CN109515878A - 一种单双面自动贴膜机及其贴膜工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种单双面自动贴膜机及其贴膜工艺，包括第一联动机械手、撕膜平台、贴膜平台、易撕贴导出机构、撕贴机构、取膜及贴装机构及第二联动机械手，撕膜平台包括二个；贴膜平台包括三个；第一联动机械手及第二联动机械手沿撕膜平台及贴膜平台排列方向设置间隔设置，第一联动机械手及第二联动机械手同时将物料联动搬运；易撕贴机构及撕贴机构分别设置于撕膜平台的后侧；取膜及贴装机构设置于贴膜平台的后侧。本发明集成双面撕膜及双面贴膜功能于一体，极大地提高了功能集成性及各工位衔接效率，提升了整机产能，同时完成撕膜、取膜片及膜片贴合自动衔接，利用贴装头在膜片两侧形成贴合高度差，以线接触方式完成贴合动作，有效减少贴合气泡。

Description

一种单双面自动贴膜机及其贴膜工艺

技术领域

本发明涉及屏幕自动化制造领域，特别指一种单双面自动贴膜机及其贴膜工艺。

背景技术

显示屏是智能手机、平板电脑等电子产品的重要零部件，显示屏的结构构造中，玻璃面板为主要结构；在实际生产制造过程中，玻璃面板的正反两侧会贴附有来料膜体，需要将光学膜片或其他膜片贴附至玻璃面板的正反两面；而在贴合光学膜片或其他膜片过程中需要先将玻璃面板正反两面的来料膜体撕离，才能进行贴合，该种生产工艺需要产线配备多个工位，在单个工位处完成单个工艺步骤；针对该种屏幕制造过程中玻璃面板的撕膜及贴膜的自动化改造过程中存在以下关键技术问题需要解决：1、在单台 设备上同时实现玻璃面板双面撕膜及双面撕膜功能时，所需要的工位设计、排布及各工位完成工艺步骤问题；2、物料在多个加工工位之间的自动上料、转移，以实现各工位衔接紧凑，最大限度的提升效能的问题；3、玻璃面板的自动撕膜问题；4、待贴膜片的自动导出、剥离及取出问题；5、贴装机构与膜片导出机构自动衔接取膜以及取出膜片后自动贴膜问题；6、膜片贴合过程中贴合气泡控制、消除以提升贴合质量的问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种集成双面撕膜及双面贴膜功能于一体，通过工位及执行机构设计及物料在各工位之间的联动转移搬运，极大地提高了功能集成性及各工位衔接效率，有效提升了整机产能，同时完成撕膜、取膜片及膜片贴合自动衔接，利用贴装头在膜片两侧形成贴合高度差，以线接触方式完成贴合动作，有效减少贴合气泡的单双面自动贴膜机及其贴膜工艺。

本发明采取的技术方案如下：一种单双面自动贴膜机，包括第一联动机械手、撕膜平台、贴膜平台、易撕贴导出机构、撕贴机构、取膜及贴装机构及第二联动机械手，其中，上述撕膜平台包括二个，两撕膜平台间隔设置于机架上；上述贴膜平台包括三个，三个贴膜平台逐次间隔设置，前两个撕膜平台的后方，第三个贴膜平台间隔设置于第二个贴膜平台的后方，两者之间设有中转平台；上述第一联动机械手及第二联动机械手沿撕膜平台及贴膜平台排列方向设置间隔设置，第一联动机械手及第二联动机械手上设有至少二套吸料部件，第一联动机械手同时将物料从机架一侧的上料平台、第一个撕膜平台及第一个贴膜平台向后搬运；第二联动机械手将物料从第二个撕膜平台、第二个贴膜平台、中转平台及第三个贴膜平台同时取出后，向后搬运；上述易撕贴导出机构及撕贴机构包括二套，两套易撕贴机构及撕贴机构分别设置于两撕膜平台的后侧，易撕贴导出机构向外导出易撕贴后，撕贴机构将易撕贴导出机构导出的易撕贴取出并贴附于撕膜平台上的物料表面膜体上，通过易撕贴将物料一侧的表面膜体撕离，膜体撕离后经第一联动机械手或第二联动机械手搬运至贴膜平台；上述取膜及贴装机构包括三套，三套取膜及贴装机构分别设置于三个贴膜平台的后侧，取膜及贴装机构将待贴附的膜片从卷带上剥离后吸附并贴合于贴膜平台上已撕膜的物料上；第一个贴膜平台上的物料贴膜完成后，第一联动机械手将物料翻转°，使物料的正反面互换，并将其搬移至第二个撕膜平台处，以便将物料另一侧的表面膜体撕离。

优选地，所述的第一联动机械手包括第一直线模组、第一直线滑座、第一竖向滑轨、第一支板、第一吸料部件及吸料翻转部件，其中，上述第一直线模组沿直线方向设置于撕膜工位及贴膜工位的前侧；上述第一直线滑座可滑动地设置于第一直线模组上，并与第一直线模组的输出端连接，第一直线滑座为前侧开放的盒状结构；上述第一竖向滑轨包括二条，两第一竖向滑轨分别沿竖直方向设置于第一直线滑座的左右两侧壁上；上述第一支板竖直设置于第一直线滑座的后侧，且与两第一竖向滑轨可滑动地连接，第一支板与竖直设置于第一直线滑座内部的第一升降气缸的输出端连接，并经第一升降气缸驱动而升降运动；上述第一吸料部件包括二套，两第一吸料部件由左至右间隔连接于第一支板的后侧壁上；上述吸料翻转部件间隔设置于第一吸料部件的右侧，并与第一支板的后侧壁连接；第一吸料部件包括第一吸料支条及第一吸料嘴，其中，上述第一吸料支条水平连接于第一支板的后侧壁上，且其上开设有条状安装槽；上述第一吸料嘴竖直设置在条状安装槽内，且吸嘴朝下设置，以便真空吸附玻璃面板；上述吸料翻转部件包括吸料翻转马达及吸料板，其中，上述吸料翻转马达设置于第一支板的后侧壁上，且输出端朝后设置；上述吸料板水平连接于吸料翻转马达的输出端上，吸料板上设有真空吸嘴，以便吸附固定玻璃面板；

上述第二联动机械手包括第二直线模组、第二直线滑座、第二竖向滑轨、第二支板及第二吸料部件，其中，上述第二直线模组沿直线方向设置于撕膜工位及贴膜工位的前侧；上述第二直线滑座可滑动地设置于第二直线模组上，并与第二直线模组的输出端连接，第二直线滑座为前侧开口的盒状结构；上述第二竖向滑轨包括二条，两第二竖向滑轨分别沿竖直方向设置于第二直线滑座的左右两侧壁上；上述第二支板设置于第一直线滑座的前侧，且与第二竖向滑轨沿竖直方向可滑动地连接；第二吸料部件包括四套，四套第二吸料部件间隔设置于第二支板的侧壁上；第二吸料部件包括第二吸料支条及第二吸料嘴，其中，上述第二吸料支条水平连接于第二支板的侧壁上，第二支板上开设有条状安装槽；上述第二吸料嘴竖直设置于条状安装槽内，且嘴口朝下设置，以便通过真空负压吸附固定玻璃面板。

优选地，所述的第一吸料部件包括第一支撑板及第一吸嘴，其中，第一支撑板连接固定于第一支板的后侧壁上，并水平向后延伸；上述第一吸嘴包括至少二个，第一吸嘴间隔设置于第一支撑板上，且竖直设置，第一吸嘴吸附固定物料；上述吸料翻转部件包括翻转气缸及吸板，其中，上述翻转气缸固定连接于第一支板的后侧壁上，且输出端朝后设置；上述吸板水平连接于翻转气缸的输出端上，并经翻转气缸驱动而旋转运动，吸板上设有真空吸孔，以便从第一个贴膜平台上吸附物料，并将物料翻转°后，放入第二个撕膜平台上，以便对物料的另一面撕膜。

优选地，所述的易撕贴导出机构包括导出支板、易撕贴料卷、易撕贴张紧轮、易撕贴支台、压带支板、易撕贴收料电机及易撕贴收料卷，其中，上述导出支板竖直设置于机架上，易撕贴料卷可转动地连接于导出支板的侧壁上，易撕贴料卷上卷绕有贴附有易撕贴的卷带；上述易撕贴张紧轮包括二个，两易撕贴张紧轮沿水平方向设置于易撕贴料卷的上方；上述易撕贴支台水平设置于两易撕贴张紧轮之间；上述压带支板水平设置于易撕贴支台的上方，且与易撕贴支台之间留有间隙，易撕贴料卷上导出的卷带经易撕贴张紧轮张紧后，穿入易撕贴支台与压带支板之间的间隙中，以便撕贴机构从压带支板上的U型开口内将易撕贴从卷带上撕离；上述易撕贴收料卷设置于易撕贴张紧轮的下方，易撕贴收料卷与导出支板的侧壁可转动地连接，且与设置在导出支板侧部的易撕贴收料电机的输出端连接，易撕贴收料电机驱动易撕贴收料卷旋转运动，以便将撕离易撕贴的卷带卷绕收集。

优选地，所述的撕贴机构包括撕贴直线模组、撕贴升降模组、撕贴升降座、撕贴压带气缸、撕贴压带辊、撕贴气缸及撕贴夹爪，其中，上述撕贴直线模组跨设于易撕贴导出机构的上方；上述撕贴升降模组可滑动地设置于撕贴直线模组上，并与撕贴直线模组的输出端连接，经撕贴直线模组驱动而在易撕贴导出机构与撕膜平台之间来回直线运动；上述撕贴升降座可滑动地设置于撕贴升降模组上，并与撕贴升降模组的输出端连接；上述撕贴下压气缸倾斜朝下设置于撕贴升降座的侧壁上，撕贴压带辊可转动地连接于撕贴下压气缸的输出端上，并经撕贴下压气缸驱动而倾斜朝下移动，以便在撕离易撕贴时下压压带支板，使压带支板压住卷带；上述撕贴气缸设置于撕贴下压气缸的侧部，且输出端倾斜朝下设置，撕贴夹爪连接于撕贴气缸的输出端，并经撕贴气缸驱动而夹紧卷带上的易撕贴，撕贴升降模组带动撕贴夹爪上升时，将易撕贴从卷带上撕离，并将易撕贴贴附于撕膜平台上的物料表面膜体上，通过易撕贴与表面膜体之间的粘附力，将表面膜体从物料上撕离，并通过间隔设置于撕贴夹爪侧部的撕贴压带辊限制膜体被撕离拉起时的角度变化速度，防止撕膜时易撕贴与膜体脱离。

