CN109938088A - 一种酶解鲢鱼鱼肉生产高活性鱼糜及制品抗冻剂的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种酶解鲢鱼鱼肉生产高活性鱼糜及制品抗冻剂的方法，所述方法包括：鲢鱼→冰水洗净→采肉→脱水→绞碎→复合蛋白酶控制酶解→加热灭酶→离心取上清液→浓缩→超滤膜分离纯化→干燥。该方法原料选用低价值的鲢鱼鱼肉，对鲢鱼资源的利用和提高链鱼的附加值有重要作用，具有明显的经济效益和环境效益；所得抗冻剂应用于冷冻鱼糜中具有较高的低温保护活性，无甜味，可以保持鱼糜风味；相比现有专利或文献中的繁琐多步分离提纯获得抗冻肽，本发明提出的纯化制备工艺仅通过超滤膜分离，操作简单，原材料易得，抗冻剂得率高，生产成本低，适合于在鱼糜及制品中使用，易于大规模工业化生产。
Description
技术领域
本发明涉及食品加工领域，具体涉及一种酶解鲢鱼鱼肉生产高活性鱼糜及制品抗冻剂的方法。
技术背景
鲢鱼（Hypophthalmichthys molitrix）又名白鲢、鲢子、水鲢，属鲤形目鲤科，具有适应性强，生长快、疾病少、成本低等优点备受鱼农的青睐。2016年，我国鲢鱼养殖产量达450.66万吨，仅次于草鱼，约占全国淡水鱼总产量的16.01%，并呈现逐年增长的趋势。鲢鱼肉质白嫩，易于消化，蛋白质和氨基酸种类丰富，尤其是人体所需的8种必须氨基酸含量接近甚至超过世界卫生组织所规定的标准，但由于鲢鱼肉质发面、肌间刺多、土腥味重，不仅食用品质差，而且价格低廉，是最典型的大宗低值淡水鱼，只有加工成冷冻鱼糜才是其最有竞争力的利用途径。
在冷冻鱼糜加工和冻藏过程中，如何防止鱼肉蛋白质冷冻变性一直是亟待解决的重要课题；长期冻藏还会引起鱼糜色泽发暗、凝胶结构破坏、保水力下降，口感和风味劣化，因此，加工过程中添加抗冻剂是冷冻鱼糜制造的关键技术之一，
工业上采用的抗冻剂为4%蔗糖和4%山梨醇的混合物(称“商业抗冻剂”)，但因甜度和热量高，影响了鱼糜及其制品的口味和健康营养价值。研究表明，鱼的酶解产物是一种潜在的新型抗冻保护剂，能有效防止鱼糜及其它水产品在冻藏过程中的品质劣变；相对于其它抗冻剂，鱼类酶解产物用于冷冻鱼糜加工中具有无可比拟的优势，如避免了甜味的产生，其丰富的游离氨基酸、短肽等还可增加产品的营养。
现有专利或文献中也有用鱼及加工副产物生产抗冻剂的报道，基本上可以归纳为两类，一类是将酶解产物纯化出抗冻肽，但工艺复杂、纯化价格昂贵、纯化后的产品得率非常低，在鱼糜及制品中应用有难度；另外一类是酶解后直接作为抗冻剂，在鱼糜及制品中的抗冻效果相比商业抗冻剂略有差距。
发明内容
本发明旨在针对现有工业上鱼糜抗冻剂为4%蔗糖和4%山梨醇的混合物，其甜度和热量高，影响了鱼糜及其制品的口味和健康营养价值等缺陷，提出一种酶解鲢鱼鱼肉生产高活性鱼糜及制品抗冻剂的方法。
为实现上述目的，本发明的技术方案是：
所述酶解鲢鱼鱼肉生产高活性鱼糜及制品抗冻剂的方法包括以下步骤：
（1）采肉：将鲢鱼用冰水洗净，去皮、去头、去内脏后采集鱼肉；
（2）脱水：将匀浆后的鱼肉体系离心脱水，离心速度为3000—4000g，离心温度为4℃，离心时间为10—20 min；
（3）绞碎：将鲢鱼鱼肉绞碎成鱼糜，保持鱼糜的温度在10℃以下；
（4）复合蛋白酶控制酶解：将鱼糜采用复合蛋白酶在生物酶反应器中催化酶解，酶解条件：将鱼糜分散于水溶液中，鱼糜与水的料液比为1:（3—7），料液比的单位为g/mL，用0.8—1.2mol/L，优选为1mol/L的氢氧化钠溶液维持酶解体系pH为6.5酶解温度恒定为50℃，酶的添加量为鱼肉干重的3%，酶解时间为15—60 min，获得不同水解度的酶解产物；
（5）加热灭酶：将所述酶反应后的酶解体系采用水浴加热灭酶，灭酶条件：酶解液中心温度达80℃后恒温保持10—20 min，然后将酶解体系用流水冷却至室温；
