CN109572819B - 一种井字型前副车架 - Google Patents

Abstract

本发明涉及汽车制造、设计领域，具体为一种井字型前副车架。各个安装点刚度较高，提升了整车操控性。副车架和车身处采用了衬套柔性连接，有效的阻隔了来自路面的震动，提升整车的舒适性。包括前横梁、左侧梁、右侧梁、后横梁，前横梁两侧向下分别设置左侧梁和右侧梁，而左侧梁和右侧梁尾端插入后横梁头、尾顶部整体连接成为口字或井形状；其中：所述左侧梁、右侧梁结构一致互为镜像，包括侧梁上板、侧梁下板，两者上下盖合设置，侧梁上板、侧梁下板上下盖合设置后，内部形成侧梁内腔；后横梁包括后横梁上片、后横梁下片，两者盖合连接设置，并在其内部形成后横梁内腔；后横梁在匹配左侧梁和右侧梁连接处设置连接插口A。

Description

一种井字型前副车架

技术领域

本发明涉及汽车制造、设计领域，具体为一种井字型前副车架。

背景技术

随着汽车在国内的迅速发展，汽车行业的竞争也是越来越大，关于能源的争议是现在最前沿的技术问题，所以不断出现了各种新能源车，它不需要单独依赖汽油，0排放，也是未来汽车发展的方向，在现有技术结构下需要将现有燃油机车的副车架结构改为电动汽车进行使用，现有技术下副车架结构为汽车底盘悬架系统的一部分，目前常见的副车架种类有全框式（“口”型）、半框式（“H”型）及元宝梁。副车架上都具有控制臂安装位置、转向器总成安装位置、发动机悬置安装位置以及稳定杆总成安装位置，副车架和上述总成连接在一起后再通过螺栓连接在车身上，使得路面传入的振动激励通过副车架结构的缓冲，再传递到车身时，振动会大幅度降低，从而提升了整车的舒适性；另外副车架结构的刚度比车身更大，悬挂连接在副车架上的刚度比直接连接在车身上的刚度更大，也更容易调校，进一步提升了汽车底盘系统的刚度及操控性；

一般框型副车架前横梁，后横梁，纵梁都由两片冲压件焊接的结构，此种结构会形成较多的焊缝，焊缝处容易产生应力集中，发生开裂，重量也有些超标。悬置安装支架挂在后横梁上，悬置安装点的Z向刚度提升困难，有因上面限制的情况，汽车的承载上会因续航里程对整车重量进行重量搭配，匹配需要进行一定的调整，所以更加限制了现有技术的框型副车架在汽车技术领域应用，而且为了应对前述的参数需求调整，必须进一步采用更加简单的零件结构，而且整体组装需求要容易便于生产，现有技术不能满足需求。

发明内容

本发明设计的目的是提供一种井字型前副车架，一种轻量化的方案，各个安装点刚度较高，提升了整车操控性。副车架和车身处采用了衬套柔性连接，有效的阻隔了来自路面的震动，提升整车的舒适性。使用在汽车中，作为平台化产品，为整个车型的节能减排做出了贡献。

本发明是通过下述技术方案实现的：一种井字型前副车架，包括前横梁、左侧梁、右侧梁、后横梁，前横梁两侧向下分别设置左侧梁和右侧梁，而左侧梁和右侧梁尾端插入后横梁头、尾顶部整体连接成为口字或井形状；其中：所述左侧梁、右侧梁结构一致互为镜像，包括侧梁上板、侧梁下板，两者上下盖合设置，侧梁上板、侧梁下板上下盖合设置后，内部形成侧梁内腔；所述侧梁内腔竖向还设置至少1只定位安装管A，定位安装管A竖向连接侧梁上板的底侧和侧梁下板的顶侧；

所述后横梁包括后横梁上片、后横梁下片，两者盖合连接设置，并在其内部形成后横梁内腔；后横梁在匹配左侧梁和右侧梁连接处设置连接插口A，所述连接插口A由后横梁上片、后横梁下片分别纵向设置的夹口插板的上、下组合成管形，头端开口不密封形成连接插口A；