优选地，所述的撕膜平台及贴膜平台在机架上沿前后方向直线滑动，以便将物料送入撕贴机构和取膜及贴装机构下方；上述撕膜平台包括撕膜滑轨、撕膜滑座、撕膜气缸、撕膜旋转气缸、撕膜支座及撕膜座，其中，上升撕膜滑轨包括二条，两撕膜滑轨沿前后方向平行间隔地设置于第一联动机械手与撕贴机构之间；上升撕膜滑座可滑动地嵌设在撕膜滑轨上；撕膜气缸沿前后方向设置，且输出端与撕膜滑座连接，并驱动撕膜滑座沿前后方向在第一联动机械手与撕贴机构之间移动；上述撕膜旋转气缸设置于撕膜滑座上，且输出端朝上设置；上述撕膜支座连接于撕膜旋转气缸的输出端上，并经撕膜旋转气缸驱动而旋转运动；上述撕膜座水平设置于撕膜支座上，第一联动机械手从上料平台上取出物料后放置于撕膜座上，经撕膜旋转气缸驱动而调整位置，经撕膜气缸驱动将物料送入撕贴机构下方，以便撕贴机构将易撕贴粘附在物料的表面膜体上，并通过易撕贴将表面膜体撕离物料。

优选地，所述的贴膜平台包括贴膜滑轨、贴膜滑座、贴膜气缸、贴膜支柱、贴膜支台及限位部件，其中，上述贴膜滑轨包括二条，两贴膜滑轨沿前后方向平行间隔地设置于第一联动机械手或第二联动机械手与取膜及贴装机构之间；上述贴膜滑座可滑动地嵌设在贴膜滑轨上，贴膜气缸沿前后方向设置，且输出端与贴膜滑座连接，以便驱动贴膜滑座沿贴膜滑轨方向来回直线运动；上述贴膜支柱包括至少二根，贴膜支柱竖直设置于贴膜滑座上；上述贴膜支台水平设置于贴膜支柱上，经贴膜支柱支撑；上述限位部件包括二套，两限位部件分别设置于贴膜支台的下方，并分别从侧部及端部限位固定贴膜支台上放置的物料；限位部件包括贴膜限位气缸及贴膜限位块，其中，上述贴膜限位气缸设置于贴膜支台的底部，且输出端朝贴膜支台的侧部或端部方向设置；上述贴膜限位块连接于贴膜限位气缸的输出端上，且向上延伸至贴膜支台上方，贴膜限位气缸驱动贴膜限位块向内侧运动，以便限位卡紧贴膜支台上的物料。

优选地，所述的取膜及贴装机构设置于贴膜平台的内侧，取膜及贴装机构包括出膜部件、贴装支板、第一贴装直线模组、第二贴装直线模组及贴装头，其中，上述贴装支板竖直设置于机架上，出膜部件设置于贴装支板的一侧，粘附在料带上的待贴合的膜片经出膜部件向外导出，并从料带上剥离；上述第一贴装直线模组设置于贴装支板的上部，第二贴装直线模组可滑动地连接于第一贴装直线模组上，并垂直于第一贴装直线模组方向设置；上述贴装头可滑动地连接于第二贴装直线模组上，并与第二贴装直线模组的输出端连接，贴装头经第一贴装直线模组及第二贴装直线模组驱动而将出膜部件上剥离的膜片取出后贴附于贴膜平台上的物料上；

出膜部件包括膜片料卷、膜片支架、剥离板及膜片收料卷，其中，上述膜片料卷可转动地设置于贴装支板的侧壁上，膜片料卷上卷绕有粘附有膜片的料带；上述膜片支架设置于贴装支板的一侧，剥离板水平设置于膜片支架上；上述膜片收料卷设置于膜片料卷的下方，并与贴装支板可转动地连接，膜片收料卷与设置于贴装支板侧部的膜片收料电机的输出端连接，并经膜片收料电机驱动而旋转运动；料带的外端固定于膜片收料卷上，膜片收料卷旋转运动时，将料带从膜片料卷上拉出，料带在经过剥离板时，贴附于其上的膜片被剥离。

优选地，所述的贴装头包括贴装支架、贴装滑架、贴装气缸、贴装抬升部件、贴装板及贴装压膜部件，其中，上述贴装支架连接于第二贴装直线模组的输出端，贴装支架为开口朝下的U型架状结构；上述贴装滑架为开口朝下的U型架体结构，贴装滑架的两侧可滑动地连接于贴装支架的两侧内壁上；上述贴装气缸设置于贴装支架的顶部，且输出端向下穿过贴装支架的顶板连接在贴装滑架上，并驱动贴装滑架升降运动；上述贴装板可转动地连接于贴装滑架的下部，贴装板的底部设有至少二个真空吸孔，以便吸附剥离板上的膜片；上述贴装抬升部件设置于贴装滑架与贴装板之间，且贴装抬升部件的两端分别与贴装滑架及贴装板可转动地连接，贴装抬升部件驱动贴装板旋转抬升；贴装板贴合膜片时，贴装板的一侧边将膜片下压至物料上，使膜片与物料线接触，且第一贴装直线模组驱动贴装头从其一侧向另一侧直线运动的同时，贴装抬升部件驱动贴装板的另一侧向下旋转，使膜片与物料保持线接触的同时，将膜片逐步贴合至物料上；上述贴装压膜部件设置于贴装板的一侧，并与贴装滑架连接；贴装时，贴装板贴合膜片后，贴装压膜部件下压膜片与物料已贴合部分，并随着贴装滑架直线运动的同时，从贴装板的一侧向另一侧方向辊压膜片，以压合膜片，并防止贴装时膜片位置移动；

上述贴装滑架的下部两外侧分别竖直设有连接板，两连接板与贴装滑架的侧壁通过转轴可转动地连接，两连接板的一侧延伸至贴装滑架的外侧，形成水平支撑面；上述贴装板水平连接于两连接板的底部，随连接板旋转运动，且贴装板的另一侧水平延伸至贴装滑架的外部；

上述贴装抬升部件包括抬升气缸、连接杆及连接座，其中，上述连接杆水平设置于贴装滑架内，连接杆的两端与贴装滑架的内侧壁固定连接；上述连接座设置于贴装板上部，并靠近贴装板的另一侧；上述抬升气缸设置于连接杆与连接座之间，抬升气缸的输出端倾斜朝下设置，抬升气缸的上下两端分别与连接杆及连接座可转动地连接；抬升气缸输出动力时，驱动贴装板的另一侧带动贴装板及其另一侧的连接板绕转轴旋转运动；

上述贴装压膜部件包括压膜支座、压膜气缸、辊轮支架及辊轮，其中，上述压膜支座水平设置于两连接板的水平支撑面上，压膜支座上竖直插设有两压膜导杆，压膜导杆在压膜支座内自由滑动；上述压膜气缸固定连接于压膜支座的侧部，且输出端朝上设置；上述压膜导杆的上下两端分别连接有压膜连接块及辊轮支架，压膜连接块与压膜气缸的输出端连接，压膜气缸通过压膜连接块驱动沿导杆及辊轮支架整体升降运动；上述辊轮可转动地连接于辊轮支架上；贴膜时，压膜气缸驱动辊轮向下压紧膜片，并随贴膜支架直线运动时，从膜片上部辊压。

一种单双面自动贴膜机的贴膜工艺，包括如下工艺步骤：

S1、第一次联动吸料：上料平台上的待撕膜物料经第一联动机械手吸取，第一个撕膜平台上撕膜完成物料同时经第一联动机械手吸取，第一个贴膜平台上贴膜后物料同时经第一联动机械手吸取固定；

S2、物料旋转及第一次联动搬运：第一联动机械手将步骤S1中贴膜后物料翻转180°，使该物料正反面互换；第一联动机械手联动滑移，同时将待撕膜物料、撕膜完成物料及翻转后物料分别送至第一个撕膜平台、第一个贴膜平台及第二个撕膜平台上；

S3、易撕贴导出及撕离：易撕贴导出机构将粘附有易撕贴的卷带向外导出，撕贴机构将卷带上的易撕贴夹紧后撕离卷带；

S4、第一次撕膜：步骤S2中第一个撕膜平台向后滑动至步骤S3中撕完易撕贴的撕贴机构下方，撕贴机构将易撕贴贴附在物料的表面膜体上，并向上运动，通过易撕贴与表面膜体之间的粘附力将表面膜体撕离物料；撕膜完成后，第一个撕膜平台向前运动至第一联动机械手下方，以便第一联动机械手搬运物料；

S5、膜片玻璃与取出：第一个贴膜平台后侧的取膜及贴装机构的出膜部件将粘附有膜片的料带导出，并使膜片剥离至剥离板上；取膜及贴装机构的贴装头从剥离板上吸取固定膜片；

S6、第一次贴合：步骤S2中第一个贴膜平台带动撕膜完成物料向后移动至取膜及贴装机构下方；步骤S5中的贴装头将取出的膜片贴附于第一贴膜平台上撕膜完成物料的一表面上，贴合完成后，第一个贴膜平台向前运动至第一联动机械手下方，以便第一联动机械手搬运物料；

S7、第二次撕膜：第二个撕膜平台后侧的易撕贴导出机构及撕贴机构重复步骤S3，步骤S2中第二个撕膜平台带动翻转后物料向后滑动至撕贴机构下方，撕贴机构通过易撕贴将物料另一侧的表面膜体撕离；

S8、第二次联动吸料：第二联动机械手的四个吸料部件分别从第二个撕膜平台、第二个贴膜平台、中转平台及第三个贴膜平台上吸附固定另一面撕膜物料、另一面贴膜物料、另一面贴膜物料及另一面贴条形码物料；

S9、物料第二次联动搬运：步骤S8中第二联动机械手分别将另一面撕膜物料、另一面贴膜物料、另一面贴膜物料及另一面贴条形码物料分别同时搬运至第二个贴膜平台、中转平台、第三个贴膜平台及出料带上；

S10、第二次贴合：步骤S9中第二个贴膜平台带动另一面撕膜物料向后移动至取膜及贴装机构下方，取膜及贴装机构将膜片剥离并取出后，将膜片贴附于另一面撕膜物料的表面；

S11、第三次贴合：步骤S9中第三个贴膜平台带动另一面贴膜物料向后移动至取膜及贴装机构下方，取膜及贴装机构将条形码从料带上剥离后取出，并贴附在另一面贴膜物料的表面。

