CN109563436B

CN109563436B - 通过热处理纯化原料

Info

Publication number: CN109563436B
Application number: CN201780047079.5A
Authority: CN
Inventors: 安妮卡·马尔姆
Original assignee: Neste Oyj
Current assignee: Neste Oyj
Priority date: 2016-08-05
Filing date: 2017-08-01
Publication date: 2023-08-08
Anticipated expiration: 2037-08-01
Also published as: BR112019002357B1; JP2019531366A; EP3494201B1; FI20165606A7; US20190203154A1; AU2017308005B2; US11142722B2; ES2875540T3; KR20190022800A; CA3031039A1; BR112019002357A2; CN109563436A; WO2018024728A1; EP3494201A1; CA3031039C; MX2019001056A; FI128345B; AU2017308005A1; JP6783376B2; KR102342647B1

Abstract

本发明涉及用于纯化原料以进一步用作燃料或化学品的源的新方法，包括向原料中添加能够与存在于原料中的杂质形成分离相的物质的步骤和加热该混合物的步骤。

Description

通过热处理纯化原料

技术领域

本发明涉及用于纯化原料的方法，其中纯化的原料具有待被进一步用作燃料或化学品的源的适当质量。具体地，本发明涉及用于纯化原料的方法，常见的是该原料含有过高的杂质水平以至于在纯化方法中用于获得允许其用作燃料或化学品的源的质量的纯化的原料在商业上是不合算的。杂质可以是如下特性的：常规方法不能从原料中去除达到被规定为进一步用作燃料或化学品的源的适当质量的程度。

背景技术

在公开出版物US 8,017,819中呈现了其中在100-540℃，优选200-400℃的温度范围内加热甘油三酯材料的预处理工艺。这样的加热可以在添加或不添加烃和/或共进料气体如氢气、氮气、一氧化碳或二氧化碳的情况下进行。

WO2009131510涉及以高产率将粗妥尔油(CTO)转化成可再生柴油燃料，其适合于在发动机中直接使用或适合于通过氢进行最终处理以制备低硫柴油范围汽车燃料组合物。在该方法中，CTO流(来自纸浆厂)最初经历至少一个选自酸洗、异质性单和/或多官能体系和过滤/离心的反应/纯化步骤以获得其中木质素/纤维含量低于约100ppm且钙含量低于约10ppm的精制妥尔油。用于该应用的适当的酸是硫酸和磷酸，因为它们对钙有很强的亲和力。可以从浓缩形式到高度稀释的酸溶液应用洗涤酸。然而，据报道，为了避免有机材料的碳化，用水稀释的酸是优选的。

CN103805336公开了一种高效米糠油脱胶方法。根据该方法，将毛油加热(未公开温度)；加入浓度为85％的磷酸，以促进毛油中非水化磷脂转化为水化磷脂；加入小量稀释的碱，以通过碱中和游离脂肪酸使液晶态的磷脂水化和凝絮；脱水的米糠油被输送到一次过滤吹干而不震动滤饼的叶片过滤机中。通过利用脱色废白土过滤去除诸如残余的磷脂及金属离子的杂质，经过几次分离，使米糠油中的胶质彻底脱除：和保证了后续工艺实施质量。

EP172884在一个实施例中示例性说明了在催化氢化和脱羧/氢化脱氧之前的预处理，其中用40％的磷酸洗涤豆油。

发明内容

本发明涉及用于纯化原料的方法，该方法包括如下步骤：

a)提供原料，

b)向原料中添加能够与存在于原料中的杂质形成分离相(separate phase)的物质，

c)加热混合物b)，

d)可选地去除水，

e)将分离相从热处理的原料中去除

以获得纯化的原料。

在本发明中，术语“原料”应当被理解为是指一旦其已经经历根据本发明的纯化方法就可被用作燃料的源的任何材料。原料的非限制性实例例如是，原料可以是化石或非化石来源的。因此原料可以指来自妥尔油蒸馏工艺的妥尔油沥青或残留底部级分，动物基油或脂肪，鱼基油或脂肪，蔬菜基油或脂肪，例如棕榈油泥浆(泥浆棕榈油，sludge palm oil)和用过的烹调油(二手油，used cooking oil)或在煎炸中使用的油，微生物或海藻油，游离脂肪酸，用过的润滑油或废润滑油，或含有磷和/或金属的脂质。原料的其它实例是植物油，植物脂肪，动物脂肪和动物油，和霉菌油(mould oil)。合适的原料还包括菜籽油(rapeseedoil)，芥花油，芸苔油(colza oil，菜子油)，妥尔油，葵花油，豆油，大麻油，橄榄油，亚麻籽油，棉籽油，芥末油，棕榈油，花生油，蓖麻油，椰子油，动物脂肪如羊脂，牛脂，鲸脂，回收的食物脂肪，通过基因工程生产的起始材料，以及由微生物如藻类和细菌产生的生物起始材料。