（6）离心：将所述灭酶后的酶解体系20—25℃下离心并收集上清液，离心速度为3000—4000g，离心时间为10—15min；
（7）浓缩：将收集的上清液进行透析浓缩，得到鲢鱼鱼肉酶解产物浓缩液；优选地，所述透析浓缩是用透过分子量为100 Da的透析袋在聚乙二醇包埋下对上清液进行浓缩；
（8）超滤分离纯化：将鲢鱼鱼肉酶解产物浓缩液进行超滤膜分离纯化，收集<10 kDa分子量的组分溶液；
（9）干燥：将收集的组分溶液进行干燥，即得高活性鱼糜制品抗冻剂。
其中，步骤（4）所述中性复合蛋白酶来源于芽孢杆菌属，中性复合蛋白酶的最低酶活≥1.5AU/g。步骤（8）所述超滤膜分离纯化是采用10 kDa的超滤膜对鲢鱼鱼肉酶解产物进行分离纯化。步骤（9）所述干燥是冷冻干燥或喷雾干燥。
下面对本发明作进一步说明：
本发明的技术路线为：鲢鱼→冰水洗净→采肉→脱水→绞碎→复合蛋白酶控制酶解→加热灭酶→离心取上清→浓缩→超滤膜分离纯化→干燥。
本发明中，步骤（1）将鲢鱼用冰水洗净，宰杀后去皮、去头、去内脏，采肉。
步骤（2）（3）所述鱼肉的脱水和绞碎的体系温度保持不超过10℃，避免高温导致蛋白质变性及不良风味的产生，脱水使鱼肉的水分含量在80%左右。
步骤（4）所述的复合蛋白酶控制酶解是将鲢鱼鱼糜采用复合蛋白酶在生物酶反应器中催化酶解，酶解条件：将所述鲢鱼鱼糜分散于水溶液中，料液比为1:5，pH恒定在 6.5，酶解温度恒定为50℃、加酶量为鱼肉干重的3%（以酶活1.5 AU/g计），采用约1 mol/L的氢氧化钠溶液维持酶解体系的pH值恒定，酶解时间15—60 min，获得不同水解度的酶解产物，不同水解度的酶解产物其分子量分布、氨基酸组成及游离氨基酸的含量等存在差异，其抗冻性能存在差异。
步骤（7）所述的浓缩，使用透过分子量为100Da的透析袋在聚乙二醇包埋下对酶解上清液进行浓缩，除去样品中大部分的水分，减少后续的干燥工作量。
步骤（8）所述的分离纯化是将酶解产物的浓缩液利用分子截留量为10kDa的超滤膜进行多次离心纯化。采用超滤膜分离纯化具有操作方便，不会改变产品的性能和活性，处理样品量大，分离条件温和，可以多次重复使用的优点，适用于工业化生产；
步骤（9）所述的干燥是将收集的组分溶液直接采用冷冻干燥或喷雾干燥，不需经过脱盐工序。酶解过程一般在缓冲盐溶液中进行，以保证酶解过程中pH的恒定，但是后期的脱盐处理工作量很大。本方法在前期研究的基础上进行改进，以水溶液为底液进行酶解反应，浓缩过程也进一步脱去了酶解产物中的少量盐离子，所以最终酶解产物中盐含量很低，无需脱盐，大大减少了操作工作量。
本发明以鲢鱼鱼肉为原料，经绞碎、脱水、复合蛋白酶控制酶解、离心、浓缩、超滤以及干燥等工序生产高活性的抗冻剂，所得抗冻剂在冷冻鱼糜中低温保护活性高，相比现有工业上使用的商业抗冻剂无甜味，可以保持鱼糜风味；该方法原料选用低价值的鲢鱼，提高了原料附加值，具有明显的经济效益和环境效益；相比现有专利或文献中的繁琐多步分离提纯获得抗冻肽，本发明提出的纯化制备工艺仅通过超滤膜分离，操作简单，原材料易得，抗冻剂得率高，生产成本低，适于大规模工业化生产。该具有抗冻活性的酶解产物生产工艺的主要指标有：抗冻剂添加2%到鱼糜中后，鱼糜经6次冻融循环，以鱼糜中盐溶蛋白的提取率和Ca2+-ATPase活性为指标表征抗冻活性发现，超滤提纯后的酶解产物的抗冻活性优于或与商业抗冻剂相当。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
（1）制备抗冻剂的原料是鲢鱼，通过中性的复合蛋白酶酶解，原材料容易获得，价格低廉，提高了鲢鱼的附加值。