本发明的有益效果在于：

本发明针对现有技术存在的缺陷和不足自主研发设计了一种集成双面撕膜及双面贴膜功能于一体，通过工位及执行机构设计及物料在各工位之间的联动转移搬运，极大地提高了功能集成性及各工位衔接效率，有效提升了整机产能，同时完成撕膜、取膜片及膜片贴合自动衔接，利用贴装头在膜片两侧形成贴合高度差，以线接触方式完成贴合动作，有效减少贴合气泡的单双面自动贴膜机及其贴膜工艺；本发明针对需要玻璃面板的正反双面同时完成撕膜及贴膜的特殊性要求进行独创性研发，设计有二个撕膜平台，三个贴膜平台，撕膜平台及贴膜平台均可沿在联动机械手与撕膜和贴膜执行机构之间来回直线滑移，以便从联动机械手下方接玻璃面板，并将玻璃面板送入执行机构下方进行撕膜或贴膜动作；本发明的二个撕膜平台及三个贴膜平台沿物料加工方向交错间隔排列，最后两贴膜平台之间设置有中转平台；本发明在撕膜平台及贴膜平台的一侧沿平台排列方向依次设有第一联动机械手及第二联动机械手，第一联动机械手包括二套间隔设置于第一支板侧部的第一吸料部件以及一套吸料翻转部件，第二联动机械手包括四套间隔设置于第二支板上的第二吸料部件；本发明在撕膜平台的另一侧设有易撕贴导出机构及撕贴机构，在贴膜平台的另一侧设有取膜及贴装机构。本发明第一联动机械手的二套第一吸料部件及一套吸料翻转部件分别从上料平台、第一个撕膜平台及第一个贴膜平台上取出玻璃面板后，整体联动将玻璃面板从上料平台搬移至第一个撕膜平台；将第一个撕膜平台处经撕贴机构撕离玻璃面板一侧膜体后的面板搬移至第一个贴膜平台上；将第一个贴膜平台上经取膜及贴装机构贴合膜片至玻璃面板一侧后的面板吸取并旋转180°使正反面对调后，移动至第二个撕膜平台上。本发明第二联动机械手的四套第二吸料部件分别从第二个撕膜平台、第二个贴膜平台、中转平台及第三个贴膜平台上取出玻璃面板后，整体联动将第二个撕膜平台上撕离玻璃面板另一侧面上的膜体后移动至第二个贴膜平台上；将第二个贴膜平台上经取膜及贴装机构贴膜后的玻璃面板移动至第三个贴膜平台上；将第三个贴膜平台上贴完条形码贴片后的玻璃面板移动至出料带上，出料带将玻璃面板向外输出，完成整体的工艺步骤流程；通过该种两撕膜平台、三贴膜平台交错设置，以及撕膜平台和贴膜平台两侧的联动机械手与易撕贴导出机构、撕贴机构及取膜及贴装机构的设计，通过各撕膜平台及贴膜平台完成独立的加工工序，并通过第一联动机械手或第二联动机械手联动同步的将上一平台上加工完成后的玻璃面板整体搬移至下一平台，极大地简化了设备机构，加工产能相比于传统加工工艺提升至少5倍，且可有效降低生产成本；另外，针对玻璃面板正反两面均需加工的工艺要求，本发明第一联动机械手的吸料翻转部件同时集成有吸取面板及翻转功能，吸料翻转部件将玻璃面板从第一个贴膜平台上吸附后，驱动玻璃面板旋转180°，实现正反面互换后，再将玻璃面板移送至第二个撕膜平台上，以便对玻璃面板另一侧面上的膜体进行撕离；该种结构设计实现了功能最大化，在解决联动搬运问题的同时实现玻璃面板的正反面对调，取得了意想不到的技术效果。

本发明针对玻璃面板撕膜、贴膜的加工要求，以及联动搬运的物料转移要求，独创性地设计有撕膜平台及贴膜平台，撕膜平台及贴膜平台设置于撕膜、贴膜的执行机构与联动机械手之间，并可在两者之间来回直线滑移，撕膜平台及贴膜平台除具备真空吸附固定玻璃面板功能外，同时集成了将玻璃面板在搬运执行部件（联动机械手）及加工执行部件（撕贴机构、取膜及贴装机构）之间送入送出的功能，将联动机械手的横向移动机构集成至撕膜平台及贴膜平台上，有效地简化了联动机械手结构，减少了其重量，使联动机械手更加高速准确地完成物料搬移，取得了辅助提升整机产能的技术效果。

本发明针对玻璃面板的撕膜工艺，独创性地设计有易撕贴导出机构及撕贴机构，易撕贴导出机构及撕贴机构包括二套，分别对应地设置于两个撕膜平台的另一侧，以便分别在两撕膜平台处撕离玻璃面板正反两侧面的膜体；本发明的易撕贴导出机构采用卷带拉出原理，通过在卷带上逐次间隔粘贴多片易撕贴，且使易撕贴的一侧延伸至卷带的外侧，卷带从易撕贴料卷上经易撕贴收料电机驱动易撕贴收料卷旋转运动而将卷带向外拉出过程中，卷带在经过易撕贴支台处时，被带有U型开口的压带支板向下压紧固定后，撕贴机构将易撕贴延伸至卷带外侧的一侧夹紧固定，并将易撕贴从卷带上撕离；本发明的撕贴机构跨设在易撕贴导出机构上方，撕贴机构以撕贴直线模组及撕贴升降模组作为驱动部件，以撕贴升降座作为承载部件，撕贴升降座的后侧设有旋转电机，旋转电机的输出端延伸至撕贴升降座的前侧并与撕贴升降座前侧的撕贴气缸连接，以便驱动撕贴气缸旋转运动，撕贴气缸的输出端连接有撕贴夹爪；撕贴升降座驱动撕贴夹爪移动至易撕贴侧部时，撕贴气缸驱动撕贴夹爪夹紧或松开易撕贴，并通过旋转气缸驱动撕贴夹爪旋转，以便将易撕贴从卷带上撕离；特别地，本发明在撕贴气缸的侧部设有撕贴压带气缸，撕贴压带气缸的输出端倾斜朝下延伸靠近撕贴夹爪，在撕贴夹爪夹紧易撕贴之前，撕贴压带气缸驱动连接于其输出端的撕贴压带辊向下运动，使撕贴压带辊压紧易撕贴导出机构的压带支板，使卷带停止运动以便撕贴夹爪夹紧并撕离易撕贴；撕贴夹爪将易撕贴撕下后，撕贴升降座带动撕贴夹爪移动至撕膜平台上方，撕贴夹爪将易撕贴粘附于撕膜平台上的玻璃面板表面的膜体上，并通过旋转电机驱动撕贴夹爪旋转，以便将膜体从玻璃面板上撕离；且在撕膜过程中，间隔设置于撕贴夹爪侧部的撕贴压带辊可有效限制膜体被向上撕离拉起时的角度变化，防止撕膜过程中因膜体角度变化幅度过大出现易撕贴与膜体脱离情况，有效地保证了撕膜成功率，取得了意向不到的技术效果。

本发明针对玻璃面板侧面撕膜完成后需要贴膜的工艺要求，独创性地设计有取膜及贴装机构，取膜及贴装机构包括三套，分别设置于三个贴膜平台的另一侧，撕膜完成后的玻璃面板经联动机械手从撕膜平台搬移至贴膜平台上后，贴膜平台将玻璃面板横向送入取膜及贴装机构下方，经取膜及贴装机构将待贴膜片贴合于玻璃面板的侧面；取膜及贴装机构整体包括二大部分，即出膜部件及贴装头，出膜部件设置于贴装支板的侧部，出膜部件作用在于将待贴膜片导出，以便贴装头将导出的膜片吸附后贴附于贴膜平台上吸附固定的玻璃面板上；本发明的膜片粘附于料带上，料带卷绕在出膜部件的膜片料卷上，料带的外端连接固定在出膜部件的膜片收料卷上，膜片收料卷经膜片收料电机驱动而旋转运动，以便将料带从膜片收料卷上向外拉出；料带在经过出膜部件的剥离板时，其上粘附的膜片被剥离板从料带上剥离，并移动至剥离板上；本发明的贴装头连接在贴装支板上部沿直线方向设置的第一直线模组上，并经第一直线模组驱动而沿直线方向在剥离板与贴膜平台之间来回直线运动，以便贴装头从剥离板上吸附取出膜片，并将膜片移送至贴膜平台上，进行贴膜动作；本发明的贴装头以U型架状结构的贴装支架作为主要承载结构，贴装支架的内部同时设有开口朝下的U型架体结构的贴装滑架，贴装滑架的左右侧壁与贴装支架左右内侧壁沿竖直方向可滑动地连接，贴装滑架通过设置于贴装支架上部的贴装气杆驱动而在竖直方向升降运动；贴装滑架的下部可转动地连接有贴装板，贴装板的底部水平设有多个真空吸孔，以便通过真空负压吸附膜片；特别地，本发明在贴装滑架与贴装板之间还设有贴装抬升部件，贴装抬升部件的两端分别与贴装滑架及贴装板可转动地连接，贴装抬升部件以抬升气缸作为驱动动力部件，抬升气缸的端部通过连接杆可转动地连接于贴装滑架的内侧壁上，抬升气缸的输出端与设置于贴装板上部的连接座可转动地连接，抬升气缸输出动力时，通过连接座驱动贴装板的另一侧绕一侧旋转，使贴装板两侧形成高度差，贴装板吸附膜片后，其较低一侧先与贴膜平台上的玻璃面板表面接触，且抬升气缸驱动贴装板不断旋转，使其两侧的高度差逐步减小，直至贴装板处于水平状态时，完成整个膜片的贴附动作，该种贴合方式，实现了膜片与玻璃面板贴合时的线接触，有效地减少了贴合时气泡的产生；另外，本发明在贴装板的一侧还设有贴装压膜部件，贴合之前，抬升气缸驱动贴装板在贴装压膜部件一侧处于较低，随着膜片不断贴合，贴装压膜部件的沿气缸驱动辊轮下压膜片，并随着贴装板旋转贴膜，辊轮不断辊压膜片，以提高贴膜质量。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图之一。