在一个实施方案中，原料，例如化石或非化石来源的原料，选自脂肪、蜡或油或它们的任意混合物，包含以下物质中的一种或多种：来自妥尔油蒸馏工艺的妥尔油沥青或残留底部级分，动物基油或脂肪，蔬菜或植物基油或脂肪，棕榈油泥浆或用过的烹调油，微生物或海藻油，游离脂肪酸，或含有磷和/或金属的任何脂质，源自酵母菌或霉菌产物的油，源自生物质的油，菜籽油，芥花油，芸苔油，妥尔油，葵花油，豆油，大麻油，橄榄油，亚麻籽油，棉籽油，芥末油，棕榈油，花生油，蓖麻油，椰子油，动物脂肪如羊脂，牛脂，鲸脂，回收的食物脂肪，通过基因工程生产的起始材料，以及由微生物如藻类和细菌产生的生物起始材料或所述原料的任意混合物。

要理解的是，原料可以是任何上述原料的实例的混合物。存在于原料中的杂质可以是各种各样特性或来源的。具体地，杂质是这样的物质：它们在工艺中可能是有害的，例如它们可能使在依照本发明的方法任何进一步处理原料的过程中使用的催化剂中毒或减活。杂质可能是金属来源的，例如元素金属或者例如磷化合物。

在本发明中，术语能够形成分离相的“物质”是指任何以下物质：该物质能够与杂质形成化合物或反应使得所形成的化合物或反应产物形成可与纯化的原料分离的分离相。分离相可以是凝胶、沉淀物或液相，其与纯化的原料是不混溶的，使得其与原料分离。物质的实例可以是一种或多种酸或一种或多种螯合化合物或它们的任意混合物。

分离相的去除可通过任何适合于确切应用的方法进行。这样的方法是但不限于过滤、相-相分离、离心或倾析。分离还可以通过使用若干种不同类型的分离技术进行。

术语“加热的”是指能够形成分离相的原料和物质被加热高于正常室温并保持在希望的升高的温度下规定的时间。

附图说明

图1示例性说明了本发明的方法的流程图。

图2示例性说明了在1000ppm PA下酸处理AF中的温度的影响(0分钟＝实验开始，35分钟＝达到150℃，50分钟＝达到220℃，80分钟＝达到280℃)。

图3示例性说明了作为时间的函数在220℃和280℃下酸用量的影响(0分钟＝实验开始，50分钟＝达到220℃，80分钟＝达到280℃)。

具体实施方式

本发明涉及用于纯化原料的方法。具体地，本发明涉及用于纯化原料的方法，该方法包括以下步骤：

a)提供原料，

b)向原料中添加能够与存在于原料中的杂质形成分离相的物质，

c)加热混合物b)，

d)可选地去除水，

e)将分离相从热处理的原料中去除

以获得纯化的原料。

本发明还涉及用于纯化原料的方法，该方法包括以下步骤：

a)提供原料，

b)向原料中添加与存在于原料中的杂质形成分离相的磷酸或硫酸，

i)可选地，调节步骤b)中原料的水含量，

c)将混合物b)加热到200℃至280℃的温度，

d)可选地，去除水，

e)将分离相从热处理的原料中去除

以获得纯化的原料。

在本发明的一个方面中，在步骤i)中调节水使得水的量为相对于能够与存在于原料中的杂质形成分离相的混合物的重量例如约0.05重量％至约10重量％，例如约0.1重量％至约5重量％，例如约0.05％，约0.2重量％，或约0.5重量％，约3重量％，约4重量％，约5重量％，约6重量％，约7重量％，约8重量％，约9重量％或约10重量％。

如上文提及的，待在本发明中使用的原料是待被纯化成可用作任何种类的燃料的源的材料的原料。重要的因素是纯化的原料必须具有一定质量以使得其可用作燃料或在如催化裂解的进一步工艺中使用而不含有如下杂质水平，该杂质水平可能例如危害发动机的全部功能，或者使催化剂中毒，或者否则妨碍纯化的原料可能经历的任何进一步的工艺。这些进一步工艺可以是例如催化裂化、热催化裂化、催化氢化处理、流体催化裂化、催化酮化、催化酯化或催化脱水。纯化的原料还可以被进一步处理成各种化学品，例如散装化学品(例如聚合物、溶剂、溶剂组分和润滑剂)或特殊化学品(例如，化妆品和药物)。

