸模103a和下铸模104a在各自的具有最大高度的部分，相互抵接，从而将铸件101a封住。关于突部107a和浇铸部108a进行后述。

图1B是表示投入本实施方式的脱模装置的铸模及形成于铸模的铸件的高度的另一个示例的图。图1B所示的铸模102b包括上铸模103b和下铸模104b，在上铸模103b和下铸模104b之间形成有铸件101b。铸件101b具有作为产品的铸造件105b以及吊耳部106b。另外，在图1B中，例示了上铸模103b和下铸模104b的最大高度均为225mm，铸模102b的高度为450mm的情况。此外，上铸模103b和下铸模104b在各自的具有最大高度的部分，相互抵接，从而将铸件101b封住。关于突部107b和浇铸部108b，引用后述的突部107a和浇铸部108a的说明。

此外，图2是表示图1A所示的铸件101a的铸模102a中的位置关系的俯视图。如图1A和图2所示，铸件101a包括铸造件105a和吊耳部106a，铸造件105a和吊耳部106a也包括将它们连结的部分而一体形成。此外，在吊耳部106a的下方，配置有吊耳钩部31。另外，形成于将铸造件105a和吊耳部106a连结的部分的突部107a如后所述，是供机械臂将铸件101a抓住的结构。此外，浇铸部108a是作为浇铸时的浇铸口的部分。

另外，在图2中，吊耳部106a是T字形，但并不限定于此。吊耳部106a也可以是H字形，还可以是十字形。另外，在图2中，吊耳部106a设置有两个，这是在之后的工序中，将铸件101a载置于托盘台车来利用的。

此外，图1B所示的铸件101b和铸模102b的位置关系与铸件101a和铸模102a的位置关系相同，因此，引用图2而省略其说明。

图1A所示的铸模102a的吊耳部106a存在于距离铸模102a的载置面高度130mm的位置，与此相对，图1B所示的铸模102b的吊耳部106b存在于距离铸模102b的载置面高度225mm的位置。因此，以载置面为基准，图1B所示的钩挂铸件101b的位置比图1A所示的钩挂铸件101a的位置高95mm，即大约10cm。因此，在钩挂图1B所示的铸件101b时，若在与钩挂图1A所示的铸件101a时相同的位置配置吊耳钩部31，则存在铸件101b没有钩住吊耳钩部31的情况。这样，当铸模中的铸件的吊耳部的高度存在不同时，存在吊耳钩部的钩挂失败的可能性。因此，在本实施方式中，对载置有铸模的载置面的角度进行调节，从而对铸件的吊耳部和吊耳钩部的相对位置进行调节。

另外，关于铸模的造型方法，有脱箱造型和有箱造型。由有箱造型制造的铸模的高度根据使用于铸模的造型的箱框即砂箱(日语：金枠)的高度来确定。因此，在有箱造型中，由相同砂箱制造的铸模的高度大致相同。另一方面，在脱箱造型中，对于铸模的造型没有使用砂箱，因此，制造的铸模的高度各不相同。在上述那样的脱箱造型中，铸模的高度不同，吊耳部的高度也各不相同。即，如上所述，本发明应用于铸模的高度不同的脱箱造型能发挥充分的效果。

在图1A和图1B中，上铸模的最大高度和下铸模的最大高度相同，但本发明并不限定于此，也可以是上铸模的最大高度和下铸模的最大高度不同。

另外，在以下的说明中，铸件101a和铸件101b总称为铸件101，铸模102a和铸模102b总称为铸模102，上铸模103a和上铸模103b总称为上铸模103，下铸模104a和下铸模104b总称为下铸模104，铸造件105a和铸造件105b总称为铸造件105，吊耳部106a和吊耳部106b总称为吊耳部106。

图3是表示包括本实施方式的脱模装置的铸造生产线的示意图。图3所示的铸造生产线20包括铸模造型装置21、浇铸装置22、第一搬运部23、第二搬运部24及脱模装置30。

