CN109550835A - 通过弯曲和凸轮加工形成的手机金属外壳的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及通过弯曲和凸轮加工形成的手机金属外壳的制造方法，更详细地，涉及通过金属板材的弯曲加工和凸轮加工将包围背光部的基底板的外壁边缘壁周边形成有凸形的内空间部的边缘壁和棱角壁一体地制成，从而，金属外壳的工序数量显著减少，整体强度增加，可以使热扩散最大化的通过弯曲和凸轮加工形成的手机金属外壳的制造方法。
Description
技术领域
本发明涉及通过弯曲和凸轮工序进行加工的手机金属外壳的制造方法，更详细地，涉及通过金属板材的弯曲加工和凸轮加工将在包围背光部的基底板的外壁边缘壁周边形成有凸形的内空间部的边缘壁和棱角壁一体地制成，从而，金属外壳的工序数量显著减少，金属外壳的整体强度增加，可以使热扩散最大化的通过弯曲和凸轮加工形成的手机金属外壳的制造方法。
背景技术
通常，手机(包括智能手机的概念)的外壳基本上需要具有用于固定各种外部电子部件(包括电池)或显示信息的外部液晶的基底板。为了用户的握感，在这种基底板的外缘设置有具有预定宽度和预定面积的外框，从而在基底板的两面形成内部空间。
然而，设置外框以使内部空间形成在基底板边缘的两面的上述方法通常通过用塑料注塑成型而实现，但塑料不仅使用户的握感降低且抗冲击力低，因此，最近，为了改善所述握感并提高针对外部冲击的耐久性而由金属制成的金属外壳的使用比例一直在增加。
一般而言，由金属制成的所述外壳具有方框形状，并且通常通过压铸工法制造。但在所述工法中，必须切割在压铸时形成的流动孔，且由于在冲压和后处理时去除毛刺的过程中毛刺无法整齐地去除而造成缺陷，并且，通过这种压铸制造的金属外壳具有在如额外的电镀或镀膜等其它后处理过程中发生扭曲的问题。
因此，为了改善这种问题，金属外壳主要通过如下方法制成，即，金属外壳的外侧通过压铸制成，而金属外壳的内侧使用塑料来通过插入注塑成型加工。然而，在通过上述方法制造金属外壳的情况下，制造工序变得复杂，且由于具有内部由塑料树脂填充的结构而存在热量难以向外部排放的缺点和生产过程非常复杂的问题。
(现有技术文献)
(专利文献)
韩国授权专利第10-1443565号
发明内容
技术问题
本发明的目的在于提供将一个金属板材通过弯曲工序和凸轮工序在预定面积的基底板的边缘壁、棱角壁形成凸形的内空间部的金属外壳，以便于将各种电子部件或液晶等安装在形成于所述金属外壳中的内空间部。
并且，本发明的目的在于提供可通过具有预定面积的凸形的内空间部弥补缓冲来使安装在基底板的电子部件针对冲击的抗冲击性变得优异且改善握感的通过弯曲和凸轮加工形成的手机金属外壳的制造方法。
解决问题的方案
为了达到上述目的，本发明涉及一种通过弯曲和凸轮加工形成的手机金属外壳的制造方法，其特征在于，包括：第一步骤，为了制造手机金属外壳，将扁平金属板材切割成预定大小；第二步骤，进行一次弯曲加工，使得在所述第一步骤中切割的金属板材形成为具有仅一个侧面呈凸形的内空间部，并且在其内侧形成边缘壁和棱角壁；第三步骤，对弯曲加工的部分进行二次凸轮加工，使得在所述第二步骤中形成的仅一个侧面呈凸形的内空间部的外侧形成外框壁；第四步骤，在通过所述第三步骤经过一次弯曲加工、二次凸轮加工的状态下，仅剩下形成金属外壳的外框壁的截面的部分并将剩余部分切割来除去；及第五步骤，在所述第四步骤中剩余部分被去除的状态下，形成金属外壳的外框壁。
并且，本发明的特征在于，在所述第二步骤中，当将边缘壁和棱角壁内侧成型为凸形的内空间部时，由于材料的弹性而无法获得凸形的所需大小，从而为了正确大小的稳定化，进行凸轮加工。
并且，本发明的特征在于，在所述第三步骤中经过一次弯曲加工、二次凸轮加工的状态下，仅剩下形成金属外壳的外框壁的截面部分且切割剩余部分，通过使用加工机器对所述截面进行后加工，以移除台阶并去除毛刺。
并且，本发明的特征在于，构成所述手机金属外壳的材料可以具有扁平的一个金属板材的形状，且选自重量低、无腐蚀且加工性良好的不锈钢、铝板及钛中的任一种。
并且，本发明的特征在于，所述边缘壁和棱角壁具有凸形的内空间部，使得当在边缘壁和棱角壁的外侧产生强烈冲击时，抗缓冲力增加，使得安装在基底板内部的电子元件具有优异的抗冲击性。
发明的效果