所述侧梁下板的尾端还设置有尾翼大板片部，尾翼大板片部设置若干个定位安装管孔B；

匹配定位安装管孔B的设置位置在后横梁上片以自身设置的定位安装管孔A为安装点，竖向朝下设置定位安装管B，定位安装管B顶部固定在后横梁的后横梁上片上，朝下穿过在同一轴线位置设置在侧梁上板的定位安装管孔C，并继续朝下穿过定位安装管孔B抵达最底端的后横梁下片设置的定位安装管孔D中，并露出定位安装管孔D外侧后被螺栓固定；

由上述结构所述，左侧梁或右侧梁的侧梁下板插入连接插口A后上方盖合安装的侧梁上板，侧梁上板和侧梁下板相互盖合后在侧梁下板上方最后盖合后横梁上片，并利用定位安装管B陆续通过定位安装管孔A、定位安装管孔B、定位安装管孔C、定位安装管孔D将左侧梁和右侧梁连接进后横梁的连接插口A中后由定位安装管B固定。

作为优选所述连接插口A中插入的侧梁上板的尾端贴合设置在后横梁下片两侧的内壁表面上，侧梁下板贴合设置在后横梁上片内壁底部。

作为优选所述为左侧梁或右侧梁为斜向设置结构，头端高度最高，尾端最低，且左侧梁或右侧梁的侧梁上板在头端前安装孔距离至少2cm后方位置设置折合吸能槽，所述侧梁上板的中央位置设置侧避让槽，侧避让槽后壁还设置有纵梁内加强板，所述纵梁内加强板的头端设置有定位安装管A。

作为优选所述左侧梁或右侧梁包括抬角部、接口避让槽部、尾横梁插接部，由前之后高度逐渐下降，接口避让槽部、尾横梁插接部角度等于0°或在0°~-10°或0°~10度，所述接口避让槽部设置角度为0度。

作为优先所述后横梁内腔中横向设置后横梁内支撑板，后横梁内支撑板的头尾连段抵扣在侧梁下板尾端的内侧折片内壁上。

作为优选所述后横梁下片头端一体延伸设置车身安装承压片部，车身安装承压片部设置车身安装套管。

作为优选所述纵梁内加强板顶侧还扣合连接设置有纵梁内衬板。

作为优选所述左侧梁或右侧梁头端设置向外延展的开口夹片。

作为优选所述后横梁下片在接口避让槽部向内侧凸起设置定位管C设置台，定位管C设置台上套合设置定位安装管C，定位安装管C斜向上设置。

作为优选所述左侧梁或右侧梁的头端前安装孔和前悬置套支撑管定位台之间夹合设置折合吸能槽。

作为优先所述后横梁下片匹配后横梁内支撑板设置有撑板定位应力槽，且撑板定位应力槽前端还设置梯形避让凸台。

作为优选所述侧梁上板尾端还设置有爪盖结构部，所述爪盖结构部包括侧梁上板最头端设置的向下折合的末尾密封折片，和上、下两侧设置的S折片和弧形折片。两者组合形成爪盖结构部，且安装管定位孔A设置在爪盖结构部的顶部片上。

作为优选所述尾翼大板片部包括一体塑形的横向板和纵向板。

作为优选所述后横梁上片和后横梁下片之间也设置定位安装管C。

与现有技术相比，本发明所具有的有益效果是：首先本副车架为框型副车架，他是双横线的井字结构，具有更强的支撑能力和承压能力，由于侧梁和后横梁的加强结构，使得前横梁可以采用更加薄壁厚液压管的减重设计，左、右纵梁和后横梁采用冲片焊接结构，既降低了产品的重量，又能满足产品的设计目标，满足整车的使用需求。

其2纵梁上板控制臂安装前点避让凹坑处，设置两块加强板，连接纵梁上下板的加强板用来提升此点的刚度，另一块加强板贴在纵梁上板内侧，提高纵梁上板的疲劳强度，另外再加上一块纵梁内衬板用于连接纵梁上下板和控制臂安装套管，提升安装点刚度。在纵梁下板外侧直接焊接螺母，便于装配；

其3前控制臂安装点、转向机安装点和稳定杆安装点套管为都会特别设置凸凹设置在这些地方设置对应的支撑管，让支撑管支撑起整个内腔体结构，加强承力，起支撑作用，提高安装点刚度；

其4.前、后悬置多个定位安装管结构，在顶部是采用可以拆卸的采用螺纹套管结构，这种支撑结构安装方便，可以随意插接，或者拆除，更具需求将螺纹端壁增厚，非螺纹段壁厚减薄，既有效的提高了安装点的静刚度，又降低了重量；