图2为本发明的立体结构示意图之二。

图3为本发明部件隐藏后的立体结构示意图之一。

图4为本发明部件隐藏后的立体结构示意图之二。

图5为本发明联动机械手的立体结构示意图之一。

图6为本发明联动机械手的的立体结构示意图之二。

图7为本发明撕膜平台的立体结构示意图之一。

图8为本发明撕膜平台的立体结构示意图之二。

图9为本发明贴膜平台的立体结构示意图之一。

图10为本发明贴膜平台的立体结构示意图之二。

图11为本发明易撕贴导出机构的立体结构示意图之一。

图12为本发明易撕贴导出机构的立体结构示意图之二。

图13为本发明撕贴机构的立体结构示意图之一。

图14为本发明撕贴机构的立体结构示意图之二。

图15为本发明取膜及贴装机构的立体结构示意图之一。

图16为本发明取膜及贴装机构的立体结构示意图之二。

图17为本发明取膜及贴装机构的立体结构示意图之三。

图18为本发明取膜及贴装机构的立体结构示意图之四。

图19为本发明取膜及贴装机构的立体结构示意图之五。

图20为本发明贴装头的立体结构示意图之一。

图21为本发明贴装头的立体结构示意图之二。

图22为本发明下料机械手的立体结构示意图之一。

图23为本发明下料机械手的立体结构示意图之二。

图24为本发明工艺步骤流程示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明作进一步描述：

如图1至图23所示，本发明采取的技术方案如下：一种单双面自动贴膜机，包括第一联动机械手1、撕膜平台2、贴膜平台3、易撕贴导出机构4、撕贴机构5、取膜及贴装机构6及第二联动机械手8，其中，上述撕膜平台2包括二个，两撕膜平台2间隔设置于机架1上；上述贴膜平台3包括三个，三个贴膜平台3逐次间隔设置于前两个撕膜平台2的后方，第三个贴膜平台3间隔设置于第二个贴膜平台3的后方，两者之间设有中转平台10；上述第一联动机械手1及第二联动机械手8沿撕膜平台2及贴膜平台3排列方向设置间隔设置，第一联动机械手1及第二联动机械手8上设有至少二套吸料部件，第一联动机械手1同时将物料从机架1一侧的上料平台0、第一个撕膜平台2及第一个贴膜平台3向后搬运；第二联动机械手8将物料从第二个撕膜平台2、第二个贴膜平台3、中转平台10及第三个贴膜平台3同时取出后，向后搬运；上述易撕贴导出机构4及撕贴机构5包括二套，两套易撕贴机构4及撕贴机构5分别设置于两撕膜平台2的后侧，易撕贴导出机构4向外导出易撕贴后，撕贴机构5将易撕贴导出机构4导出的易撕贴取出并贴附于撕膜平台2上的物料表面膜体上，通过易撕贴将物料一侧的表面膜体撕离，膜体撕离后经第一联动机械手1或第二联动机械手8搬运至贴膜平台3；上述取膜及贴装机构6包括三套，三套取膜及贴装机构6分别设置于三个贴膜平台3的后侧，取膜及贴装机构6将待贴附的膜片从卷带上剥离后吸附并贴合于贴膜平台3上已撕膜的物料上；第一个贴膜平台3上的物料贴膜完成后，第一联动机械手1将物料翻转180°，使物料的正反面互换，并将其搬移至第二个撕膜平台2处，以便将物料另一侧的表面膜体撕离。

第一联动机械手1包括第一直线模组11、第一直线滑座12、第一竖向滑轨13、第一支板14、第一吸料部件及吸料翻转部件，其中，上述第一直线模组11沿直线方向设置于撕膜工位2及贴膜工位3的前侧；上述第一直线滑座12可滑动地设置于第一直线模组11上，并与第一直线模组11的输出端连接，第一直线滑座12为前侧开放的盒状结构；上述第一竖向滑轨13包括二条，两第一竖向滑轨13分别沿竖直方向设置于第一直线滑座12的左右两侧壁上；上述第一支板14竖直设置于第一直线滑座12的后侧，且与两第一竖向滑轨13可滑动地连接，第一支板14与竖直设置于第一直线滑座12内部的第一升降气缸19的输出端连接，并经第一升降气缸19驱动而升降运动；上述第一吸料部件包括二套，两第一吸料部件由左至右间隔连接于第一支板14的后侧壁上；上述吸料翻转部件间隔设置于第一吸料部件的右侧，并与第一支板14的后侧壁连接；第一吸料部件包括第一吸料支条15及第一吸料嘴16，其中，上述第一吸料支条15水平连接于第一支板14的后侧壁上，且其上开设有条状安装槽；上述第一吸料嘴16竖直设置在条状安装槽内，且吸嘴朝下设置，以便真空吸附玻璃面板；上述吸料翻转部件包括吸料翻转马达17及吸料板18，其中，上述吸料翻转马达17设置于第一支板14的后侧壁上，且输出端朝后设置；上述吸料板18水平连接于吸料翻转马达17的输出端上，吸料板18上设有真空吸嘴，以便吸附固定玻璃面板；

上述第二联动机械手8包括第二直线模组81、第二直线滑座82、第二竖向滑轨84、第二支板85及第二吸料部件，其中，上述第二直线模组81沿直线方向设置于撕膜工位2及贴膜工位3的前侧；上述第二直线滑座12可滑动地设置于第二直线模组81上，并与第二直线模组81的输出端连接，第二直线滑座82为前侧开口的盒状结构；上述第二竖向滑轨84包括二条，两第二竖向滑轨84分别沿竖直方向设置于第二直线滑座82的左右两侧壁上；上述第二支板85设置于第一直线滑座82的前侧，且与第二竖向滑轨84沿竖直方向可滑动地连接；第二吸料部件包括四套，四套第二吸料部件间隔设置于第二支板85的侧壁上；第二吸料部件包括第二吸料支条86及第二吸料嘴87，其中，上述第二吸料支条86水平连接于第二支板85的侧壁上，第二支板85上开设有条状安装槽；上述第二吸料嘴87竖直设置于条状安装槽内，且嘴口朝下设置，以便通过真空负压吸附固定玻璃面板。

优选地，所述的第一吸料部件包括第一支撑板15及第一吸嘴16，其中，第一支撑板15连接固定于第一支板14的后侧壁上，并水平向后延伸；上述第一吸嘴16包括至少二个，第一吸嘴16间隔设置于第一支撑板15上，且竖直设置，第一吸嘴16吸附固定物料；上述吸料翻转部件包括翻转气缸17及吸板18，其中，上述翻转气缸17固定连接于第一支板14的后侧壁上，且输出端朝后设置；上述吸板18水平连接于翻转气缸17的输出端上，并经翻转气缸17驱动而旋转运动，吸板18上设有真空吸孔，以便从第一个贴膜平台3上吸附物料，并将物料翻转180°后，放入第二个撕膜平台2上，以便对物料的另一面撕膜。

优选地，所述的易撕贴导出机构4包括导出支板41、易撕贴料卷42、易撕贴张紧轮43、易撕贴支台44、压带支板45、易撕贴收料电机46及易撕贴收料卷47，其中，上述导出支板41竖直设置于机架1上，易撕贴料卷42可转动地连接于导出支板41的侧壁上，易撕贴料卷42上卷绕有贴附有易撕贴b的卷带a；上述易撕贴张紧轮43包括二个，两易撕贴张紧轮43沿水平方向设置于易撕贴料卷42的上方；上述易撕贴支台44水平设置于两易撕贴张紧轮43之间；上述压带支板45水平设置于易撕贴支台44的上方，且与易撕贴支台44之间留有间隙，易撕贴料卷47上导出的卷带a经易撕贴张紧轮43张紧后，穿入易撕贴支台44与压带支板45之间的间隙中，以便撕贴机构5从压带支板45上的U型开口内将易撕贴b从卷带a上撕离；上述易撕贴收料卷47设置于易撕贴张紧轮43的下方，易撕贴收料卷47与导出支板41的侧壁可转动地连接，且与设置在导出支板41侧部的易撕贴收料电机46的输出端连接，易撕贴收料电机46驱动易撕贴收料卷47旋转运动，以便将撕离易撕贴b的卷带a卷绕收集。

优选地，所述的撕贴机构5包括撕贴直线模组51、撕贴升降模组52、撕贴升降座53、撕贴压带气缸54、撕贴压带辊55、撕贴气缸56及撕贴夹爪57，其中，上述撕贴直线模组51跨设于易撕贴导出机构4的上方；上述撕贴升降模组52可滑动地设置于撕贴直线模组51上，并与撕贴直线模组51的输出端连接，经撕贴直线模组51驱动而在易撕贴导出机构4与撕膜平台2之间来回直线运动；上述撕贴升降座53可滑动地设置于撕贴升降模组52上，并与撕贴升降模组52的输出端连接；上述撕贴下压气缸54倾斜朝下设置于撕贴升降座53的侧壁上，撕贴压带辊55可转动地连接于撕贴下压气缸54的输出端上，并经撕贴下压气缸54驱动而倾斜朝下移动，以便在撕离易撕贴b时下压压带支板45，使压带支板45压住卷带a；上述撕贴气缸56设置于撕贴下压气缸54的侧部，且输出端倾斜朝下设置，撕贴夹爪57连接于撕贴气缸56的输出端，并经撕贴气缸56驱动而夹紧卷带a上的易撕贴b，撕贴升降模组52带动撕贴夹爪57上升时，将易撕贴b从卷带a上撕离，并将易撕贴b贴附于撕膜平台2上的物料表面膜体上，通过易撕贴与表面膜体之间的粘附力，将表面膜体从物料上撕离，并通过间隔设置于撕贴夹爪57侧部的撕贴压带辊55限制膜体被撕离拉起时的角度变化速度，防止撕膜时易撕贴与膜体脱离。

优选地，所述的撕膜平台2及贴膜平台3在机架1上沿前后方向直线滑动，以便将物料送入撕贴机构5和取膜及贴装机构6下方；上述撕膜平台2包括撕膜滑轨21、撕膜滑座22、撕膜气缸23、撕膜旋转气缸24、撕膜支座25及撕膜座26，其中，上升撕膜滑轨21包括二条，两撕膜滑轨21沿前后方向平行间隔地设置于第一联动机械手1与撕贴机构5之间；上升撕膜滑座22可滑动地嵌设在撕膜滑轨21上；撕膜气缸23沿前后方向设置，且输出端与撕膜滑座22连接，并驱动撕膜滑座22沿前后方向在第一联动机械手1与撕贴机构5之间移动；上述撕膜旋转气缸24设置于撕膜滑座22上，且输出端朝上设置；上述撕膜支座25连接于撕膜旋转气缸24的输出端上，并经撕膜旋转气缸24驱动而旋转运动；上述撕膜座26水平设置于撕膜支座25上，第一联动机械手1从上料平台0上取出物料后放置于撕膜座26上，经撕膜旋转气缸24驱动而调整位置，经撕膜气缸23驱动将物料送入撕贴机构5下方，以便撕贴机构5将易撕贴粘附在物料的表面膜体上，并通过易撕贴将表面膜体撕离物料。

