CN109572008A - 一种机制玻璃钢平板生产工艺条件设计方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种机制玻璃钢平板生产工艺条件设计方法，所述生产工艺条件包括三个变量：固化温度、固化剂使用比例、以及生产线速，当生产条件改变时，固定三项变量中的任意两项，采用以下计算公式计算得到另一变量：其中，C为玻璃钢固化度常数，由首次生产试验条件得到；R为固化剂使用比例，T为固化温度，V为生产线速，H为树脂涂胶厚度，W为树脂涂胶宽度，t0为25℃时树脂凝胶化时间。本发明提供的机制玻璃钢平板生产工艺条件设计方法，可快速、准确设计出因生产原料凝胶化时间改变、材料幅宽改变、原料用量改变所需的工艺固化温度或固化剂使用比例或生产线速，从而提高生产效率，减少生产试验产生的浪费。
Description
技术领域
本发明涉及玻璃钢平板生产技术领域，尤其涉及一种机制玻璃钢平板生产工艺条件设计方法。
背景技术
玻璃钢平板又名玻璃纤维增强塑料，机制玻璃钢平板为机器设备连续成型工艺生产，影响玻璃钢平板固化度的条件有固化剂使用比例、固化温度及生产线速。传统的固化条件设计方法，都是通过反复上线试验，改变试验条件值，来得出最佳生产工艺参数，当材料厚度及幅宽、原料发生改变时，均必须通过大量繁琐的试验才能设计出生产工艺条件，这样会造成生产效率低、报废多之弊端。
因此，现有技术还有待于改进和发展。
发明内容
鉴于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种机制玻璃钢平板生产工艺条件设计方法，旨在解决现有的固化条件设计方法，当生产条件发生改变时，必须通过大量繁琐的试验才能设计出生产工艺条件，生产效率低，报废多的问题。
本发明的技术方案如下：
本发明提供一种机制玻璃钢平板生产工艺条件设计方法，其中，所述机制玻璃钢平板生产工艺条件包括三个变量：固化温度、固化剂使用比例、以及生产线速，当生产条件改变时，固定三项变量中的任意两项，采用以下计算公式计算得到另一变量：
其中，C为玻璃钢固化度常数，由首次生产试验条件得到；R为固化剂使用比例，T为固化温度，V为生产线速，H为树脂涂胶厚度，W为树脂涂胶宽度，t0为25℃时树脂凝胶化时间。
所述的机制玻璃钢平板生产工艺条件设计方法，其中，所述首次生产试验条件包括：已知树脂涂胶厚度H0、树脂涂胶宽度W0及树脂25℃时凝胶化时间t0，当产品达到一定的固定度时，得出实际生产工艺固化温度T0、固化剂使用比例R0及生产线速V0。
所述的机制玻璃钢平板生产工艺条件设计方法，其中，所述玻璃钢固化度常数的计算方法包括：
步骤11、确定树脂涂层厚度H0，根据树脂涂层厚度值调整厚度控制设备机构；
步骤12、确定树脂涂层宽度W0，根据树脂涂层宽度值调整宽度控制设备机构；
步骤13、根据树脂检验方法，检测出树脂25℃时的凝胶化时间值t0；
步骤14、设定设备线速，生产线速V0为设备设计范围中值；
步骤15、设定设备固化温度，固化温度值参考行业经验值；
步骤16、上线生产，改变固化剂使用量，生产出不同固化程度的产品，找出产品目标固化度对应的固化剂使用量，确定固化剂使用比例R0；
步骤17、将步骤11～15设定参数值及步骤16所得的固化剂使用比例R0，代入以下公式得到玻璃钢固化度常数C：
所述的机制玻璃钢平板生产工艺条件设计方法，其中，所述固化温度的设计方法包括：
步骤21、设定树脂涂层厚度H，根据树脂涂层厚度值调整厚度控制设备机构；
步骤22、设定树脂涂层宽度W，根据树脂涂层宽度值调整宽度控制设备机构；
步骤23、根据树脂检验方法，检测出树脂25℃时的凝胶化时间t0值；
步骤24、设定生产线速V，线速值为目标线速值且符合设备设计范围；
步骤25、设定固化剂使用比例R，固化剂使用比例值根据气温参考设定；
步骤26、将步骤21～25设定参数值，代入以下公式得到固化温度值T：
所述的机制玻璃钢平板生产工艺条件设计方法，其中，所述固化剂使用比例的设计方法包括：
步骤31、设定树脂涂层厚度H，根据树脂涂层厚度值调整厚度控制设备机构；
步骤32、设定树脂涂层宽度W，根据树脂涂层宽度值调整宽度控制设备机构；
步骤33、根据树脂检验方法，检测出树脂25℃时的凝胶化时间t0值；
步骤34、设定设备线速V，线速值为目标线速值且符合设备设计范围；
步骤35、设定固化温度T，固化温度值参考行业经验值；