铸模造型装置21通过使型砂成型，从而对铸模102进行造型。在此，由铸模形成的铸件101形成为具有作为产品的铸造件以及用于脱模的吊耳部的形状。浇铸装置22为了向经过铸模造型装置21造型的铸模102注入熔融金属而进行浇铸。

第一搬运部23将由浇铸装置22注入熔融金属而形成了铸件的铸模102向脱模装置30搬运。第二搬运部24将从脱模装置30搬出的铸件101向未图示的下一个工序的位置搬运。在此，下一个工序的一个示例例如是检查工序。

脱模装置30将通过第一搬运部23搬运的铸模102和铸件101分开，将铸模102脱模，将产生的型砂回收，排出铸件101。

接着，参照图4A和图4B，对脱模装置30进行说明。脱模装置30与由图3的空心箭头表示的第一搬运部23的前进方向相邻地具有工作台32。形成有铸件101的铸模102由推杆33而载置于工作台32上。工作台32支承成第一搬运部23侧以旋转轴34为中心而自由旋转，旋转轴34的相反一侧是自由端，因此，工作台32的上表面的角度可以相对于水平面倾斜。在工作台32的自由端的上方，在与纸面正交的方向上配设有轨道35，在轨道35悬架有悬吊装置36。在悬吊装置36的下端部37，设置有吊耳钩部31，吊耳钩部31构成为可以插入铸模102。

有多个悬吊装置36配置于轨道35上，构成为在通过吊耳钩部31将铸件101悬挂并将型砂筛掉的作业结束后，依次，向与纸面正交的方向、例如向纸面的内侧前进。

接着，对使用了脱模装置30的脱模的步骤进行说明。图4A是表示脱模装置30中的脱模的第一步的图。图4A所示的工序是通过推杆33将第一搬运部23上的铸模102推出，从而在与脱模装置30具有的吊耳钩部31相邻的工作台32上，载置并设定铸模102。在图4A所示的工序中，为了在后面的工序中的铸模102下落时，使铸件101钩挂于吊耳钩部31，对吊耳钩部31和铸件101的相对位置进行调节。

图5是表示图4A所示工序的本实施方式的详细的侧视图。图5所示的铸模102载置于工作台32上，通过旋转轴34支承成可以旋转的工作台32的角度可以通过设置于工作台32的背面侧的汽缸38的伸缩来调节。汽缸38基于铸件101的吊耳部106的位置按照空心箭头的方向进行伸缩，从而使铸模102的载置面倾斜，藉此，是可以使铸件101的吊耳部106钩住固定的吊耳钩部31的结构。另外，脱模装置30从铸模造型装置21获取包括铸模102的高度的制造数据，对铸件101的吊耳部106的距离载置面的高度进行推定，从而获取铸件101的吊耳部106的位置。

这样，对工作台32的角度进行调节以使铸件101钩住吊耳钩部31，并使铸模102从工作台32落下，从而能获得没有损伤的铸件101。另外，当使铸模102从工作台32落下时，以使铸模102的载置面与重力方向所成的角度变小的方式，使工作台32以旋转轴34为旋转中心旋转，从而利用自重使铸模102从工作台32的自由端落下，在铸模102落下时，吊耳钩部31钩住铸件101的吊耳部106即可。

图4B是表示脱模装置30中的脱模的第二步的图。图4B所示的工序在铸件101悬挂于吊耳钩部31的状态下，对铸件101的突部或者浇铸部施加振动装置39的振动，从而使残留的型砂掉落。

以上，本实施方式说明的脱模装置是包括工作台角度调节部的结构，该工作台角度调节部基于以铸模的载置面为基准的吊耳部的位置，对工作台的角度进行调节以使吊耳部钩住吊耳钩部。

如以上说明所述，根据本实施方式，能使铸件不产生击打痕迹和开裂等损伤。此外，能使钩部可靠地钩住，能可靠地进行脱模。

＜实施方式二＞

在实施方式一中，说明了对包括铸模的载置面的工作台的角度进行调节，从而对吊耳钩部和铸件的吊耳部的相对位置进行调节的方式，但本发明并不限定于此，如本实施方式说明所述，也可以使工作台升降移动。