本领域中，存在各种为了本文中提及的目的用于纯化原料的方法。然而，通过本领域中已知的技术纯化含有高水平杂质的原料使得纯化的原料含有低水平的杂质而允许其被用作燃料的源可能是不可能或不可行的。本发明通过本文中公开的方法解决了这个问题，由此允许使用通常对于纯化被视为不经济或不合适的原料。

根据本发明的原料可以是但不限于含有磷和/或金属的任何脂质。实例是来自妥尔油蒸馏工艺的妥尔油沥青或残留底部级分，动物基油或脂肪，蔬菜基油或脂肪，例如棕榈油泥浆和用过的烹调油或在煎炸中使用的油，微生物或海藻油，游离脂肪酸，用过的润滑油或废润滑油，或其它类型的蜡。原料的其它实例是植物油，植物脂肪，动物脂肪和动物油，海藻，酵母菌和霉菌油。要理解的是，原料可以是任何以上提及的原料的实例的混合物。合适的生物原材料包括菜籽油，芥花油，芸苔油，妥尔油，葵花油，豆油，大麻油，橄榄油，亚麻籽油，棉籽油，芥末油、棕榈油、花生油、蓖麻油、椰子油、动物脂肪如羊脂，牛脂，鲸脂，回收的食物脂肪，通过基因工程生产的起始材料，以及由微生物如藻类和细菌产生的生物起始材料。

示例性的原料包括但不限于：

·来自妥尔油蒸馏工艺的妥尔油沥青(TOP)、残留底部级分，

·低质量动物脂肪(AF)，其是催化氢化处理工艺不能接受的(非常高的N、PE、金属、磷含量)，

·棕榈油泥浆(SPO)，具有非常高的铁含量。SPO是从位于棕榈油磨坊附近的水池中收集的废油，

·用过的烹调油(UCO)，可含有高水平的低聚物和氯化物。

这些进料需要被纯化以降低已知起到催化剂毒物作用的元素的水平。

待被纯化的原料可含有以磷脂、皂或盐形式的含金属和磷的杂质。从脂质或脂肪中去除杂质的传统技术由脱胶和漂白组成。在脱胶中，通过添加酸和水去除杂质，并且杂质的分离是通过重力分离通过例如离心进行的。由于大量的乳化化合物(例如磷脂、水解的脂质)、原料的高密度或粘度，这种方法可能变得是不可能的。这些导致差的相分离和原料的高损失。

在漂白过程中，使用具有有限吸附容量的吸附剂，并且高杂质的原料的纯化一般是不经济的。

本发明具有的益处是，可以使用过滤分离分离相中的杂质，因此使夹带的原料最小化和使损失最小化。

能够与存在于原料中的杂质形成分离相的物质可以是例如能够与存在于原料中的杂质形成一种或多种化合物的酸或螯合化合物，使得所形成的一种或多种化合物形成分离相，该分离相与纯化的原料可分离。

在这种情况下，能够与存在于原料中的杂质形成分离相的物质是酸，酸是非含氧酸或非含氧酸的混合物、无机含氧酸或无机含氧酸的混合物。

合适的酸可以是例如磷酸或与其相关的酸。另一个实例是硫酸或与其相关的酸。

因此，酸可以是以下物质中的一种或多种：磷酸、多磷酸、偏磷酸、焦磷酸、过氧单磷酸、连二磷酸、二磷酸、膦酸、二膦酸、次膦酸、硫酸、亚硫酸、焦硫酸、过氧单硫酸、过氧二硫酸、硫代硫酸、连二硫酸、焦亚硫酸、硫代亚硫酸、连二亚硫酸、次硫酸、连多硫酸或它们的任意混合物。

具体地，酸可以是以下中的一种或多种：磷酸、多磷酸、偏磷酸、焦磷酸、过氧单磷酸、连二磷酸、二磷酸、膦酸、二膦酸、次膦酸。

优选地，酸是磷酸。

另外，酸可以是以下中的一种或多种：硫酸、亚硫酸、焦硫酸、过氧单硫酸、过氧二硫酸、硫代硫酸、连二硫酸、焦亚硫酸、硫代亚硫酸、连二亚硫酸、次硫酸、连多硫酸。

优选地，酸是硫酸。

关于酸，在该方法中使用的酸应当优选含有尽可能少的水。因此，酸处于浓缩的形式。关于例如磷酸，浓度通常为约85体积％或更高。关于例如硫酸，浓度为约98体积％或更高。然而，浓度可以为约50体积％至约100体积％，例如约95体积％至约98体积％，例如约85体积％，例如约99体积％。在这方面，本领域技术人员将知晓，术语浓缩的酸指所讨论的酸在水溶液中的最大可获得的浓度。