步骤36、将步骤31～35设定参数值，代入以下公式得到固化剂使用比例R：
所述的机制玻璃钢平板生产工艺条件设计方法，其中，所述生产线速的设计方法包括：
步骤41、设定树脂涂层厚度H，根据树脂涂层厚度值调整厚度控制设备机构；
步骤42、设定树脂涂层宽度W，根据树脂涂层宽度值调整宽度控制设备机构；
步骤43、根据树脂检验方法，检测出树脂25℃时的凝胶化时间t0值；
步骤44、设定固化剂使用比例R，固化剂使用比例值根据气温参考设定；
步骤45、设定固化温度T，固化温度值参考行业经验值；
步骤46、将步骤41～45设定参数值，代入以下公式得到生产线速V：
有益效果：与现有技术相比，本发明提供的机制玻璃钢平板生产工艺条件设计方法，可快速、准确设计出因生产原料凝胶化时间改变、材料幅宽改变、原料用量改变所需的工艺固化温度或固化剂使用比例或生产线速，避免了采用繁琐的生产试验的方法去确定工艺固化温度、固化剂使用比例及生产线速，从而提高生产效率，减少生产试验产生的浪费。
具体实施方式
本发明提供一种机制玻璃钢平板生产工艺条件设计方法，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明较佳实施例提供的一种机制玻璃钢平板生产工艺条件设计方法，其中，所述机制玻璃钢平板生产工艺条件包括三个变量：固化温度、固化剂使用比例、以及生产线速，当生产条件改变时，固定三项变量中的任意两项，采用以下计算公式计算得到另一变量：
其中，C为玻璃钢固化度常数，由首次生产试验条件得到；R为固化剂使用比例，T为固化温度，V为生产线速，H为树脂涂胶厚度，W为树脂涂胶宽度，t0为25℃时树脂凝胶化时间。以上各项的单位均采用标准计量单位。
本发明实施中，生产工艺固化温度、固化剂使用比例及生产线速为变量，可以固定此三项变量中的任意两项，即可得出另一项变量值。例如，固定固化温度T、生产线速V，依据固化度常C，设计出固化剂使用比例R；也可以固定固化温度T、固化剂使用比例R，依据固化度常C，设计出生产线速V；还可以固定固化剂使用比例R、生产线速V，依据固化度常C，设计出固化温度T。
与现有技术相比，本发明提供的机制玻璃钢平板生产工艺条件设计方法，可快速、准确设计出因生产原料凝胶化时间改变、材料幅宽改变、原料用量改变所需的工艺固化温度或固化剂使用比例或生产线速，避免了采用繁琐的生产试验的方法去确定工艺固化温度、固化剂使用比例及生产线速，从而提高生产效率，减少生产试验产生的浪费。
进一步的，本实施例中，所述首次生产试验条件包括：已知树脂涂胶厚度H0、树脂涂胶宽度W0及树脂25℃时凝胶化时间t0，当产品达到一定的固定度时，得出实际生产工艺固化温度T0、固化剂使用比例R0及生产线速V0。
进一步的，本实施例中，所述玻璃钢固化度常数的计算方法包括：
步骤11、确定树脂涂层厚度H0，根据树脂涂层厚度值调整厚度控制设备机构；
步骤12、确定树脂涂层宽度W0，根据树脂涂层宽度值调整宽度控制设备机构；
步骤13、根据树脂检验方法，检测出树脂25℃时的凝胶化时间值t0；
步骤14、设定设备线速，生产线速V0为设备设计范围中值；
步骤15、设定设备固化温度，固化温度值参考行业经验值；
步骤16、上线生产，改变固化剂使用量，生产出不同固化程度的产品，找出产品目标固化度对应的固化剂使用量，确定固化剂使用比例R0；
步骤17、将步骤11～15设定参数值及步骤16所得的固化剂使用比例R0，代入以下公式得到玻璃钢固化度常数C：
进一步的，本实施例中，所述固化温度的设计方法包括：
步骤21、设定树脂涂层厚度H，根据树脂涂层厚度值调整厚度控制设备机构；
步骤22、设定树脂涂层宽度W，根据树脂涂层宽度值调整宽度控制设备机构；
步骤23、根据树脂检验方法，检测出树脂25℃时的凝胶化时间t0值；
步骤24、设定生产线速V，线速值为目标线速值且符合设备设计范围；
步骤25、设定固化剂使用比例R，固化剂使用比例值根据气温参考设定，气温高固化剂比例低，气温低固化剂比例高，固化剂比例符合供应商提供的比例范围，比例范围一般为1％～2.5％；
步骤26、将步骤21～25设定参数值，代入以下公式得到固化温度值T：
生产时依此固化温度值设定即可生产，无需上线试验得出固化温度值。
进一步的，本实施例中，所述固化剂使用比例的设计方法包括：
步骤31、设定树脂涂层厚度H，根据树脂涂层厚度值调整厚度控制设备机构；
步骤32、设定树脂涂层宽度W，根据树脂涂层宽度值调整宽度控制设备机构；