优选地，所述的贴膜平台3包括贴膜滑轨31、贴膜滑座32、贴膜气缸33、贴膜支柱34、贴膜支台35及限位部件，其中，上述贴膜滑轨31包括二条，两贴膜滑轨31沿前后方向平行间隔地设置于第一联动机械手1或第二联动机械手8与取膜及贴装机构6之间；上述贴膜滑座32可滑动地嵌设在贴膜滑轨31上，贴膜气缸33沿前后方向设置，且输出端与贴膜滑座32连接，以便驱动贴膜滑座32沿贴膜滑轨31方向来回直线运动；上述贴膜支柱34包括至少二根，贴膜支柱34竖直设置于贴膜滑座32上；上述贴膜支台35水平设置于贴膜支柱34上，经贴膜支柱34支撑；上述限位部件包括二套，两限位部件分别设置于贴膜支台35的下方，并分别从侧部及端部限位固定贴膜支台35上放置的物料；限位部件包括贴膜限位气缸36及贴膜限位块37，其中，上述贴膜限位气缸36设置于贴膜支台35的底部，且输出端朝贴膜支台35的侧部或端部方向设置；上述贴膜限位块37连接于贴膜限位气缸36的输出端上，且向上延伸至贴膜支台35上方，贴膜限位气缸36驱动贴膜限位块37向内侧运动，以便限位卡紧贴膜支台35上的物料。

优选地，所述的取膜及贴装机构6设置于贴膜平台3的内侧，取膜及贴装机构6包括出膜部件、贴装支板61、第一贴装直线模组62、第二贴装直线模组63及贴装头64，其中，上述贴装支板61竖直设置于机架1上，出膜部件设置于贴装支板61的一侧，粘附在料带上的待贴合的膜片经出膜部件向外导出，并从料带上剥离；上述第一贴装直线模组62设置于贴装支板61的上部，第二贴装直线模组63可滑动地连接于第一贴装直线模组62上，并垂直于第一贴装直线模组62方向设置；上述贴装头64可滑动地连接于第二贴装直线模组63上，并与第二贴装直线模组63的输出端连接，贴装头64经第一贴装直线模组63及第二贴装直线模组63驱动而将出膜部件上剥离的膜片取出后贴附于贴膜平台3上的物料上；

出膜部件包括膜片料卷65、膜片支架66、剥离板(67)及膜片收料卷68，其中，上述膜片料卷65可转动地设置于贴装支板61的侧壁上，膜片料卷65上卷绕有粘附有膜片的料带；上述膜片支架66设置于贴装支板61的一侧，剥离板67水平设置于膜片支架66上；上述膜片收料卷68设置于膜片料卷65的下方，并与贴装支板61可转动地连接，膜片收料卷65与设置于贴装支板61侧部的膜片收料电机的输出端连接，并经膜片收料电机驱动而旋转运动；料带的外端固定于膜片收料卷68上，膜片收料卷68旋转运动时，将料带从膜片料卷65上拉出，料带在经过剥离板67时，贴附于其上的膜片被剥离。

优选地，所述的贴装头64包括贴装支架643、贴装滑架645、贴装气缸644、贴装抬升部件、贴装板6410及贴装压膜部件，其中，上述贴装支架643连接于第二贴装直线模组63的输出端，贴装支架643为开口朝下的U型架状结构；上述贴装滑架645为开口朝下的U型架体结构，贴装滑架645的两侧可滑动地连接于贴装支架643的两侧内壁上；上述贴装气缸644设置于贴装支架643的顶部，且输出端向下穿过贴装支架643的顶板连接在贴装滑架645上，并驱动贴装滑架645升降运动；上述贴装板6410可转动地连接于贴装滑架645的下部，贴装板6410的底部设有至少二个真空吸孔，以便吸附剥离板67上的膜片；上述贴装抬升部件设置于贴装滑架645与贴装板6410之间，且贴装抬升部件的两端分别与贴装滑架645及贴装板6410可转动地连接，贴装抬升部件驱动贴装板6410旋转抬升；贴装板6410贴合膜片时，贴装板6410的一侧边将膜片下压至物料上，使膜片与物料线接触，且第一贴装直线模组61驱动贴装头64从其一侧向另一侧直线运动的同时，贴装抬升部件驱动贴装板6410的另一侧向下旋转，使膜片与物料保持线接触的同时，将膜片逐步贴合至物料上；上述贴装压膜部件设置于贴装板6410的一侧，并与贴装滑架645连接；贴装时，贴装板6410贴合膜片后，贴装压膜部件下压膜片与物料已贴合部分，并随着贴装滑架645直线运动的同时，从贴装板6410的一侧向另一侧方向辊压膜片，以压合膜片，并防止贴装时膜片位置移动；

上述贴装滑架645的下部两外侧分别竖直设有连接板649，两连接板649与贴装滑架645的侧壁通过转轴648可转动地连接，两连接板649的一侧延伸至贴装滑架645的外侧，形成水平支撑面；上述贴装板6410水平连接于两连接板649的底部，随连接板649旋转运动，且贴装板6410的另一侧水平延伸至贴装滑架645的外部；

上述贴装抬升部件包括抬升气缸646、连接杆647及连接座648，其中，上述连接杆647水平设置于贴装滑架645内，连接杆647的两端与贴装滑架645的内侧壁固定连接；上述连接座648设置于贴装板6410上部，并靠近贴装板6410的另一侧；上述抬升气缸646设置于连接杆647与连接座648之间，抬升气缸646的输出端倾斜朝下设置，抬升气缸646的上下两端分别与连接杆647及连接座648可转动地连接；抬升气缸646输出动力时，驱动贴装板6410的另一侧带动贴装板6410及其另一侧的连接板649绕转轴648旋转运动；

上述贴装压膜部件包括压膜支座6411、压膜气缸6412、辊轮支架6413及辊轮6414，其中，上述压膜支座6411水平设置于两连接板649的水平支撑面上，压膜支座6411上竖直插设有两压膜导杆，压膜导杆在压膜支座6411内自由滑动；上述压膜气缸6412固定连接于压膜支座6411的侧部，且输出端朝上设置；上述压膜导杆的上下两端分别连接有压膜连接块及辊轮支架6413，压膜连接块与压膜气缸6412的输出端连接，压膜气缸6412通过压膜连接块驱动沿导杆及辊轮支架6413整体升降运动；上述辊轮6414可转动地连接于辊轮支架6413上；贴膜时，压膜气缸6412驱动辊轮6414向下压紧膜片，并随贴膜支架644直线运动时，从膜片上部辊压。

如图24所示，一种单双面自动贴膜机的贴膜工艺，包括如下工艺步骤：

S1、第一次联动吸料：上料平台上的待撕膜物料经第一联动机械手吸取，第一个撕膜平台上撕膜完成物料同时经第一联动机械手吸取，第一个贴膜平台上贴膜后物料同时经第一联动机械手吸取固定；

S2、物料旋转及第一次联动搬运：第一联动机械手将步骤S1中贴膜后物料翻转180°，使该物料正反面互换；第一联动机械手联动滑移，同时将待撕膜物料、撕膜完成物料及翻转后物料分别送至第一个撕膜平台、第一个贴膜平台及第二个撕膜平台上；

S3、易撕贴导出及撕离：易撕贴导出机构将粘附有易撕贴的卷带向外导出，撕贴机构将卷带上的易撕贴夹紧后撕离卷带；

S4、第一次撕膜：步骤S2中第一个撕膜平台向后滑动至步骤S3中撕完易撕贴的撕贴机构下方，撕贴机构将易撕贴贴附在物料的表面膜体上，并向上运动，通过易撕贴与表面膜体之间的粘附力将表面膜体撕离物料；撕膜完成后，第一个撕膜平台向前运动至第一联动机械手下方，以便第一联动机械手搬运物料；

S5、膜片玻璃与取出：第一个贴膜平台后侧的取膜及贴装机构的出膜部件将粘附有膜片的料带导出，并使膜片剥离至剥离板上；取膜及贴装机构的贴装头从剥离板上吸取固定膜片；

S6、第一次贴合：步骤S2中第一个贴膜平台带动撕膜完成物料向后移动至取膜及贴装机构下方；步骤S5中的贴装头将取出的膜片贴附于第一贴膜平台上撕膜完成物料的一表面上，贴合完成后，第一个贴膜平台向前运动至第一联动机械手下方，以便第一联动机械手搬运物料；

S7、第二次撕膜：第二个撕膜平台后侧的易撕贴导出机构及撕贴机构重复步骤S3，步骤S2中第二个撕膜平台带动翻转后物料向后滑动至撕贴机构下方，撕贴机构通过易撕贴将物料另一侧的表面膜体撕离；

S8、第二次联动吸料：第二联动机械手的四个吸料部件分别从第二个撕膜平台、第二个贴膜平台、中转平台及第三个贴膜平台上吸附固定另一面撕膜物料、另一面贴膜物料、另一面贴膜物料及另一面贴条形码物料；

S9、物料第二次联动搬运：步骤S8中第二联动机械手分别将另一面撕膜物料、另一面贴膜物料、另一面贴膜物料及另一面贴条形码物料分别同时搬运至第二个贴膜平台、中转平台、第三个贴膜平台及出料带上；

S10、第二次贴合：步骤S9中第二个贴膜平台带动另一面撕膜物料向后移动至取膜及贴装机构下方，取膜及贴装机构将膜片剥离并取出后，将膜片贴附于另一面撕膜物料的表面；

S11、第三次贴合：步骤S9中第三个贴膜平台带动另一面贴膜物料向后移动至取膜及贴装机构下方，取膜及贴装机构将条形码从料带上剥离后取出，并贴附在另一面贴膜物料的表面。