能够与存在于原料中的杂质形成分离相的物质可以是一种或多种螯合化合物，其中螯合化合物与杂质形成螯合物。螯合剂或螯合剂的混合物选自DTPA(二亚乙基三胺五乙酸)、EDTA(乙二胺四乙酸)、NTA(次氮基三乙酸)或它们的任意混合物。

可能存在于原料中的金属杂质可以是例如碱金属或碱土金属，例如钠或钾盐或镁或钙盐或所述金属的任意化合物。杂质还可以是磷酸盐或硫酸盐、铁盐或有机盐、皂或例如磷脂的形式。

添加到原料中的能够与存在于原料中的杂质形成分离相的物质的量为例如约50ppm至约100000ppm，如例如500ppm至约10000ppm，如例如约500ppm至约4000ppm，如例如约1000ppm至约5000ppm，如例如约2000ppm至约4000ppm，如例如约50ppm，约100ppm，约500ppm，约1000ppm，约2000ppm，约3000ppm，约4000ppm，约5000ppm，约6000ppm，约7000ppm，约8000ppm，9000ppm或约10000ppm。

可选地，可以向能够与存在于原料中的杂质形成分离相的物质和步骤b)中的原料的混合物中添加特定量的水。水的量可以是相对于能够与存在于原料中的杂质形成分离相的混合物的重量约0.05重量％至约10重量％，如例如约0.1重量％至约5重量％，如例如约0.2重量％，约0.5重量％，约13重量％或约4重量％。

根据本发明，纯化方法在加热下进行。在如上描述的方法中，在步骤c)中进行加热。因此混合物被加热到希望的温度，并且保持在希望的温度下特定的时间段。在步骤c)中的加热温度为约150℃至约350℃，如例如约200℃至约280℃，如例如约200℃，约230℃，约260℃，约280℃或约290℃。

加热混合物和将其保持在希望的温度的时间为约1分钟至约420分钟，如例如约10分钟至约180分钟，如例如约5分钟至约60分钟，如例如约10分钟至约60分钟，如例如约20分钟，约30分钟，约40分钟，约50分钟或约60分钟，或者约5分钟，约10分钟，约20分钟，约30分钟，约40分钟，约50分钟，约60分钟，约90分钟或约180分钟。

理想地，保持希望的温度的时间为约5分钟至约60分钟。

通过任何合适的方法，例如通过在加热混合物之前或过程中进行混合，应当使得在所添加的物质和原料之间能够充分接触。可例如通过搅拌完成混合。搅拌可通过常规手段(例如机械搅拌)实现。可以在例如约100rpm，或约300rpm，或约500rpm，或约1000rpm下完成搅拌。

在步骤c)中的加热过程后，可可选去除存在于混合物中的任何水。水的去除可减缓混合物的相分离。当使用在过滤中可能被过量水堵塞的预涂覆材料时，可能就是这种情况。在根据本发明的方法的步骤d)中可进行水的去除。可通过任何合适的技术进行去除，技术可以是例如闪蒸或任何合适的汽-液分离，或者通过其中将水层与混合物的其余部分分离的物理分离去除。因此可可选在去除任何其它组分之前去除水，如在根据本发明的方法的步骤e)中看到的。

根据本发明的方法，步骤a)可可选在其中存在的任何水可通过本文中讨论的任何技术去除的步骤之后进行。

混合物的水含量可能由于设备限制而是有限的：较高的水含量导致设备较高的压力容限。因此，限制原料或添加的物质的水含量可能是经济的。因此可将原料在步骤a)之前干燥。例如，棕榈油泥浆或热解油可含有这样高水平的水。

通过与能够与存在于原料中的杂质形成分离相的物质反应或其螯合形成的化合物可在步骤e)中通过任何合适的技术去除。这种技术可以是例如过滤、沉降、离心、漂白、脱胶、水洗或重力沉降或它们的任意组合。

取决于目标催化工艺，存在应当在原料纯化中获得的原料的确切目标纯化水平。由目标催化工艺耐受的杂质(金属、P、N、Cl)的水平取决于工艺类型和配置、催化剂类型、催化剂再循环和再生工艺，并且对于每种工艺应当分开限定。