通过弯曲加工和凸轮加工工法实现根据本发明的使用金属板材的金属外壳的制造，从而可以使制造工艺简化，能够提高针对在金属外壳的外缘产生的冲击的冲击强度，还可以提供适合排放内部热量的手机金属外壳。
附图说明
图1为示出形成本发明的主要部分的状态的工作流程图。
图2为示出形成作为本发明的主要部分的边缘壁和棱角壁的状态的工作流程图。
图3为示出对本发明的主要部分进行弯曲加工的状态的正面图。
图4为示出对本发明的主要部分进行凸轮加工的状态的正面图。
图5为将本发明的主要部分提取并放大的状态的正面图。
图6为将本发明的主要部分提取并放大的状态的透视图。
符号说明
10：金属板材
20：金属外壳
30：基底板
40：边缘壁
50：棱角壁
60：内空间部
70：外框
具体实施方式
下面，参照附图，以能够使本发明所属技术领域的普通技术人员容易实施的程度对本发明的实施例进行详细的说明。
然而，本发明可以以许多不同的形式来实现，并且不应被解释为限于在此所阐述的实施例。
在附图中，为了说明的简明，与描述无关的部分被省略，并且相同的标号始终指示相同的元件。
如图1、图2、图3及图4所示，根据在本发明中描述的金属外壳20的构成，在具有预定厚度和面积的金属板材10上形成有基底板30，且在所述基底板30的四方有步骤地形成边缘壁40、棱角壁50及外框壁70。
而且，在所述边缘壁40和棱角壁50的内侧形成有凸形的内空间部60。
此时，如图3和图4所示，在边缘壁40和棱角壁50通过弯曲加工和凸轮加工形成在基底板30的四方面呈凸形的内空间部60。
其中，即使在外侧产生强烈冲击，也由于形成于基底板30的边缘壁40和棱角壁50具有提高的抗缓冲力而安装于基底板30内部的电子部件的抗冲击性也变得良好。
此时，边缘壁40和棱角壁50被加工成相互隔开，且在凸形的内空间部60产生冲击的情况下也通过缓冲而几乎没有冲击传递。
在本发明中使用的构成手机金属外壳20的材料具有扁平的一个金属板材10的形状，且尽可能是重量低、无腐蚀且加工性良好的不锈钢或铝板。本发明中的铝板可以是指根据使用用途的特性进行各种合金化的铝合金板材。
然而，这种金属板材的材料不限定本发明的目的。
并且，在本发明中，通过加工一张扁平的金属板材10来形成基底板30，且以在与形成于其外缘的边缘壁40一体形成的棱角壁50形成凸形的内空间部60的方式通过弯曲加工和凸轮加工制造手机金属外壳20的情况下，其加工的一实施例包括如下步骤。
即，所述加工方法包括：
第一步骤，首先，为了制造手机金属外壳20，将扁平金属板材10切割成预定大小；
第二步骤，进行一次弯曲加工，使得在所述第一步骤中切割的金属板材10形成为具有仅一个侧面呈凸形的内空间部60，并且在其内侧形成边缘壁40和棱角壁50；
第三步骤，对弯曲加工的部分进行二次凸轮加工，使得在所述第二步骤中形成的仅一个侧面呈凸形的内空间部60的外侧形成外框壁70；
第四步骤，在通过所述第三步骤经过一次弯曲加工、二次凸轮加工的状态下，仅剩下形成金属外壳20的外框壁40的截面80的部分并将剩余部分切割来除去；及
第五步骤，在所述第四步骤中剩余部分被去除的状态下，形成金属外壳20的外框壁40。
另一方面，在第一步骤中使用的金属材料的特性如下，即，材料的伸长率良好，塑性加工性优异，因材料轻而有助于产品的轻量化，由于材料成本低于其他材料成本而可以降低成本，由于导热性优异而适合散发手机内部的热量，在常温下适合进行弯曲加工和凸轮加工。作为所述材料，使用铝合金和不锈钢等金属材料。
此外，第二步骤适通过如下方法进行，即，如图3所示，通过弯曲加工，作为在扁平的金属板材10的中心形成基底板30且在其外缘形成边缘壁40和棱角壁50的前一步骤，以弯曲预定角度的方式形成边缘壁40和棱角壁50，并加工成在其内侧具有预定深度以形成凸形的内空间部60，即，通过利用材料的展性来弯曲成型并加工没有接缝的所需形状的凹形产品。
其中，可以同时进行或分别有步骤地进行所述第一步骤和第二步骤。
并且，第三步骤是为了将在所述第二步骤中弯曲加工的基底板30的一面上形成的内部空间60的面积或角度等正确保持为所需的大小，如图4所示，通过凸轮加工将内空间部60加工成凸形的步骤。
在本步骤中，在第二步骤中以在基底板30的任一面形成内空间部60的方式形成边缘壁40和棱角壁50并成型为凸形的情况下，由于材料的弹性而无法获得凸形的内空间部60的所需面积大小，从而为了正确大小的稳定化，可以再次进行凸轮加工。