进一步，本发明设计了一种集成双面撕膜及双面贴膜功能于一体，通过工位及执行机构设计及物料在各工位之间的联动转移搬运，极大地提高了功能集成性及各工位衔接效率，有效提升了整机产能，同时完成撕膜、取膜片及膜片贴合自动衔接，利用贴装头在膜片两侧形成贴合高度差，以线接触方式完成贴合动作，有效减少贴合气泡的单双面自动贴膜机及其贴膜工艺；本发明针对需要玻璃面板的正反双面同时完成撕膜及贴膜的特殊性要求进行独创性研发，设计有二个撕膜平台，三个贴膜平台，撕膜平台及贴膜平台均可沿在联动机械手与撕膜和贴膜执行机构之间来回直线滑移，以便从联动机械手下方接玻璃面板，并将玻璃面板送入执行机构下方进行撕膜或贴膜动作；本发明的二个撕膜平台及三个贴膜平台沿物料加工方向交错间隔排列，最后两贴膜平台之间设置有中转平台；本发明在撕膜平台及贴膜平台的一侧沿平台排列方向依次设有第一联动机械手及第二联动机械手，第一联动机械手包括二套间隔设置于第一支板侧部的第一吸料部件以及一套吸料翻转部件，第二联动机械手包括四套间隔设置于第二支板上的第二吸料部件；本发明在撕膜平台的另一侧设有易撕贴导出机构及撕贴机构，在贴膜平台的另一侧设有取膜及贴装机构。本发明第一联动机械手的二套第一吸料部件及一套吸料翻转部件分别从上料平台、第一个撕膜平台及第一个贴膜平台上取出玻璃面板后，整体联动将玻璃面板从上料平台搬移至第一个撕膜平台；将第一个撕膜平台处经撕贴机构撕离玻璃面板一侧膜体后的面板搬移至第一个贴膜平台上；将第一个贴膜平台上经取膜及贴装机构贴合膜片至玻璃面板一侧后的面板吸取并旋转180°使正反面对调后，移动至第二个撕膜平台上。本发明第二联动机械手的四套第二吸料部件分别从第二个撕膜平台、第二个贴膜平台、中转平台及第三个贴膜平台上取出玻璃面板后，整体联动将第二个撕膜平台上撕离玻璃面板另一侧面上的膜体后移动至第二个贴膜平台上；将第二个贴膜平台上经取膜及贴装机构贴膜后的玻璃面板移动至第三个贴膜平台上；将第三个贴膜平台上贴完条形码贴片后的玻璃面板移动至出料带上，出料带将玻璃面板向外输出，完成整体的工艺步骤流程；通过该种两撕膜平台、三贴膜平台交错设置，以及撕膜平台和贴膜平台两侧的联动机械手与易撕贴导出机构、撕贴机构及取膜及贴装机构的设计，通过各撕膜平台及贴膜平台完成独立的加工工序，并通过第一联动机械手或第二联动机械手联动同步的将上一平台上加工完成后的玻璃面板整体搬移至下一平台，极大地简化了设备机构，加工产能相比于传统加工工艺提升至少5倍，且可有效降低生产成本；另外，针对玻璃面板正反两面均需加工的工艺要求，本发明第一联动机械手的吸料翻转部件同时集成有吸取面板及翻转功能，吸料翻转部件将玻璃面板从第一个贴膜平台上吸附后，驱动玻璃面板旋转180°，实现正反面互换后，再将玻璃面板移送至第二个撕膜平台上，以便对玻璃面板另一侧面上的膜体进行撕离；该种结构设计实现了功能最大化，在解决联动搬运问题的同时实现玻璃面板的正反面对调，取得了意想不到的技术效果。本发明针对玻璃面板撕膜、贴膜的加工要求，以及联动搬运的物料转移要求，独创性地设计有撕膜平台及贴膜平台，撕膜平台及贴膜平台设置于撕膜、贴膜的执行机构与联动机械手之间，并可在两者之间来回直线滑移，撕膜平台及贴膜平台除具备真空吸附固定玻璃面板功能外，同时集成了将玻璃面板在搬运执行部件（联动机械手）及加工执行部件（撕贴机构、取膜及贴装机构）之间送入送出的功能，将联动机械手的横向移动机构集成至撕膜平台及贴膜平台上，有效地简化了联动机械手结构，减少了其重量，使联动机械手更加高速准确地完成物料搬移，取得了辅助提升整机产能的技术效果。本发明针对玻璃面板的撕膜工艺，独创性地设计有易撕贴导出机构及撕贴机构，易撕贴导出机构及撕贴机构包括二套，分别对应地设置于两个撕膜平台的另一侧，以便分别在两撕膜平台处撕离玻璃面板正反两侧面的膜体；本发明的易撕贴导出机构采用卷带拉出原理，通过在卷带上逐次间隔粘贴多片易撕贴，且使易撕贴的一侧延伸至卷带的外侧，卷带从易撕贴料卷上经易撕贴收料电机驱动易撕贴收料卷旋转运动而将卷带向外拉出过程中，卷带在经过易撕贴支台处时，被带有U型开口的压带支板向下压紧固定后，撕贴机构将易撕贴延伸至卷带外侧的一侧夹紧固定，并将易撕贴从卷带上撕离；本发明的撕贴机构跨设在易撕贴导出机构上方，撕贴机构以撕贴直线模组及撕贴升降模组作为驱动部件，以撕贴升降座作为承载部件，撕贴升降座的后侧设有旋转电机，旋转电机的输出端延伸至撕贴升降座的前侧并与撕贴升降座前侧的撕贴气缸连接，以便驱动撕贴气缸旋转运动，撕贴气缸的输出端连接有撕贴夹爪；撕贴升降座驱动撕贴夹爪移动至易撕贴侧部时，撕贴气缸驱动撕贴夹爪夹紧或松开易撕贴，并通过旋转气缸驱动撕贴夹爪旋转，以便将易撕贴从卷带上撕离；特别地，本发明在撕贴气缸的侧部设有撕贴压带气缸，撕贴压带气缸的输出端倾斜朝下延伸靠近撕贴夹爪，在撕贴夹爪夹紧易撕贴之前，撕贴压带气缸驱动连接于其输出端的撕贴压带辊向下运动，使撕贴压带辊压紧易撕贴导出机构的压带支板，使卷带停止运动以便撕贴夹爪夹紧并撕离易撕贴；撕贴夹爪将易撕贴撕下后，撕贴升降座带动撕贴夹爪移动至撕膜平台上方，撕贴夹爪将易撕贴粘附于撕膜平台上的玻璃面板表面的膜体上，并通过旋转电机驱动撕贴夹爪旋转，以便将膜体从玻璃面板上撕离；且在撕膜过程中，间隔设置于撕贴夹爪侧部的撕贴压带辊可有效限制膜体被向上撕离拉起时的角度变化，防止撕膜过程中因膜体角度变化幅度过大出现易撕贴与膜体脱离情况，有效地保证了撕膜成功率，取得了意向不到的技术效果。本发明针对玻璃面板侧面撕膜完成后需要贴膜的工艺要求，独创性地设计有取膜及贴装机构，取膜及贴装机构包括三套，分别设置于三个贴膜平台的另一侧，撕膜完成后的玻璃面板经联动机械手从撕膜平台搬移至贴膜平台上后，贴膜平台将玻璃面板横向送入取膜及贴装机构下方，经取膜及贴装机构将待贴膜片贴合于玻璃面板的侧面；取膜及贴装机构整体包括二大部分，即出膜部件及贴装头，出膜部件设置于贴装支板的侧部，出膜部件作用在于将待贴膜片导出，以便贴装头将导出的膜片吸附后贴附于贴膜平台上吸附固定的玻璃面板上；本发明的膜片粘附于料带上，料带卷绕在出膜部件的膜片料卷上，料带的外端连接固定在出膜部件的膜片收料卷上，膜片收料卷经膜片收料电机驱动而旋转运动，以便将料带从膜片收料卷上向外拉出；料带在经过出膜部件的剥离板时，其上粘附的膜片被剥离板从料带上剥离，并移动至剥离板上；本发明的贴装头连接在贴装支板上部沿直线方向设置的第一直线模组上，并经第一直线模组驱动而沿直线方向在剥离板与贴膜平台之间来回直线运动，以便贴装头从剥离板上吸附取出膜片，并将膜片移送至贴膜平台上，进行贴膜动作；本发明的贴装头以U型架状结构的贴装支架作为主要承载结构，贴装支架的内部同时设有开口朝下的U型架体结构的贴装滑架，贴装滑架的左右侧壁与贴装支架左右内侧壁沿竖直方向可滑动地连接，贴装滑架通过设置于贴装支架上部的贴装气杆驱动而在竖直方向升降运动；贴装滑架的下部可转动地连接有贴装板，贴装板的底部水平设有多个真空吸孔，以便通过真空负压吸附膜片；特别地，本发明在贴装滑架与贴装板之间还设有贴装抬升部件，贴装抬升部件的两端分别与贴装滑架及贴装板可转动地连接，贴装抬升部件以抬升气缸作为驱动动力部件，抬升气缸的端部通过连接杆可转动地连接于贴装滑架的内侧壁上，抬升气缸的输出端与设置于贴装板上部的连接座可转动地连接，抬升气缸输出动力时，通过连接座驱动贴装板的另一侧绕一侧旋转，使贴装板两侧形成高度差，贴装板吸附膜片后，其较低一侧先与贴膜平台上的玻璃面板表面接触，且抬升气缸驱动贴装板不断旋转，使其两侧的高度差逐步减小，直至贴装板处于水平状态时，完成整个膜片的贴附动作，该种贴合方式，实现了膜片与玻璃面板贴合时的线接触，有效地减少了贴合时气泡的产生；另外，本发明在贴装板的一侧还设有贴装压膜部件，贴合之前，抬升气缸驱动贴装板在贴装压膜部件一侧处于较低，随着膜片不断贴合，贴装压膜部件的沿气缸驱动辊轮下压膜片，并随着贴装板旋转贴膜，辊轮不断辊压膜片，以提高贴膜质量。

本发明的实施例只是介绍其具体实施方式，不在于限制其保护范围。本行业的技术人员在本实施例的启发下可以作出某些修改，故凡依照本发明专利范围所做的等效变化或修饰，均属于本发明专利权利要求范围内。

Claims (10)