杂质是以例如磷酸盐或硫酸盐的形式去除的。可通过例如物质计量和操作条件使所去除的杂质的水平最优化以适合于目标催化工艺。

本发明还涉及通过根据本发明的方法可获得的纯化的原料。

在另一方面，本发明涉及通过根据本发明的方法可获得的纯化的原料的用途。

用途可涉及在例如炼油工业中的标准操作，并且可以例如是催化裂化、热催化裂化、催化氢化处理、流体催化裂化、催化酮化、催化酯化、催化脱水。

特别地，通过根据本发明的方法可获得的纯化的原料的用途可涉及热催化裂化、催化氢化处理、流体催化裂化。

另外，本发明涉及用于纯化的原料的催化裂化、热催化裂化、催化氢化处理、流体催化裂化、催化酮化、催化酯化或催化脱水的方法，其中原料是通过根据本发明的方法获得的。

另外，本发明涉及原料在用于纯化原料产品的方法中的用途，所述原料包含以下中任一种：

a)大于1ppm的铁含量(Fe)

b)大于1ppm的钠含量(Na)

c)大于20ppm的磷含量(P)

和其中原料是通过根据本发明的方法纯化的。

实施例

采用不同原料和不同酸，比较本发明的方法与脱胶性能。

热处理(HT)

在1升搅拌的压力反应器中将原料与磷酸(PA，85％浓度)和/或水加热到希望的温度(220-280℃)，并在500rpm混合下保持30-60分钟。将反应器冷却到约50℃并打开。将产物油在85℃下通过2μm滤纸过滤，或首先在旋转蒸发仪中蒸发，然后过滤。

分析经过滤的油的杂质。

脱胶(Deg.)

通过进行以下步骤实施脱胶试验：

·当将妥尔油沥青用作进料时，将进料预热到85℃，和当将油和脂肪用作进料时，将进料预热到60℃。

·分别在85℃和60℃下将磷酸(PA，85％浓度)添加到进料中。在酸添加后，将掺混物通过高剪切混合(8000rpm)混合2分钟和然后缓慢混合(500rpm)混合5分钟。

·当添加水时，分别在85℃和60℃下添加3重量％的纯水。通过高剪切混合(8000rpm)进行混合2分钟和利用缓慢混合(500rpm)混合60分钟。

·将经处理的掺混物分别在85℃或60℃下在4300rpm下离心(在实验室中批处理模式)30分钟。

·在胶-水相之上小心分离油和脂肪级分。

·将经分离的油和脂肪级分用布氏漏斗(Büchner funnel)过滤(2μm，85℃)。

分析经过滤的油的杂质。

实施例1-妥尔油沥青的热处理

测试具有不同杂质水平的两种不同的妥尔油沥青的样品。TOP(1)含有高水平的杂质，和TOP(2)含有较低水平的杂质。在表1中示出了进料中杂质的含量。

通过脱胶(85℃，对比测试)和根据本发明的方法的热处理(230℃/1小时)对来自妥尔油蒸馏工艺的妥尔油沥青(TOP)、残留底部级分进行处理。添加的磷酸的量，对于TOP(1)为2000ppm或4000ppm，和对于TOP(2)为750ppm、1000ppm或2000ppm。在添加水和不添加水的情况下测试热处理。处理的结果呈现在表1中。

TOP(1)(高杂质)的脱胶导致Na和Fe的不令人满意的纯化和油损失(在实验室规模，3-6重量％)。利用相同的化学品加料量的热处理导致显著更好的纯化结果和与脱胶的油损失相比低80％的油损失(约0.5重量％)。

较低杂质的TOP(2)的处理对于脱胶和热处理导致类似的结果，然而，脱胶的油损失(在实验室规模下约1.5重量％，在中试连续操作下最高至18重量％)显著大于热处理(约0.3-0.5重量％)。

表1.通过脱胶(Deg.)和热处理(HT)处理妥尔油沥青。

实施例2-棕榈油泥浆的热处理

棕榈油泥浆(SPO)是从位于棕榈油磨坊附近的水池中收集的废油。测试具有不同水平杂质的两种不同的SPO样品，SPO(1)具有高水平的杂质和SPO(2)具有较低水平的杂质。将SPO(1)在230℃/1小时下热处理，和将SPO(2)在220℃/1小时下热处理。SPO的纯化处理的结果呈现在表2中。