步骤33、根据树脂检验方法，检测出树脂25℃时的凝胶化时间t0值；
步骤34、设定设备线速V，线速值为目标线速值且符合设备设计范围；
步骤35、设定固化温度T，固化温度值参考行业经验值，一般为60～90℃；
步骤36、将步骤31～35设定参数值，代入以下公式得到固化剂使用比例R：
生产时依此固化剂使用比例值设定即可生产，无需上线试验得出固化剂使用比例值。
进一步的，本实施例中，所述生产线速的设计方法包括：
步骤41、设定树脂涂层厚度H，根据树脂涂层厚度值调整厚度控制设备机构；
步骤42、设定树脂涂层宽度W，根据树脂涂层宽度值调整宽度控制设备机构；
步骤43、根据树脂检验方法，检测出树脂25℃时的凝胶化时间t0值；
步骤44、设定固化剂使用比例R，固化剂使用比例值根据气温参考设定，气温高固化剂比例低，气温低固化剂比例高，固化剂比例符合供应商提供的比例范围，比例范围一般为1％～2.5％；
步骤45、设定固化温度T，固化温度值参考行业经验值，一般为60～90℃；
步骤46、将步骤41～45设定参数值，代入以下公式得到生产线速V：
生产时依此生产线速值设定即可生产，无需上线试验得出生产线速值。
应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
Claims (6)
1.一种机制玻璃钢平板生产工艺条件设计方法，其特征在于，所述机制玻璃钢平板生产工艺条件包括三个变量：固化温度、固化剂使用比例、以及生产线速，当生产条件改变时，固定三项变量中的任意两项，采用以下计算公式计算得到另一变量：
其中，C为玻璃钢固化度常数，由首次生产试验条件得到；R为固化剂使用比例，T为固化温度，V为生产线速，H为树脂涂胶厚度，W为树脂涂胶宽度，t0为25℃时树脂凝胶化时间。
2.根据权利要求1所述的机制玻璃钢平板生产工艺条件设计方法，其特征在于，所述首次生产试验条件包括：已知树脂涂胶厚度H0、树脂涂胶宽度W0及树脂25℃时凝胶化时间t0，当产品达到一定的固定度时，得出实际生产工艺固化温度T0、固化剂使用比例R0及生产线速V0。
3.根据权利要求2所述的机制玻璃钢平板生产工艺条件设计方法，其特征在于，所述玻璃钢固化度常数的计算方法包括：
步骤11、确定树脂涂层厚度H0，根据树脂涂层厚度值调整厚度控制设备机构；
步骤12、确定树脂涂层宽度W0，根据树脂涂层宽度值调整宽度控制设备机构；
步骤13、根据树脂检验方法，检测出树脂25℃时的凝胶化时间值t0；
步骤14、设定设备线速，生产线速V0为设备设计范围中值；
步骤15、设定设备固化温度，固化温度值参考行业经验值；
步骤16、上线生产，改变固化剂使用量，生产出不同固化程度的产品，找出产品目标固化度对应的固化剂使用量，确定固化剂使用比例R0；
步骤17、将步骤11～15设定参数值及步骤16所得的固化剂使用比例R0，代入以下公式得到玻璃钢固化度常数C：
4.根据权利要求1所述的机制玻璃钢平板生产工艺条件设计方法，其特征在于，其特征在于，所述固化温度的设计方法包括：
步骤21、设定树脂涂层厚度H，根据树脂涂层厚度值调整厚度控制设备机构；
步骤22、设定树脂涂层宽度W，根据树脂涂层宽度值调整宽度控制设备机构；
步骤23、根据树脂检验方法，检测出树脂25℃时的凝胶化时间t0值；
步骤24、设定生产线速V，线速值为目标线速值且符合设备设计范围；
步骤25、设定固化剂使用比例R，固化剂使用比例值根据气温参考设定；
步骤26、将步骤21～25设定参数值，代入以下公式得到固化温度值T：
5.根据权利要求1所述的机制玻璃钢平板生产工艺条件设计方法，其特征在于，所述固化剂使用比例的设计方法包括：
步骤31、设定树脂涂层厚度H，根据树脂涂层厚度值调整厚度控制设备机构；
步骤32、设定树脂涂层宽度W，根据树脂涂层宽度值调整宽度控制设备机构；
步骤33、根据树脂检验方法，检测出树脂25℃时的凝胶化时间t0值；
步骤34、设定设备线速V，线速值为目标线速值且符合设备设计范围；
步骤35、设定固化温度T，固化温度值参考行业经验值；
步骤36、将步骤31～35设定参数值，代入以下公式得到固化剂使用比例R：
6.根据权利要求1所述的机制玻璃钢平板生产工艺条件设计方法，其特征在于，所述生产线速的设计方法包括：
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