其5.纵梁下板后部翻边和后梁上、下板配合处采用点焊加弧焊结构，避免了三层板焊接时产生的硬化。

其6.纵梁下板后部和后梁下板配合处采用空腔，提升控制臂后衬套安装点刚度；

其7.纵梁是上板和下板组合构成的，通过更换纵梁上、下板结构可更加适应各种不同角度插入纵梁中，从而使纵梁的垂直高度设计角度高可以进行组合升高或降低,可以适应更低的垂直高度可使凹进部的冲压深度较浅,也就是可以完全的突入后横梁的腔体内部中间，并且被完全的夹合起来，这种结构使得纵梁冲压件成型性能更好,前副车架总成的强度和刚度都得到较大改善;而且左、右纵梁由上下板焊接构成封闭式空心结构,并内置加强板,利于前副车架总成的碰撞吸能及力传递;本前副车架总成在保证副车架最小离地间隙不变的情况下,利于多种动力总成的布置,提高底盘的平台化和通用化。

附图说明

图1为整体结构立体图。

图2为整体侧面结构图。

图3整体拆分爆炸结构图。

图4后横梁及其设置的连接插口A结构图。

图5侧梁整体爆炸组装图。

图6侧梁和上横梁以及下横梁插接部位示意图。

图7侧梁整体侧面图。

图8后横梁爆炸安装结构图。

图9侧梁分段结构安装图。

具体实施方式

下面通过实施例，结合附图，对本发明的技术方案作为优选具体的说明：

需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上” 和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离，如果是描述壳腔结构，则是描述壳体内部和壳体外部，本发明创造或其特定部件几何中心的方向，本实施例中为指明的连接方式一般为现有技术的焊接连接、螺栓或螺丝连接、卡合连接、扣合连接等都是现有领域下技术员熟知的现有技术。

如图1所示一种井字型前副车架包括，前横梁（1）、左侧梁（2）、右侧梁（3）、后横梁（4），前横梁（1）两侧向下分别设置左侧梁（2）和右侧梁（3），而左侧梁（2）和右侧梁（3）尾端插入后横梁（4）头、尾顶部整体连接成为井字形状；也就是如现有技术一样都是构成井字结构的副车，但是和现有技术不同的时候，现有技术都是咬口焊接的，而本结构是插接入，并且在插接后会如下文所述，是一种螺栓连接结构，将来可以替换后横梁；

继续如图1所示，其中：所述左侧梁（2）、右侧梁（3）结构一致互为镜像，包括侧梁上板（5）、侧梁下板（6），然后到图2所示，两者上下盖合设置，侧梁上板（5）、侧梁下板（6）上下盖合设置后，内部形成如3下侧所示的侧梁内腔（7）；所述侧梁内腔（7）竖向还设置至少1只定位安装管A（8），定位安装管A（8）竖向连接侧梁上板（5）的底侧和侧梁下板（6）的顶侧；这里是第一个管体连接结构，他是进行侧梁尾端结构和后横梁连接的结构之一；

继续如图3左侧下部分所述后横梁（4）包括后横梁上片（9）、后横梁下片（10），两者盖合连接设置，这种拼合连接，比现有技术的管体连接更加灵活，而且他是板体直接进行模压得，制作成本也低，这两个都是凹字结构的盖体相互盖合后，就在其内部形成后横梁内腔（11）；也就是现有技术一直沿用的管腔结构；这样首先本副车架为框型副车架，他是双横线的井字结构，具有更强的支撑能力和承压能力，由于侧梁和后横梁的加强结构，使得前横梁可以采用更加薄壁厚液压管的减重设计，左、右纵梁和后横梁采用冲片焊接结构，既降低了产品的重量，又能满足产品的设计目标，满足整车的使用需求。

如图4所示，这是后横梁的前视图，可以清楚的看到后横梁（4）在匹配左侧梁（2）和右侧梁（3）连接处设置连接插口A（12），所述连接插口A（10）由后横梁上片（9）、后横梁下片（10）分别纵向设置的夹口插板（13）的上、下组合成管形，头端开口不密封形成连接插口A（12）；这个插口就是插入（注意的是这里的插合是在侧梁下板的尾翼大板片部（12不进行弯折的情况下，在弯折的情况下，是需要后横梁下片（10）先盖合尾翼大板片部（12）再盖合横梁上片（9），最后盖合后横梁下片（10）形成的一种依赖盖合但是侧梁插入了后横梁的结构）左侧梁和后侧梁的结构；