SPO(1)的脱胶产生不令人满意的纯化结果，除非进行两次脱胶处理，其导致高的油损失(12重量％)。通过利用添加磷酸热处理相同的进料在金属含量方面获得了相同或更好的结果，其导致显著更低的油损失(0.8重量％)。

通过比SPO(1)更低的磷酸加料量纯化较低杂质水平的SPO(2)。结果显示，为了降低Fe和Ca的水平，需要利用添加的酸的处理。

表2.通过脱胶(Deg.)和热处理(HT)处理棕榈油泥浆。

实施例3-动物脂肪的热处理

利用磷酸的不同加料量和不同温度热处理动物脂肪。在表3中呈现经过滤的样品的分析结果。图2呈现了在压力反应器中在处理过程中取出的经过滤的样品的钠水平。表4呈现了利用不同的酸加料量进行的热处理的结果。图3呈现了在压力反应器中在处理过程中取出的经过滤的样品的钠水平。

这些结果说明了高于200℃的处理条件的影响。应当发现酸的最佳加料量以获得最佳的纯化。

表3.在1000ppm PA下在不同温度下处理动物脂肪。热处理后的结果是对于在60分钟处理后的经过滤的样品。

纯化步骤	Fe(mg/kg)	Na(mg/kg)	Ca(mg/kg)	Mg(mg/kg)	P(mg/kg)
						进料(水含量0.15重量％)	4	160	270	8.3	180
HT 1000ppm PA，150C	0.93	58	0.35	<0.3	38
						HT 1000ppm PA，220C	0.18	19	<0.3	<0.3	11
HT 1000ppm PA，280C	<0.1	15	<0.3	<0.3	9.7

表4.利用0ppm、500ppm、1000ppm和2000ppm的磷酸添加在不同温度下处理动物脂肪。热处理后的结果是对于在60分钟处理后经过滤的样品。

纯化步骤	Fe(mg/kg)	Na(mg/kg)	Ca(mg/kg)	Mg(mg/kg)	P(mg/kg)
						进料(水含量0.15重量％)	4	160	270	8.3	180
HT 0ppm PA，280C	0.45	130	0.42	<0.3	<0.6
						HT 500ppm PA,220C	0.19	76	0.45	<0.3	5.7
HT 1000ppm PA，220C	0.18	19	<0.3	<0.3	11
						HT 1000ppm PA，280C	<0.1	15	<0.3	<0.3	9.7
HT 2000ppm PA，220C	0.25	8	<0.3	<0.3	31

实施例4-利用硫酸热处理动物脂肪

在压力反应器中，在250℃/30分钟下，利用1000ppm硫酸(98％浓度)或磷酸(以85％浓度添加)热处理动物脂肪。在表5中呈现了经过滤的样品的结果。

根据本发明利用添加酸热处理动物脂肪导致与在没有添加的情况下的热处理相比更好的纯度。硫酸在增强动物脂肪的纯化方面是稍微更有效的，然而，在过滤中分离稍微更多的沉淀物(原始进料的0.7重量％，其与利用磷酸的处理中的0.3重量％形成对比)。

表5.动物脂肪的处理。热处理后的结果对于经过滤的样品。

在具体的实施方案中，本发明还涉及以下项目：

1.一种用于纯化原料的方法，该方法包括以下步骤：

a)提供原料，

c)加热混合物b)，

d)可选地，去除水，

e)将分离相从热处理的原料中去除

以获得纯化的原料。

2.根据项目1的方法，其中原料是化石或非化石来源的，例如脂肪、蜡或油或它们的任意混合物。

3.根据项目1的方法，其中原料包括以下中的一种或多种：来自妥尔油蒸馏工艺的妥尔油沥青或残留底部级分，动物基油或脂肪，蔬菜或植物基油或脂肪，例如棕榈油泥浆或用过的烹调油，微生物或海藻油，游离脂肪酸，或含有磷和/或金属的任何脂质，源自酵母菌或霉菌产物的油，源自生物质的油，菜籽油，芥花油，芸苔油，妥尔油，葵花油，豆油，大麻油，橄榄油，亚麻籽油，棉籽油，芥末油，棕榈油，花生油，蓖麻油，椰子油，动物脂肪，例如羊脂，牛脂，鲸脂，回收的食物脂肪，通过基因工程生产的起始材料，以及由微生物如藻类和细菌产生的生物起始材料或所述原料的任意混合物。