1.一种单双面自动贴膜机，其特征在于：包括第一联动机械手（1）、撕膜平台（2）、贴膜平台（3）、易撕贴导出机构（4）、撕贴机构（5）、取膜及贴装机构（6）及第二联动机械手（8），其中，上述撕膜平台（2）包括二个，两撕膜平台（2）间隔设置于机架（1）上；上述贴膜平台（3）包括三个，三个贴膜平台（3）分别逐次间隔设置于前两个撕膜平台（2）的后方，第三个贴膜平台（3）间隔设置于第二个贴膜平台（3）的后方，两者之间设有中转平台（10）；上述第一联动机械手（1）及第二联动机械手（8）沿撕膜平台（2）及贴膜平台（3）排列方向设置间隔设置，第一联动机械手（1）及第二联动机械手（8）上设有至少二套吸料部件，第一联动机械手（1）同时将物料从机架（1）一侧的上料平台（0）、第一个撕膜平台（2）及第一个贴膜平台（3）向后搬运；第二联动机械手（8）将物料从第二个撕膜平台（2）、第二个贴膜平台（3）、中转平台（10）及第三个贴膜平台（3）同时取出后，向后搬运；上述易撕贴导出机构（4）及撕贴机构（5）包括二套，两套易撕贴机构（4）及撕贴机构（5）分别设置于两撕膜平台（2）的后侧，易撕贴导出机构（4）向外导出易撕贴后，撕贴机构（5）将易撕贴导出机构（4）导出的易撕贴取出并贴附于撕膜平台（2）上的物料表面膜体上，通过易撕贴将物料一侧的表面膜体撕离，膜体撕离后经第一联动机械手（1）或第二联动机械手（8）搬运至贴膜平台（3）；上述取膜及贴装机构（6）包括三套，三套取膜及贴装机构（6）分别设置于三个贴膜平台（3）的后侧，取膜及贴装机构（6）将待贴附的膜片从卷带上剥离后吸附并贴合于贴膜平台（3）上已撕膜的物料上；第一个贴膜平台（3）上的物料贴膜完成后，第一联动机械手（1）将物料翻转180°，使物料的正反面互换，并将其搬移至第二个撕膜平台（2）处，以便将物料另一侧的表面膜体撕离。

2.根据权利要求1所述的一种单双面自动贴膜机，其特征在于：所述的第一联动机械手（1）包括第一直线模组（11）、第一直线滑座（12）、第一竖向滑轨（13）、第一支板（14）、第一吸料部件及吸料翻转部件，其中，上述第一直线模组（11）沿直线方向设置于撕膜工位（2）及贴膜工位（3）的前侧；上述第一直线滑座（12）可滑动地设置于第一直线模组（11）上，并与第一直线模组（11）的输出端连接，第一直线滑座（12）为前侧开放的盒状结构；上述第一竖向滑轨（13）包括二条，两第一竖向滑轨（13）分别沿竖直方向设置于第一直线滑座（12）的左右两侧壁上；上述第一支板（14）竖直设置于第一直线滑座（12）的后侧，且与两第一竖向滑轨（13）可滑动地连接，第一支板（14）与竖直设置于第一直线滑座（12）内部的第一升降气缸（19）的输出端连接，并经第一升降气缸（19）驱动而升降运动；上述第一吸料部件包括二套，两第一吸料部件由左至右间隔连接于第一支板（14）的后侧壁上；上述吸料翻转部件间隔设置于第一吸料部件的右侧，并与第一支板（14）的后侧壁连接；第一吸料部件包括第一吸料支条（15）及第一吸料嘴（16），其中，上述第一吸料支条（15）水平连接于第一支板（14）的后侧壁上，且其上开设有条状安装槽；上述第一吸料嘴（16）竖直设置在条状安装槽内，且吸嘴朝下设置，以便真空吸附玻璃面板；上述吸料翻转部件包括吸料翻转马达（17）及吸料板（18），其中，上述吸料翻转马达（17）设置于第一支板（14）的后侧壁上，且输出端朝后设置；上述吸料板（18）水平连接于吸料翻转马达（17）的输出端上，吸料板（18）上设有真空吸嘴，以便吸附固定玻璃面板；

上述第二联动机械手（8）包括第二直线模组（81）、第二直线滑座（82）、第二竖向滑轨（84）、第二支板（85）及第二吸料部件，其中，上述第二直线模组（81）沿直线方向设置于撕膜工位（2）及贴膜工位（3）的前侧；上述第二直线滑座（12）可滑动地设置于第二直线模组（81）上，并与第二直线模组（81）的输出端连接，第二直线滑座（82）为前侧开口的盒状结构；上述第二竖向滑轨（84）包括二条，两第二竖向滑轨（84）分别沿竖直方向设置于第二直线滑座（82）的左右两侧壁上；上述第二支板（85）设置于第一直线滑座（82）的前侧，且与第二竖向滑轨（84）沿竖直方向可滑动地连接；第二吸料部件包括四套，四套第二吸料部件间隔设置于第二支板（85）的侧壁上；第二吸料部件包括第二吸料支条（86）及第二吸料嘴（87），其中，上述第二吸料支条（86）水平连接于第二支板（85）的侧壁上，第二支板（85）上开设有条状安装槽；上述第二吸料嘴（87）竖直设置于条状安装槽内，且嘴口朝下设置，以便通过真空负压吸附固定玻璃面板。

3.根据权利要求2所述的一种单双面自动贴膜机，其特征在于：所述的第一吸料部件包括第一支撑板（15）及第一吸嘴（16），其中，第一支撑板（15）连接固定于第一支板（14）的后侧壁上，并水平向后延伸；上述第一吸嘴（16）包括至少二个，第一吸嘴（16）间隔设置于第一支撑板（15）上，且竖直设置，第一吸嘴（16）吸附固定物料；上述吸料翻转部件包括翻转气缸（17）及吸板（18），其中，上述翻转气缸（17）固定连接于第一支板（14）的后侧壁上，且输出端朝后设置；上述吸板（18）水平连接于翻转气缸（17）的输出端上，并经翻转气缸（17）驱动而旋转运动，吸板（18）上设有真空吸孔，以便从第一个贴膜平台（3）上吸附物料，并将物料翻转180°后，放入第二个撕膜平台（2）上，以便对物料的另一面撕膜。

4.根据权利要求3所述的一种单双面自动贴膜机，其特征在于：所述的易撕贴导出机构（4）包括导出支板（41）、易撕贴料卷（42）、易撕贴张紧轮（43）、易撕贴支台（44）、压带支板（45）、易撕贴收料电机（46）及易撕贴收料卷（47），其中，上述导出支板（41）竖直设置于机架（1）上，易撕贴料卷（42）可转动地连接于导出支板（41）的侧壁上，易撕贴料卷（42）上卷绕有贴附有易撕贴（b）的卷带（a）；上述易撕贴张紧轮（43）包括二个，两易撕贴张紧轮（43）沿水平方向设置于易撕贴料卷（42）的上方；上述易撕贴支台（44）水平设置于两易撕贴张紧轮（43）之间；上述压带支板（45）水平设置于易撕贴支台（44）的上方，且与易撕贴支台（44）之间留有间隙，易撕贴料卷（47）上导出的卷带（a）经易撕贴张紧轮（43）张紧后，穿入易撕贴支台（44）与压带支板（45）之间的间隙中，以便撕贴机构（5）从压带支板（45）上的U型开口内将易撕贴（b）从卷带（a）上撕离；上述易撕贴收料卷（47）设置于易撕贴张紧轮（43）的下方，易撕贴收料卷（47）与导出支板（41）的侧壁可转动地连接，且与设置在导出支板（41）侧部的易撕贴收料电机（46）的输出端连接，易撕贴收料电机（46）驱动易撕贴收料卷（47）旋转运动，以便将撕离易撕贴（b）的卷带（a）卷绕收集。

5.根据权利要求4所述的一种单双面自动贴膜机，其特征在于：所述的撕贴机构（5）包括撕贴直线模组（51）、撕贴升降模组（52）、撕贴升降座（53）、撕贴压带气缸（54）、撕贴压带辊（55）、撕贴气缸（56）及撕贴夹爪（57），其中，上述撕贴直线模组（51）跨设于易撕贴导出机构（4）的上方；上述撕贴升降模组（52）可滑动地设置于撕贴直线模组（51）上，并与撕贴直线模组（51）的输出端连接，经撕贴直线模组（51）驱动而在易撕贴导出机构（4）与撕膜平台（2）之间来回直线运动；上述撕贴升降座（53）可滑动地设置于撕贴升降模组（52）上，并与撕贴升降模组（52）的输出端连接；上述撕贴下压气缸（54）倾斜朝下设置于撕贴升降座（53）的侧壁上，撕贴压带辊（55）可转动地连接于撕贴下压气缸（54）的输出端上，并经撕贴下压气缸（54）驱动而倾斜朝下移动，以便在撕离易撕贴（b）时下压压带支板（45），使压带支板（45）压住卷带（a）；上述撕贴气缸（56）设置于撕贴下压气缸（54）的侧部，且输出端倾斜朝下设置，撕贴夹爪（57）连接于撕贴气缸（56）的输出端，并经撕贴气缸（56）驱动而夹紧卷带（a）上的易撕贴（b），撕贴升降模组（52）带动撕贴夹爪（57）上升时，将易撕贴（b）从卷带（a）上撕离，并将易撕贴（b）贴附于撕膜平台（2）上的物料表面膜体上，通过易撕贴与表面膜体之间的粘附力，将表面膜体从物料上撕离，并通过间隔设置于撕贴夹爪（57）侧部的撕贴压带辊（55）限制膜体被撕离拉起时的角度变化速度，防止撕膜时易撕贴与膜体脱离。

6.根据权利要求5所述的一种单双面自动贴膜机，其特征在于：所述的撕膜平台（2）及贴膜平台（3）在机架（1）上沿前后方向直线滑动，以便将物料送入撕贴机构（5）和取膜及贴装机构（6）下方；上述撕膜平台（2）包括撕膜滑轨（21）、撕膜滑座（22）、撕膜气缸（23）、撕膜旋转气缸（24）、撕膜支座（25）及撕膜座（26），其中，上升撕膜滑轨（21）包括二条，两撕膜滑轨（21）沿前后方向平行间隔地设置于第一联动机械手（1）与撕贴机构（5）之间；上升撕膜滑座（22）可滑动地嵌设在撕膜滑轨（21）上；撕膜气缸（23）沿前后方向设置，且输出端与撕膜滑座（22）连接，并驱动撕膜滑座（22）沿前后方向在第一联动机械手（1）与撕贴机构（5）之间移动；上述撕膜旋转气缸（24）设置于撕膜滑座（22）上，且输出端朝上设置；上述撕膜支座（25）连接于撕膜旋转气缸（24）的输出端上，并经撕膜旋转气缸（24）驱动而旋转运动；上述撕膜座（26）水平设置于撕膜支座（25）上，第一联动机械手（1）从上料平台（0）上取出物料后放置于撕膜座（26）上，经撕膜旋转气缸（24）驱动而调整位置，经撕膜气缸（23）驱动将物料送入撕贴机构（5）下方，以便撕贴机构（5）将易撕贴粘附在物料的表面膜体上，并通过易撕贴将表面膜体撕离物料。