如图5所示，所述侧梁下板（6）的尾端还设置有尾翼大板片部（12），尾翼大板片部（12）设置若干个定位安装管孔B（13）；这个尾翼大板片部（12）会设置成L形状，因为这样的话就和后横梁（4）的左侧结构一模一样的，被扣和后就会在侧面卡勾住，这样基本就不会松动，固定能力非常的高；

如图5和7所示的情况，匹配定位安装管孔B（13）的设置位置在后横梁上片（9）以自身设置的定位安装管孔A（14）为安装点，竖向朝下设置定位安装管B（15），定位安装管B（15）顶部固定在后横梁（4）的后横梁上片（9）上，朝下穿过在同一轴线位置设置在侧梁上板（5）的定位安装管孔C（16），并继续朝下穿过定位安装管孔B（13）抵达最底端的后横梁下片（10）设置的定位安装管孔D（17）中，并露出定位安装管孔D（17）外侧后被螺栓固定；这样就完成在插入或依次盖合设置后在尾端设置犹如钉子一样进行固定定位的孔洞结构，结下来就是使用定位安装管B（15）固定了，固定方式如下文所述

继承上方的设置如图3、5、6、7所示情况，左侧梁（2）或右侧梁（3）的侧梁下板（6）插入连接插口A（10）后上方盖合安装的侧梁上板（5），侧梁上板（5）和侧梁下板（6）相互盖合后在侧梁下板（6）上方最后盖合后横梁上片（9），并利用定位安装管B陆续通过定位安装管孔A（14）、定位安装管孔B（13）、定位安装管孔C（16）、定位安装管孔D（17）将左侧梁（2）和右侧梁（3）连接进后横梁的连接插口A（10）中后由定位安装管B（15）固定。由此前、后悬置多个定位安装管结构，在顶部是采用可以拆卸的采用螺纹套管结构，这种支撑结构安装方便，可以随意插接，或者拆除，更具需求将螺纹端壁增厚，非螺纹段壁厚减薄，既有效的提高了安装点的静刚度，又降低了重量。

作为优选所述连接插口A（10）中插入的侧梁上板（5）的尾端贴合设置在后横梁下片（10）两侧的内壁表面上，侧梁下板（6）贴合设置在后横梁上片（9）内壁底部。也就是会形成如3所述的一个J字装结构，这种勾住一样的结构，在组合后，虽然不焊接，但是也有非常高的防脱能力，也就会造成侧梁基本不会脱离后横梁了。

作为优选所述为左侧梁（2）或右侧梁（3）为斜向设置结构，头端高度最高，尾端最低，且左侧梁（2）或右侧梁（3）的侧梁上板（5）在头端前安装孔（18）距离至少2cm后方位置设置折合吸能槽（19），所述侧梁上板（5）的中央位置设置侧避让槽（20），侧避让槽（20）后壁还设置有纵梁内加强板（21），所述纵梁内加强板（21）的头端设置有定位安装管A（8）。井梁在侧梁的吸能强度上不如工字梁，所以要加强吸能，所以会设置吸能槽，断开底部的冲击，不能让底部的安装管被冲击致断裂，所以设置了纵梁内加强板（21）进行整体的力度加强。

作为优选所述左侧梁（2）或右侧梁（3）包括抬角部（22）、接口避让槽部（21）、尾横梁插接部（22），由前之后高度逐渐下降，接口避让槽部（21）、尾横梁插接部（22）角度等于0°或在0°~-10°或0°~10度，所述接口避让槽部（21）设置角度为0度。这种结构能让整体的柔性吸收能力大规模的提升，并且他能避让开主要的侧梁被冲击后的主要受压力点，而是继续传递，避免被压弯的可能。