4.根据项目1的方法，其中原料包括用过的润滑油或废润滑油。

5.根据前述项目的任一项的方法，其中杂质是例如碱金属或碱土金属，磷化合物或铁化合物。

6.根据前述项目的任一项的方法，其中能够与存在于原料中的杂质形成分离相的物质是酸和/或螯合剂。

7.根据前述项目的任一项的方法，其中酸是非含氧酸或非含氧酸的混合物，无机含氧酸或无机含氧酸的混合物。

8.根据前述项目的任一项的方法，其中酸选自以下中的一种或多种：磷酸、多磷酸、偏磷酸、焦磷酸、过氧单磷酸、连二磷酸、二磷酸、膦酸、二膦酸、次膦酸、硫酸、亚硫酸、焦硫酸、过氧单硫酸、过氧二硫酸、硫代硫酸、连二硫酸、焦亚硫酸、硫代亚硫酸、连二亚硫酸、次硫酸、连多硫酸或它们的任意混合物。

9.根据前述项目的任一项的方法，其中酸选自以下中的一种或多种：磷酸、多磷酸、偏磷酸、焦磷酸、过氧单磷酸、连二磷酸、二磷酸、膦酸、二膦酸、次膦酸。

10.根据前述项目的任一项的方法，其中酸选自以下中的一种或多种：硫酸、亚硫酸、焦硫酸、过氧单硫酸、过氧二硫酸、硫代硫酸、连二硫酸、焦亚硫酸、硫代亚硫酸、连二亚硫酸、次硫酸、连多硫酸。

11.根据前述项目的任一项的方法，其中酸是磷酸。

12.根据前述项目的任一项的方法，其中酸是硫酸。

13.根据前述项目的任一项的方法，其中能够与存在于原料中的杂质形成分离相的物质是螯合剂或螯合剂的混合物。

14.根据前述项目的任一项的方法，其中螯合剂或螯合剂的混合物选自DTPA(二亚乙基三胺五乙酸)、EDTA(乙二胺四乙酸)、NTA(次氮基三乙酸)或它们的任意混合物。

15.根据前述项目的任一项的方法，其中酸的量为例如约50ppm至约100000ppm，如例如500ppm至约10000ppm，如例如约500ppm至约4000ppm，如例如约1000ppm至约5000ppm，如例如约2000ppm至约4000ppm，如例如约50ppm，约1000ppm，约2000ppm，约3000ppm，约4000ppm，约5000ppm，约6000ppm，约7000ppm，约8000ppm，9000ppm或约10000ppm。

16.根据前述项目的任一项的方法，其中步骤c)中的加热温度为约150℃至约350℃，如例如约200℃至约280℃，如例如约200℃，约230℃，约260℃，约280℃或约290℃。

17.根据前述项目的任一项的方法，其中在混合物中维持约1分钟至约420分钟，如例如约10分钟至约180分钟，如例如约5分钟至约60分钟，如例如约10分钟至约60分钟，如例如约20分钟，约30分钟，约40分钟，约50分钟或约60分钟的步骤c)中的加热。

18.根据前述项目的任一项的方法，其中在混合物中维持约5分钟至约60分钟的步骤c)中的加热。

19.根据前述项目的任一项的方法，其中步骤d)中的水通过闪蒸或任何合适的汽-液分离去除，或者通过其中分离水层的物理分离去除。

20.根据前述项目的任一项的方法，其中可选在步骤e)中在去除所形成的分离相之前去除水。

21.根据前述项目的任一项的方法，其中在步骤e)中，原料中所形成的分离相是通过过滤、离心或重力沉降、漂白、脱胶、水洗、滤除或它们的组合去除的。

23.根据前述项目的任一项的方法，其中在步骤e)中的过滤之前通过例如蒸发或闪蒸降低在步骤c)或d)之后所得的混合物的体积。

24.根据前述项目的任一项的方法，其中步骤a)可选在其中去除水的步骤之后。

25.一种通过根据项目1-24的任一项的方法可获得的纯化的原料。

26.通过根据项目1-24的任一项的方法可获得的纯化的原料用于催化裂化、热催化裂化、催化氢化处理、流体催化裂化、催化酮化、催化酯化或催化脱水的用途。

27.一种用于纯化的原料的催化裂化、热催化裂化、催化氢化处理、流体催化裂化、催化酮化、催化酯化或催化脱水的方法，其中原料是通过根据项目1-24的任一项的方法获得的。