第四步骤是在通过所述第三步骤经过一次弯曲加工、二次凸轮加工的状态下，在基底板30形成边缘壁40、棱角壁50及内空间部60的状态下，通过随后的加工，剩下形成相当于成品的金属外壳20的四角形的外框70的预定长度并将在从边缘壁40延伸的截面80的剩余部分切割并去除的步骤。
其中,使用加工机器对截面80进行后加工来移除台阶并去除毛刺。
在第五步骤中，可以在第四步骤中形成的截面80形成外框70。
这是通过分别形成与相当于成品的金属外壳20的基底板30一体形成的边缘壁40、棱角壁50及内部空间60来形成具有良好的抗冲击性的重叠外框壁70的步骤。
在所述步骤中，可以以大致直角形成外框壁70。
在如此完成的产品通过加工形成供用于显示屏幕的窗玻璃安置的凹槽，或进行用于固定电路板和电池、相机模块的丝锥(Tap)加工，去除不需要的部件以实现产品的轻量化，或进行用于固定的多个槽加工等，并且，在构成金属外壳的基底板的两面形成的内空间部安装所需的电子部件，通过边缘壁、棱角壁及内空间部弥补缓冲，从而可以应对在外框产生的冲击。
如上所述，根据本发明的使用金属板材的金属外壳的制造通过弯曲加工和凸轮加工功法实现，从而，可以使制造过程简化，能够提高针对在金属外壳的边缘壁产生的冲击的冲击强度，还可以提供适合排放内部热量的手机金属外壳。
上述的本发明的说明只是例示性的，只要是本发明所属技术领域的普通技术人员，就能理解在不变更本发明的技术思想或必要特征的情况下，也能轻易变形为其他具体形态。
因此，以上所述的实施例在各方面仅是例示性的，但并不局限于此。例如，作为单一型进行说明的各结构部件也能分散进行实施，同样，使用分散的进行说明的结构部件也能以结合的形态进行实施。
本发明的范围是通过所附权利要求书来表示，而并非通过上述详细的说明，而由权利要求书的意义、范围及其均等概念导出的所有变更或变形的形态应解释为包括在本发明的范围内。
Claims (5)
1.一种通过弯曲和凸轮加工形成的手机金属外壳的制造方法，其特征在于，包括：
第一步骤，为了制造手机金属外壳(20)，将扁平金属板材(10)切割成预定大小；
第二步骤，进行一次弯曲加工，使得在所述第一步骤中切割的金属板材(10)形成为具有仅一个侧面呈凸形的内空间部(60)且在其内侧形成边缘壁(40)和棱角壁(50)；
第三步骤，对弯曲加工的部分进行二次凸轮加工，使得在所述第二步骤中形成的仅一个侧面呈凸形的内空间部(60)的外侧形成外框壁(70)；
第四步骤，在通过所述第三步骤经过一次弯曲加工、二次凸轮加工的状态下，仅剩下形成金属外壳(20)的外框壁(40)的截面(80)的部分并将剩余部分切割来除去；及
第五步骤，在所述第四步骤中剩余部分被去除的状态下，形成金属外壳(20)的外框壁(40)。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，
在所述第二步骤中，当将边缘壁(40)和棱角壁(50)内侧成型为凸形的内空间部(60)时，由于材料的弹性而无法获得凸形的所需大小，从而为了正确大小的稳定化，进行凸轮加工。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，
在所述第三步骤中经过一次弯曲加工、二次凸轮加工的状态下，仅剩下形成金属外壳(20)的外框壁(70)的截面(80)部分且切割剩余部分，通过使用加工机器对所述截面(80)进行后加工，以移除台阶并去除毛刺。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，
构成所述手机金属外壳(20)的材料具有扁平的一个金属板材(10)的形状，且选自重量低、无腐蚀且加工性良好的不锈钢、铝板及钛中的任一种。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，
所述边缘壁(40)和棱角壁(50)具有凸形的内空间部(60)，使得当在边缘壁(40)和棱角壁(50)的外侧产生强烈冲击时，抗缓冲力增加，使得安装在基底板(30)内部的电子元件具有优异的抗冲击性。
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