作为优先所述后横梁内腔中横向设置后横梁内支撑板（25），后横梁内支撑板（25）的头尾连段抵扣在侧梁下板（6）尾端的内侧折片（26）内壁上。如图3所示，这种结构是比较巧妙的，首先他把后横梁两个侧面完全阶段了，将头尾的腔体划给了侧梁，这样侧梁就能利用厚横梁底部进行传递抗击冲击了，而不是传统直接利用厚横梁的前方外壁来迎击冲击力，那样做的方法只有后横梁前外壁完全变形，而本结构完全不会，最多也只是定位安装管B（15）脱落，而我们要做的是只多加装定位安装管B（15）即可，或者是为了保证柔性，适当安装定位安装管B（15）保证利用定位安装管B（15）来换稳定性和抗冲击能力。

作为优先所述后横梁下片（10）匹配后横梁内支撑板（25）设置有撑板定位应力槽（33），且撑板定位应力槽（33）前端还设置梯形避让凸台（34）。所述后横梁下片（10）头端一体延伸设置车身安装承压片部（27），车身安装承压片部（27）设置车身安装套管（28）。前控制臂安装点、转向机安装点和稳定杆安装点套管为都会特别设置凸凹设置在，在这些地方设置对应的支撑管，让支撑管支撑起整个内腔体结构，加强承力，起支撑作用，提高安装点刚度；

作为优选所述纵梁内加强板顶侧还扣合连接设置有纵梁内衬板（29）。纵梁内衬板（29）增加纵梁内加强板顶侧的坚固能力，而且还将纵梁内加强板的分力位置前沿。

作为优选所述左侧梁（2）或右侧梁（3）头端设置向外延展的开口夹片（30）。开口夹片主要是用于增加和前横梁的焊接面积。

作为优选所述后横梁下片（10）在接口避让槽部（21）向内侧凸起设置定位管C设置台（31），定位管C设置台（31）上套合设置定位安装管C（32），定位安装管C（32）斜向上设置。定位安装管C中也是可以插入螺栓的，那么除了焊接进行接牢固外，我们还可以选着螺栓插入后进行二次牢固连接。

作为优选所述左侧梁或右侧梁的头端前安装孔（18）和前悬置套支撑管定位台（36）之间夹合设置折合吸能槽（19）。折合吸能槽（19）主要是在最前端首先断开一次应力传递，现有技术知道的结构，如果侧梁管体面积越窄那么越难折合，等比变相提高了侧梁外壁厚度。

作为优选所述侧梁上板（5）尾端还设置有爪盖结构部（35），所述爪盖结构部（35）包括侧梁上板（5）最头端设置的向下折合的末尾密封折片（36），和上、下两侧设置的S折片和弧形折片。两者组合形成爪盖结构部（35），且安装管定位孔A（9）设置在爪盖结构部（35）的顶部片上。这部分主要是侧梁上板（5）的盖合结构，他匹配侧梁下板，将后横梁的插入的腔位置继续进行分割为三个腔体，形成了底部贴合两层，中间横贯一侧，顶部设置一层的多组合截面结构。

作为优选所述尾翼大板片部（12）包括一体塑形的横向板（37）和纵向板（38）。主要是方便尾翼大板片部能进行延伸。

作为优选所述后横梁上片（9）和后横梁下片（10）之间也设置定位安装管C（32）。后横梁上片方便后横梁上片的连接，并且插入螺栓后能除了品牌前方的定位安装管C（32）进行上下连接外，侧面连接也很强，而且最坚固的组件都设置在这个区域，基本隔绝了冲击力在此处的断裂破坏力。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (8)

1.一种井字型前副车架，包括前横梁（1）、左侧梁（2）、右侧梁（3）、后横梁（4），前横梁（1）两侧向下分别设置左侧梁（2）和右侧梁（3），而左侧梁（2）和右侧梁（3）尾端插入后横梁（4）头、尾顶部整体连接成为口字或井形状；其特征是：所述左侧梁（2）、右侧梁（3）结构一致互为镜像，包括侧梁上板（5）、侧梁下板（6），两者上下盖合设置，侧梁上板（5）、侧梁下板（6）上下盖合设置后，内部形成侧梁内腔（7）；所述侧梁内腔（7）竖向还设置至少1只定位安装管A（8），定位安装管A（8）竖向连接侧梁上板（5）的底侧和侧梁下板（6）的顶侧；

所述后横梁（4）包括后横梁上片（9）、后横梁下片（10），两者盖合连接设置，并在其内部形成后横梁内腔（11）；后横梁（4）在匹配左侧梁（2）和右侧梁（3）连接处设置连接插口A（12），所述连接插口A（12）由后横梁上片（9）、后横梁下片（10）分别纵向设置的夹口插板（13）上、下组合成管形，头端开口不密封形成连接插口A（12）；