28.在用于纯化原料产品的方法中的原料用于催化氢化处理、热催化裂化的用途，所述原料包含以下中任一种：

a)大于1ppm的铁含量(Fe)

b)大于1ppm的钠含量(Na)

c)大于20ppm的磷含量(P)。

Claims

1.一种用于纯化原料的方法，所述方法包括以下步骤：

a)提供包括脂肪、蜡、油或它们的任意混合物的原料，

b)向所述原料中添加与存在于所述原料中的杂质形成分离相的磷酸或硫酸，并将所述原料的水含量调节至0.05wt％至10wt％，

c)将步骤b)的混合物加热到200℃至280℃的温度，

d)可选地，去除水，

e)将所述分离相从热处理的原料中去除，

以获得纯化的原料。

2.根据权利要求1所述的方法，其中在步骤b)中将水含量调节到相对于能够与存在于所述原料中的杂质形成分离相的混合物的重量0.1重量％至5重量％的量。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其中所述原料包括以下中的一种或多种：来自妥尔油蒸馏工艺的妥尔油沥青或残留底部级分，动物基油或脂肪，植物基油或脂肪，微生物油，游离脂肪酸，或所述原料的任意混合物。

4.根据权利要求1或2所述的方法，其中所述原料包括以下中的一种或多种：妥尔油沥青，用过的烹调油或它们的任意组合。

5.根据权利要求1或2所述的方法，其中所述原料包括用过的润滑油。

6.根据权利要求1或2所述的方法，其中所述杂质是碱金属或碱土金属，磷化合物或铁化合物。

7.根据权利要求1或2所述的方法，其中在步骤b)中，将螯合剂进一步添加至所述原料中。

8.根据权利要求1或2所述的方法，其中所述原料包括以下中的一种或多种：含有磷和/或金属的任何脂质，源自生物质的油，回收的食物脂肪，或所述原料的任意混合物。

9.根据权利要求1或2所述的方法，其中所述原料包括以下中的一种或多种：蔬菜基油或脂肪，海藻油，动物脂肪，或所述原料的任意混合物。

10.根据权利要求1或2所述的方法，其中酸的量为50ppm至100000ppm。

11.根据权利要求1或2所述的方法，其中步骤c)中的加热温度为200℃，230℃，260℃或280℃。

12.根据权利要求1或2所述的方法，其中在所述混合物中维持1分钟至420分钟的步骤c)中的加热。

13.根据权利要求1或2所述的方法，其中在所述混合物中维持5分钟至60分钟的步骤c)中的加热。

14.根据权利要求1或2所述的方法，其中在步骤d)中水是通过闪蒸去除的。

15.根据权利要求1或2所述的方法，其中所述原料包括以下中的一种或多种：动物脂肪，棕榈油泥浆或它们的任意组合。

16.根据权利要求1或2所述的方法，其中在步骤e)中通过过滤、离心或重力沉降、漂白、脱胶或它们的组合去除在所述原料中所形成的分离相。

17.根据权利要求1或2所述的方法，其中在步骤e)中过滤之前通过蒸发降低在步骤c)或d)之后获得的混合物的体积。

18.根据权利要求1或2所述的方法，其中步骤a)是在其中去除水的步骤之后。

19.根据权利要求1或2所述的方法，其中所述原料包括以下中的一种或多种：棕榈油泥浆，源自酵母菌或霉菌产物的油，菜籽油，芥花油，芸苔油，妥尔油，葵花油，豆油，大麻油，橄榄油，亚麻籽油，棉籽油，芥末油，棕榈油，花生油，蓖麻油，椰子油，羊脂，牛脂，鲸脂或所述原料的任意混合物。

20.根据权利要求1或2所述的方法，其中酸的量为500ppm至10000ppm。

21.根据权利要求1或2所述的方法，其中在所述混合物中维持10分钟至180分钟的步骤c)中的加热。

22.根据权利要求1或2所述的方法，其中所述原料包括废润滑油。

23.根据权利要求1或2所述的方法，其中在步骤d)中水是通过任何合适的汽-液分离去除的。

24.根据权利要求1或2所述的方法，其中在步骤d)中水是通过其中分离水层的物理分离去除的。

25.根据权利要求1或2所述的方法，其中在步骤e)中通过水洗去除在所述原料中所形成的分离相。

26.根据权利要求1或2所述的方法，其中在步骤e)中过滤之前通过闪蒸降低在步骤c)或d)之后获得的混合物的体积。

27.根据权利要求1或2所述的方法，其中所述原料包括用过的烹调油。

28.在用于纯化原料产品的方法中的原料用于催化氢化处理、热催化裂化的用途，所述原料包含以下中的任一种：

a)大于1ppm的铁含量(Fe)

b)大于1ppm的钠含量(Na)

c)大于20ppm的磷含量(P)

并且其中所述原料是根据权利要求1-27中任一项所述的方法纯化的。