（2）采用超滤膜对鲢鱼鱼肉酶解产物进行分离纯化，富集高抗冻活性组分，所得控制酶解的酶解产物均表现出较高抗冻活性，且相比于现有商业抗冻剂无甜味，可以保持鱼糜风味，同时抗冻肽含有丰富的氨基酸，营养价值丰富，抗冻肽还具有一定的抗氧化性，可以减缓鱼糜的氧化变质。
（3）相比现有专利或文献中的繁琐多步分离提纯获得抗冻肽，本发明提出的纯化制备工艺仅通过超滤膜分离，操作简单，原材料易得，抗冻剂得率高，生产成本低，适合于在鱼糜及制品中使用，易于大规模工业化生产。
本发明采用中性复合蛋白酶控制酶解鲢鱼鱼肉，采用超滤膜对酶解产物进行分离纯化，得到<10 kDa的组分，产物得率高，在冷冻鱼糜及制品中的抗冻效果与商业抗冻剂一致甚至稍优于商业抗冻剂，该抗冻剂是多种肽和游离氨基酸的复合物，其低温保护活性高，无甜味，可以保持鱼糜风味，其生产工艺简单、成本低，适合于工业化生产。
具体实施方式：
实施例1
将鲢鱼冰水洗净采肉后绞碎成糜，保持体系温度不超过10℃，绞碎的鱼肉采用3000 g离心脱水15 min，离心温度为4℃，将脱水后的鱼糜分散于水溶液中采用复合蛋白酶在生物酶反应器中催化酶解，酶解条件为料液比1:5、pH值恒定在6.5、酶解温度恒定为50℃、加酶量为鱼肉干重的3%（以酶活1.5 AU/g计），采用1 mol/L的氢氧化钠溶液维持酶解体系的pH值恒定，酶解时间30 min，酶反应后的体系采用水浴加热灭酶，即酶解液中心温度达80℃后恒温保持15 min，然后将体系用流水冷却至室温，灭酶后的体系室温下4000 g离心15 min，收集上清液采用冷冻干燥后于4 ℃贮藏备用。以本方法制备的酶解产物水解度为13.60±0.27%，按质量百分比含量添加2%于鱼糜制品中，鱼糜制品经过6次冻融循环后，其盐溶性蛋白质提取率下降了30.09±0.88%，Ca2+-ATPase活性下降了33.46±1.05%，而添加商业抗冻剂的鱼糜制品经过6次冻融循环后，其盐溶性蛋白质提取率下降了28.64±2.06%，Ca2+-ATPase活性下降了30.56±1.08%，说明酶解鲢鱼鱼肉30 min后所得的酶解产物在冷冻鱼糜制品中具有接近商业抗冻剂的抗冻活性。
实施例2
将鲢鱼冰水洗净采肉后绞碎成糜，保持体系温度不超过10℃，绞碎的鱼肉采用3000 g离心脱水15 min，离心温度为4℃，将脱水后的鱼糜分散于水溶液中采用复合蛋白酶在生物酶反应器中催化酶解，酶解条件为料液比1:5、pH值恒定在6.5、酶解温度恒定为50℃、加酶量为鱼肉干重的3%（以酶活1.5 AU/g计），采用1 mol/L的氢氧化钠溶液维持酶解体系的pH值恒定，酶解时间30 min，酶反应后的体系采用水浴加热灭酶，即酶解液中心温度达80℃后恒温保持15 min，然后将体系用流水冷却至室温，灭酶后的体系室温下4000 g离心15 min，收集上清液，使用透过分子量为100Da的透析袋在聚乙二醇包埋下对酶解上清液进行浓缩，浓缩液利用分子截留量为10kDa的超滤离心管进行多次离心纯化，把>10kDa的组分采用冷冻干燥后于4 ℃贮藏备用。以本方法制备的抗冻剂，按质量百分比含量添加2%于鱼糜制品中，鱼糜制品经过6次冻融循环后，其盐溶性蛋白质提取率下降了37.93±0.59%，Ca2+-ATPase活性下降了45.52±1.45%，而添加商业抗冻剂的鱼糜制品经过6次冻融循环后，其盐溶性蛋白质提取率下降了28.64±2.06%，Ca2+-ATPase活性下降了30.56±1.08%，二者抗冻活性相关的两个指标差异性明显（P<0.05），说明酶解鲢鱼鱼肉30min并分离纯化出的>10kDa的酶解产物组分抗冻效果不及商业抗冻剂。
实施例3