本实施方式与实施方式一相比，仅吊耳钩部和铸件的吊耳部的相对位置的调节这点不同，除此以外的结构与实施方式一相同，因此，引用参照图1至图4的说明。

图6是表示图4A所示工序的本实施方式的详细的侧视图。图6所示的铸模102载置于工作台32上，能升降的工作台32的高度可以通过设于工作台32的背面侧的汽缸38a的伸缩来进行调节。汽缸38a基于铸件101的吊耳部106的位置按照空心箭头的方向进行伸缩，从而使工作台32升降，藉此，是可以将铸件101的吊耳部106钩住固定的吊耳钩部31的结构。当由斜线表示的伸缩部38a1上下移动时，工作台32从由实线表示的位置向由虚线表示的位置移动，或者，工作台32从由虚线表示的位置向由实线表示的位置移动。铸件101的吊耳部106的位置与实施方式一同样地获取。

这样，对工作台32的高度进行调节以使铸件101钩住吊耳钩部31，并使铸模102从工作台32落下，从而获得没有损伤的铸件101。另外，当铸模102从工作台32落下时，以使铸模102的载置面与重力方向所成的角度变小的方式，使工作台32以旋转轴34为旋转中心旋转，从而利用自重使铸模102从工作台32的自由端落下即可

以上，本实施方式说明的脱模装置是包括工作台升降部的结构，该工作台升降部基于以铸模的载置面为基准的吊耳部的位置，使工作台升降以对工作台的高度进行调节，从而使吊耳部钩住吊耳钩部。

另外，在本实施方式中，只要能使铸模102的载置面即工作台32升降即可，升降工作台32的方法并不限定于上述方法。

此外，在实施方式一、二中，是使吊耳钩部固定，但本发明并不限定于此，也可以在吊耳钩部钩住吊耳部后，使吊耳钩部上升而将铸件吊起。

以上，如本实施方式说明所述，不使铸模的载置面倾斜而使铸模的载置面升降来对吊耳钩部与工作台的相对位置进行调节，也能使铸件不产生击打痕迹和开裂等损伤，能可靠地进行脱模。

＜实施方式三＞

在实施方式一中，说明了对工作台的角度进行调节，从而对吊耳钩部和铸件的吊耳部的相对位置进行调节的方式，在实施方式二中，说明了使工作台升降移动而对吊耳钩部和铸件的吊耳部的相对位置进行调节的方式，但本发明并不限定于此，如本实施方式说明所述，也可以使吊耳钩部可动。

本实施方式与实施方式一、二相比，仅吊耳钩部和铸件的吊耳部的相对位置的调节这点不同，除此以外的结构与实施方式一相同，因此，引用参照图1至图4的说明。

图7是表示图4A所示工序的本实施方式的详细的侧视图。图7所示的铸模102载置于工作台32上。吊耳钩部31a的位置可以通过设置于吊耳钩部31a的汽缸38b的伸缩来调节。汽缸38b是基于铸件101的吊耳部106的位置进行伸缩，从而对吊耳钩部31a的位置进行调节，藉此使吊耳钩部31a钩住铸件101的吊耳部106的结构。铸件101的吊耳部106的位置与实施方式一同样地获取。

这样，使铸件101钩住吊耳钩部31a并使铸模102从工作台32落下，从而能获得没有损伤的铸件101。另外，当铸模102从工作台32落下时，以使铸模102的载置面与重力方向所成的角度变小的方式，使工作台32以旋转轴34为旋转中心旋转，从而利用自重使铸模102从工作台32的自由端落下即可