所述侧梁下板（6）的尾端还设置有尾翼大板片部（12a），尾翼大板片部（12a）设置若干个定位安装管孔B（13a）；

匹配定位安装管孔B（13a）的设置位置在后横梁上片（9）以自身设置的定位安装管孔A（14）为安装点，竖向朝下设置定位安装管B（15），定位安装管B（15）顶部固定在后横梁（4）的后横梁上片（9）上，朝下穿过在同一轴线位置设置在侧梁上板（5）的定位安装管孔C（16），并继续朝下穿过定位安装管孔B（13a）抵达最底端的后横梁下片（10）设置的定位安装管孔D（17）中，并露出定位安装管孔D（17）外侧后被螺栓固定；

由上述结构所述的左侧梁（2）或右侧梁（3）的侧梁下板（6）插入连接插口A（12）后上方盖合安装的侧梁上板（5），侧梁上板（5）和侧梁下板（6）相互盖合后在侧梁下板（6）上方最后盖合后横梁上片（9），并利用定位安装管B陆续通过定位安装管孔A（14）、定位安装管孔B（13a）、定位安装管孔C（16）、定位安装管孔D（17）将左侧梁（2）和右侧梁（3）连接进后横梁的连接插口A（12）中后由定位安装管B（15）固定；

所述连接插口A（12）中插入的侧梁上板（5）的尾端贴合设置在后横梁下片（10）两侧的内壁表面上，侧梁下板（6）贴合设置在后横梁上片（9）内壁底部，所述后横梁上片（9）和后横梁下片（10）之间也设置定位安装管C（32）；

所述左侧梁（2）或右侧梁（3）为斜向设置结构，头端高度最高，尾端最低，且左侧梁（2）或右侧梁（3）的侧梁上板（5）在头端前安装孔（18）距离至少2cm后方位置设置折合吸能槽（19），所述侧梁上板（5）的中央位置设置侧避让槽（20），侧避让槽（20）后壁还设置有纵梁内加强板（24），所述纵梁内加强板（24）的头端设置有定位安装管A（8）。

2.根据权利要求1所述的一种井字型前副车架，其特征是：所述左侧梁或右侧梁的头端前安装孔（18）和前悬置套支撑管定位台（36）之间夹合设置折合吸能槽（19）。

3.根据权利要求1所述的一种井字型前副车架，其特征是：所述左侧梁（2）或右侧梁（3）包括抬角部（23）、接口避让槽部（21）、尾横梁插接部（22），由前之后高度逐渐下降，接口避让槽部（21）、尾横梁插接部（22）角度等于0°或在0°~-10°或0°~10度，所述接口避让槽部（21）设置角度为0度。

4.根据权利要求1所述的一种井字型前副车架，其特征是：所述后横梁内腔中横向设置后横梁内支撑板（25），后横梁内支撑板（25）的头尾连段抵扣在侧梁下板（6）尾端的内侧折片（26）内壁上。

5.根据权利要求1所述的一种井字型前副车架，其特征是：所述后横梁下片（10）头端一体延伸设置车身安装承压片部（27），车身安装承压片部（27）设置车身安装套管（28），所述后横梁下片（10）匹配后横梁内支撑板（25）设置有撑板定位应力槽（33），且撑板定位应力槽（33）前端还设置梯形避让凸台（34）。

6.根据权利要求1或5所述的一种井字型前副车架，其特征是：所述后横梁下片（10）在接口避让槽部（21）向内侧凸起设置定位管C设置台（31），定位管C设置台（31）上套合设置定位安装管C（32），定位安装管C（32）斜向上设置。

7.根据权利要求1所述的一种井字型前副车架，其特征是：所述侧梁上板（5）尾端还设置有爪盖结构部（35），所述爪盖结构部（35）包括侧梁上板（5）最头端设置的向下折合的末尾密封折片（39），和上、下两侧设置的S折片和弧形折片；两者组合形成爪盖结构部（35），且安装管定位孔A（40）设置在爪盖结构部（35）的顶部片上。

8.根据权利要求1所述的一种井字型前副车架，其特征是：所述尾翼大板片部（12a）包括一体塑形的横向板（37）和纵向板（38）。