将鲢鱼冰水洗净采肉后绞碎成糜，保持体系温度不超过10℃，绞碎的鱼肉采用3000 g离心脱水15 min，离心温度为4℃，将脱水后的鱼糜分散于水溶液中采用复合蛋白酶在生物酶反应器中催化酶解，酶解条件为料液比1:5、pH值恒定在6.5、酶解温度恒定为50℃、加酶量为鱼肉干重的3%（以酶活1.5 AU/g计），采用1 mol/L的氢氧化钠溶液维持酶解体系的pH值恒定，酶解时间30 min，酶反应后的体系采用水浴加热灭酶，即酶解液中心温度达80℃后恒温保持15 min，然后将体系用流水冷却至室温，灭酶后的体系室温下4000 g离心15 min，收集上清液，使用透过分子量为100Da的透析袋在聚乙二醇包埋下对酶解上清液进行浓缩，浓缩液利用分子截留量为10kDa的超滤离心管进行多次离心纯化，把<10kDa的组分采用冷冻干燥后于4 ℃贮藏备用。以本方法制备的抗冻剂，按质量百分比含量添加2%于鱼糜制品中，鱼糜制品经过6次冻融循环后，其盐溶性蛋白质提取率下降了27.66±2.15%，Ca2+-ATPase活性下降了31.25±1.11%，而添加商业抗冻剂的鱼糜制品经过6次冻融循环后，其盐溶性蛋白质提取率下降了28.64±2.06%，Ca2+-ATPase活性下降了30.56±1.08%，二者抗冻活性相关的两个指标差异性不明显（P>0.05），说明酶解鲢鱼鱼肉30min并分离纯化出的<10kDa的酶解产物组分在冷冻鱼糜制品中具有与商业抗冻剂一致甚至略好的抗冻活性。
Claims (5)
1.一种酶解鲢鱼鱼肉生产高活性鱼糜及制品抗冻剂的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
（1）采肉：将鲢鱼用冰水洗净，去皮、去头、去内脏后采集鱼肉；
（2）脱水：将匀浆后的鱼肉体系离心脱水，离心速度为3000—4000g，离心温度为4℃，离心时间为10—20 min；
（3）绞碎：将鲢鱼鱼肉绞碎成鱼糜，保持鱼糜的温度在10℃以下；
（4）复合蛋白酶控制酶解：将鱼糜采用复合蛋白酶在生物酶反应器中催化酶解，酶解条件：将鱼糜分散于水溶液中，鱼糜与水的料液比为1:（3—7），料液比的单位为g/mL，用0.8—1.2mol/L的氢氧化钠溶液维持酶解体系pH为6.5，酶解温度恒定为50℃，酶的添加量为鱼肉干重的3%，酶解时间为15—60 min，获得不同水解度的酶解产物；
（5）加热灭酶：将所述酶反应后的酶解体系采用水浴加热灭酶，灭酶条件：酶解液中心温度达80℃后恒温保持10—20 min，然后将酶解体系用流水冷却至室温；
（6）离心：将所述灭酶后的酶解体系20—25℃下离心并收集上清液，离心速度为3000—4000g，离心时间为10—15min；
（7）浓缩：将收集的上清液进行透析浓缩，得到鲢鱼鱼肉酶解产物浓缩液；
（8）超滤分离纯化：将鲢鱼鱼肉酶解产物浓缩液进行超滤膜分离纯化，收集<10 kDa分子量的组分溶液；
（9）干燥：将收集的组分溶液进行干燥，即得高活性鱼糜及制品抗冻剂。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（4）所述中性复合蛋白酶来源于芽孢杆菌属，中性复合蛋白酶的最低酶活≥1.5AU/g。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（7）中所述透析浓缩是用透过分子量为100Da的透析袋在聚乙二醇包埋下对上清液进行浓缩。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（8）所述超滤膜分离纯化是采用10kDa的超滤膜对鲢鱼鱼肉酶解产物进行分离纯化。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（9）所述干燥是冷冻干燥或喷雾干燥。
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