7.根据权利要求6所述的一种单双面自动贴膜机，其特征在于：所述的贴膜平台（3）包括贴膜滑轨（31）、贴膜滑座（32）、贴膜气缸（33）、贴膜支柱（34）、贴膜支台（35）及限位部件，其中，上述贴膜滑轨（31）包括二条，两贴膜滑轨（31）沿前后方向平行间隔地设置于第一联动机械手（1）或第二联动机械手（8）与取膜及贴装机构（6）之间；上述贴膜滑座（32）可滑动地嵌设在贴膜滑轨（31）上，贴膜气缸（33）沿前后方向设置，且输出端与贴膜滑座（32）连接，以便驱动贴膜滑座（32）沿贴膜滑轨（31）方向来回直线运动；上述贴膜支柱（34）包括至少二根，贴膜支柱（34）竖直设置于贴膜滑座（32）上；上述贴膜支台（35）水平设置于贴膜支柱（34）上，经贴膜支柱（34）支撑；上述限位部件包括二套，两限位部件分别设置于贴膜支台（35）的下方，并分别从侧部及端部限位固定贴膜支台（35）上放置的物料；限位部件包括贴膜限位气缸（36）及贴膜限位块（37），其中，上述贴膜限位气缸（36）设置于贴膜支台（35）的底部，且输出端朝贴膜支台（35）的侧部或端部方向设置；上述贴膜限位块（37）连接于贴膜限位气缸（36）的输出端上，且向上延伸至贴膜支台（35）上方，贴膜限位气缸（36）驱动贴膜限位块（37）向内侧运动，以便限位卡紧贴膜支台（35）上的物料。

8.根据权利要求7所述的一种单双面自动贴膜机，其特征在于：所述的取膜及贴装机构（6）设置于贴膜平台（3）的内侧，取膜及贴装机构（6）包括出膜部件、贴装支板（61）、第一贴装直线模组（62）、第二贴装直线模组（63）及贴装头（64），其中，上述贴装支板（61）竖直设置于机架（1）上，出膜部件设置于贴装支板（61）的一侧，粘附在料带上的待贴合的膜片经出膜部件向外导出，并从料带上剥离；上述第一贴装直线模组（62）设置于贴装支板（61）的上部，第二贴装直线模组（63）可滑动地连接于第一贴装直线模组（62）上，并垂直于第一贴装直线模组（62）方向设置；上述贴装头（64）可滑动地连接于第二贴装直线模组（63）上，并与第二贴装直线模组（63）的输出端连接，贴装头（64）经第一贴装直线模组（63）及第二贴装直线模组（63）驱动而将出膜部件上剥离的膜片取出后贴附于贴膜平台（3）上的物料上；

出膜部件包括膜片料卷（65）、膜片支架（66）、剥离板(67)及膜片收料卷（68），其中，上述膜片料卷（65）可转动地设置于贴装支板（61）的侧壁上，膜片料卷（65）上卷绕有粘附有膜片的料带；上述膜片支架（66）设置于贴装支板（61）的一侧，剥离板（67）水平设置于膜片支架（66）上；上述膜片收料卷（68）设置于膜片料卷（65）的下方，并与贴装支板（61）可转动地连接，膜片收料卷（65）与设置于贴装支板（61）侧部的膜片收料电机的输出端连接，并经膜片收料电机驱动而旋转运动；料带的外端固定于膜片收料卷（68）上，膜片收料卷（68）旋转运动时，将料带从膜片料卷（65）上拉出，料带在经过剥离板（67）时，贴附于其上的膜片被剥离。

9.根据权利要求8所述的一种单双面自动贴膜机，其特征在于：所述的贴装头（64）包括贴装支架（643）、贴装滑架（645）、贴装气缸（644）、贴装抬升部件、贴装板（6410）及贴装压膜部件，其中，上述贴装支架（643）连接于第二贴装直线模组（63）的输出端，贴装支架（643）为开口朝下的U型架状结构；上述贴装滑架（645）为开口朝下的U型架体结构，贴装滑架（645）的两侧可滑动地连接于贴装支架（643）的两侧内壁上；上述贴装气缸（644）设置于贴装支架（643）的顶部，且输出端向下穿过贴装支架（643）的顶板连接在贴装滑架（645）上，并驱动贴装滑架（645）升降运动；上述贴装板（6410）可转动地连接于贴装滑架（645）的下部，贴装板（6410）的底部设有至少二个真空吸孔，以便吸附剥离板（67）上的膜片；上述贴装抬升部件设置于贴装滑架（645）与贴装板（6410）之间，且贴装抬升部件的两端分别与贴装滑架（645）及贴装板（6410）可转动地连接，贴装抬升部件驱动贴装板（6410）旋转抬升；贴装板（6410）贴合膜片时，贴装板（6410）的一侧边将膜片下压至物料上，使膜片与物料线接触，且第一贴装直线模组（61）驱动贴装头（64）从其一侧向另一侧直线运动的同时，贴装抬升部件驱动贴装板（6410）的另一侧向下旋转，使膜片与物料保持线接触的同时，将膜片逐步贴合至物料上；上述贴装压膜部件设置于贴装板（6410）的一侧，并与贴装滑架（645）连接；贴装时，贴装板（6410）贴合膜片后，贴装压膜部件下压膜片与物料已贴合部分，并随着贴装滑架（645）直线运动的同时，从贴装板（6410）的一侧向另一侧方向辊压膜片，以压合膜片，并防止贴装时膜片位置移动；

上述贴装滑架（645）的下部两外侧分别竖直设有连接板（649），两连接板（649）与贴装滑架（645）的侧壁通过转轴（648）可转动地连接，两连接板（649）的一侧延伸至贴装滑架（645）的外侧，形成水平支撑面；上述贴装板（6410）水平连接于两连接板（649）的底部，随连接板（649）旋转运动，且贴装板（6410）的另一侧水平延伸至贴装滑架（645）的外部；

上述贴装抬升部件包括抬升气缸（646）、连接杆（647）及连接座（648），其中，上述连接杆（647）水平设置于贴装滑架（645）内，连接杆（647）的两端与贴装滑架（645）的内侧壁固定连接；上述连接座（648）设置于贴装板（6410）上部，并靠近贴装板（6410）的另一侧；上述抬升气缸（646）设置于连接杆（647）与连接座（648）之间，抬升气缸（646）的输出端倾斜朝下设置，抬升气缸（646）的上下两端分别与连接杆（647）及连接座（648）可转动地连接；抬升气缸（646）输出动力时，驱动贴装板（6410）的另一侧带动贴装板（6410）及其另一侧的连接板（649）绕转轴（648）旋转运动；

上述贴装压膜部件包括压膜支座（6411）、压膜气缸（6412）、辊轮支架（6413）及辊轮（6414），其中，上述压膜支座（6411）水平设置于两连接板（649）的水平支撑面上，压膜支座（6411）上竖直插设有两压膜导杆，压膜导杆在压膜支座（6411）内自由滑动；上述压膜气缸（6412）固定连接于压膜支座（6411）的侧部，且输出端朝上设置；上述压膜导杆的上下两端分别连接有压膜连接块及辊轮支架（6413），压膜连接块与压膜气缸（6412）的输出端连接，压膜气缸（6412）通过压膜连接块驱动沿导杆及辊轮支架（6413）整体升降运动；上述辊轮（6414）可转动地连接于辊轮支架（6413）上；贴膜时，压膜气缸（6412）驱动辊轮（6414）向下压紧膜片，并随贴膜支架（644）直线运动时，从膜片上部辊压。

10.一种如权利要求1所述的单双面自动贴膜机的贴膜工艺，其特征在于，包括如下工艺步骤：

S1、第一次联动吸料：上料平台上的待撕膜物料经第一联动机械手吸取，第一个撕膜平台上撕膜完成物料同时经第一联动机械手吸取，第一个贴膜平台上贴膜后物料同时经第一联动机械手吸取固定；

S2、物料旋转及第一次联动搬运：第一联动机械手将步骤S1中贴膜后物料翻转180°，使该物料正反面互换；第一联动机械手联动滑移，同时将待撕膜物料、撕膜完成物料及翻转后物料分别送至第一个撕膜平台、第一个贴膜平台及第二个撕膜平台上；

S3、易撕贴导出及撕离：易撕贴导出机构将粘附有易撕贴的卷带向外导出，撕贴机构将卷带上的易撕贴夹紧后撕离卷带；

S4、第一次撕膜：步骤S2中第一个撕膜平台向后滑动至步骤S3中撕完易撕贴的撕贴机构下方，撕贴机构将易撕贴贴附在物料的表面膜体上，并向上运动，通过易撕贴与表面膜体之间的粘附力将表面膜体撕离物料；撕膜完成后，第一个撕膜平台向前运动至第一联动机械手下方，以便第一联动机械手搬运物料；

S5、膜片玻璃与取出：第一个贴膜平台后侧的取膜及贴装机构的出膜部件将粘附有膜片的料带导出，并使膜片剥离至剥离板上；取膜及贴装机构的贴装头从剥离板上吸取固定膜片；

S6、第一次贴合：步骤S2中第一个贴膜平台带动撕膜完成物料向后移动至取膜及贴装机构下方；步骤S5中的贴装头将取出的膜片贴附于第一贴膜平台上撕膜完成物料的一表面上，贴合完成后，第一个贴膜平台向前运动至第一联动机械手下方，以便第一联动机械手搬运物料；

S7、第二次撕膜：第二个撕膜平台后侧的易撕贴导出机构及撕贴机构重复步骤S3，步骤S2中第二个撕膜平台带动翻转后物料向后滑动至撕贴机构下方，撕贴机构通过易撕贴将物料另一侧的表面膜体撕离；

S8、第二次联动吸料：第二联动机械手的四个吸料部件分别从第二个撕膜平台、第二个贴膜平台、中转平台及第三个贴膜平台上吸附固定另一面撕膜物料、另一面贴膜物料、另一面贴膜物料及另一面贴条形码物料；

S9、物料第二次联动搬运：步骤S8中第二联动机械手分别将另一面撕膜物料、另一面贴膜物料、另一面贴膜物料及另一面贴条形码物料分别同时搬运至第二个贴膜平台、中转平台、第三个贴膜平台及出料带上；

S10、第二次贴合：步骤S9中第二个贴膜平台带动另一面撕膜物料向后移动至取膜及贴装机构下方，取膜及贴装机构将膜片剥离并取出后，将膜片贴附于另一面撕膜物料的表面；

S11、第三次贴合：步骤S9中第三个贴膜平台带动另一面贴膜物料向后移动至取膜及贴装机构下方，取膜及贴装机构将条形码从料带上剥离后取出，并贴附在另一面贴膜物料的表面。