这样，对吊耳钩部31a的位置进行调节以使吊耳钩部31a钩住铸件101，并使铸模102从工作台32下落，从而能获得没有损伤的铸件101。

以上，本实施方式说明的脱模装置是包括吊耳钩部位置调节部的结构，该吊耳钩部位置调节部基于以铸模的载置面为基准的吊耳部的位置，使吊耳钩部移动以对工作台的高度进行调节，从而使吊耳钩部钩住吊耳部。

另外，在本实施方式中，只要能对吊耳钩部31的位置进行调节即可，进行吊耳钩部31的位置调节的方法并不限定于上述方法。

另外，在本实施方式中，为了钩住吊耳部，使吊耳钩部可动，但也可以在吊耳钩部钩住吊耳部后，使吊耳钩部上升而将铸件吊起。

以上，如本实施方式说明所述，不对铸模的载置面进行调节而使吊耳钩部可动以对吊耳钩部和工作台的相对位置进行调节，从而也能使铸件不产生击打痕迹和开裂等损伤。

Claims (7)

1.一种脱模方法，将形成有具有铸造件和吊耳部的铸件的铸模与所述铸件分开，其特征在于，包括：

将所述铸模载置于工作台上的步骤；

基于以所述铸模的载置面为基准的所述吊耳部的位置，对所述工作台的角度进行调节，以使吊耳钩部钩住所述吊耳部的步骤；以及

使所述铸模从所述工作台落下的步骤。

2.一种脱模方法，将形成有具有铸造件和吊耳部的铸件的铸模与所述铸件分开，其特征在于，包括：

将所述铸模载置于工作台上的步骤；

基于以所述铸模的载置面为基准的所述吊耳部的位置，使所述工作台升降来对所述工作台的高度进行调节，从而使吊耳钩部钩住所述吊耳部的步骤；以及

使所述铸模从所述工作台落下的步骤。

3.一种脱模方法，将形成有具有铸造件和吊耳部的铸件的铸模与所述铸件分开，其特征在于，包括：

将所述铸模载置于工作台上的步骤；

基于以所述铸模的载置面为基准的所述吊耳部的位置，对吊耳钩部的高度进行调节，以使吊耳钩部钩住所述吊耳部的步骤；以及

使所述铸模从所述工作台落下的步骤。

4.一种脱模装置，将形成有具有铸造件和吊耳部的铸件的铸模与所述铸件分开，其特征在于，包括：

能旋转的工作台；

搬运机构，所述搬运机构将所述铸模搬运到所述工作台上；

吊耳钩部，所述吊耳钩部钩住所述吊耳部；以及

工作台角度调节部，所述工作台角度调节部基于以所述铸模的载置面为基准的所述吊耳部的位置，对所述工作台的角度进行调节，以使所述吊耳钩部钩住所述吊耳部。

5.一种脱模装置，将形成有具有铸造件和吊耳部的铸件的铸模与所述铸件分开，其特征在于，包括：

能旋转的工作台；

搬运机构，所述搬运机构将所述铸模搬运到所述工作台上；

吊耳钩部，所述吊耳钩部钩住所述吊耳部；以及

工作台升降部，所述工作台升降部基于以所述铸模的载置面为基准的所述吊耳部的位置，使所述工作台升降以对所述工作台的高度进行调节，从而使所述吊耳钩部钩住所述吊耳部。

6.一种脱模装置，将形成有具有铸造件和吊耳部的铸件的铸模与所述铸件分开，其特征在于，包括：

能旋转的工作台；

搬运机构，所述搬运机构将所述铸模搬运到所述工作台上；

吊耳钩部，所述吊耳钩部钩住所述吊耳部；以及

吊耳钩部位置调节部，所述吊耳钩部位置调节部基于以所述铸模的载置面为基准的所述吊耳部的位置，使所述吊耳钩部移动以对所述工作台的高度进行调节，从而使所述吊耳钩部钩住所述吊耳部。

7.如权利要求4至6中任一项所述的脱模装置，其特征在于，

包括工作台旋转部，所述工作台旋转部以使所述载置面与重力方向所成的角度变小的方式，使所述工作台旋转，从而使所述铸模从所述工作台落下。