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CN109475158A - 酱类的制备方法以及由此制备的酱类 - Google Patents

酱类的制备方法以及由此制备的酱类 Download PDF

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CN109475158A
CN109475158A CN201780040832.8A CN201780040832A CN109475158A CN 109475158 A CN109475158 A CN 109475158A CN 201780040832 A CN201780040832 A CN 201780040832A CN 109475158 A CN109475158 A CN 109475158A
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raw material
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CN201780040832.8A
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申惠媛
赵善雅
宋致光
张玹准
姜大翊
文炳锡
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CJ Corp
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Abstract

本发明涉及制备酱类的方法，以及由此制备的酱类，具体而言，涉及制备具有更长的贮存期且维持了酱类的品质的酱类的方法，该方法包括如下步骤：调节原料的物理性质；以及通过管式换热器对原料进行灭菌。

Description

酱类的制备方法以及由此制备的酱类
技术领域
本发明涉及制备酱类的方法以及由此制备的酱类，更具体而言，本发明涉及制备具有更长的贮存期且维持了酱类的品质的酱类的方法，该方法包括调节原料的物理性能，以及通过管式换热器对原料进行灭菌。
背景技术
由于韩国人大量食用的大豆酱(韩语“Doenjang”)和辣椒酱(韩语“Gochujang”)等酱类为长期摄入的发酵食品和经加工的贮藏食品，因此酱类中存在大量的微生物。这些微生物中可能存在由于食物中毒而对人体造成伤害的有害细菌。
因此，需要能够杀灭有害细菌而不会损害发酵食品的益处(即，细菌总数变化很小或者不发生改变)的灭菌方法。
如上所述，传统酱类的风味源于由酶和微生物制得的发酵制品，而微生物是引发流通(distribution)中的安全性问题的主要因素之一。具体而言，由于微生物的过度发酵以及源于微生物的酶所致的成分分解和变质会导致气体的产生、产品品质下降(如变色)等等，因此通过在60℃至80℃下将酱类灭菌10分钟至30分钟或向其中加入少量酒精，从而由酱类制备市售产品。然而，在出口至穆斯林市场的酱类中，不可以使用为了延长贮存期而添加的酒精。因此，需要降低微生物数量以确保流通稳定性。
此外，由于在为了在室温下流通低粘度产品(酱汁、混合酱料、卤汁)或使用酱类涂抹的产品而应当调节微生物的方面存在许多不足，因此其中需要微生物数量得以减少的酱类。
韩国食品标准和规范要求酱类和基于酱类的酱汁中存在10,000CFU/g以下的蜡样芽孢杆菌(Bacillus cereus)菌株，并且还要求进行间歇灭菌或高温灭菌以杀灭耐热性产孢细菌，如芽孢杆菌属(Bacillus)。在这种情况中，间歇灭菌的缺点在于难以实现商业应用，因为间歇灭菌耗时且受季节影响极大。在进行高温灭菌的情况中，内容物应当密封并在121℃的高温下加热，并施加高压达数分钟至数十分钟。在这种情况中，高温灭菌的缺点在于：由于高温灭菌会对感官品质(如味道、外观、质地等)造成损害，并由于物理性质发生改变而使设备过载，因此难以确保安全性并维持品质。
食品灭菌方法根据加热条件可分为两类：非热灭菌和热灭菌。在这种情况中，非热灭菌包括辐射、超高压灭菌、强脉冲光处理等。
这种非热灭菌的优点在于，其能够维持营养素和食品的新鲜度，并防止因热处理而造成的食物风味的变差，但是非热灭菌的缺点在于对于微生物灭菌活性较低。热灭菌是在微生物无法生长/存活的高温下对微生物进行热处理以杀灭微生物的方法。例如，在食品工业中广泛使用了直接热灭菌(蒸汽吹送型灭菌)，因为与其他灭菌方法相比，直接热灭菌显示出了高的经济可行性和实用性。根据目标微生物的种类，热灭菌被分为高温灭菌和巴氏灭菌。高温灭菌是在100℃以上的温度下减少耐热微生物数目的方法，其包括短时灭菌、高压釜灭菌等等，而巴氏灭菌是一种在100℃以下的温度下减少热敏感性致病微生物、酵母菌、真菌等的营养细胞的数量/将所述营养细胞灭菌的方法，巴氏灭菌包括分批灭菌等等。
此外，根据灭菌器种类的不同，食品灭菌方法可分为分批式灭菌(例如，分批灭菌、高压釜灭菌)和连续式灭菌(例如，高温短时(HTST)灭菌、超高温(UHT)短时灭菌、巴氏灭菌)。
根据热交换器的结构，连续式高温短时(HTST)灭菌方法可分为使用板式换热器的板式HTST灭菌方法，以及使用管式换热器的管式HTST灭菌方法。换热器是这样一种装置，该装置构造为双工形式并且将热量由高温液体(热水或蒸汽，其为位于热交换表面外部的导热材料)导向位于热交换表面内部的低温液体(待灭菌食品)，而并不使液体混合，因此换热器被广泛用于食品工业中。
板式换热器主要用于对低粘度且不含浆状物或原料颗粒的食品(如牛奶、酱油等)进行灭菌，而管式换热器主要用于对含有浆状物或颗粒的浆料进行灭菌，这些浆状物或颗粒可能会阻塞板式换热器中的灭菌通道。刮板式换热器(SSHE)是这样一种装置，该装置构造为在管式换热器内安装有刮板，并且其具有这样的设计：通过防止积垢(在长时间使用常规流体时会形成积垢)附着于换热器表面，或者通过防止高粘度酱料因高温传热表面而被烧焦，从而不会使灭菌效果降低，因此刮板式换热器被用于高粘度酱类或制品中具有大颗粒的调味料中。
例如，韩国专利公开No.10-2000-0056729披露了用于制备经灭菌的液体烹饪酱料的方法和装置，其特征在于：通过使用连续管式灭菌装置，从而将液体烹饪酱料在130℃至150℃的温度下灭菌约2秒至2分钟。然而，上述灭菌系统在应用于高粘度制品时，会存在诸如压力升高以及传热效率减低之类的问题。
[现有技术文献]
[专利文献]
专利文献0001：韩国专利公开No.10-2000-0056729(2000年9月15日)
发明内容
[技术问题]
因此，本发明人进行了研究，以提供具有更长的贮存期且维持了酱类品质的酱类的制备方法，并且找到了制备酱类的方法，该方法包括调节原料的物理性质，以及通过管式换热器将原料灭菌。因此，基于这些方面完成了本发明。
因此，本发明的一个目的是提供一种制备酱类的方法，其中该酱类具有更长的贮存期且维持了酱类的品质。
本发明的另一目的是提供通过本发明的方法制备的酱类。
[技术方案]
为了解决上述问题，根据本发明的一个方面，提供了一种制备酱类的方法，其包括：调节原料的物理性质；将物理性质经调节的原料切碎；将切碎的原料预热；通过管式换热器将经预热的原料灭菌；以及将经灭菌的原料冷却、填充以及包装。
根据本发明的另一方面，提供了通过上述方法制备的酱类，该酱类具有更长的贮存期且维持了品质。
[有益效果]
本发明具有这样的效果，即通过在灭菌之前调节酱类的物理性质，从而解决灭菌过程中的压力升高和传热效率降低。
此外，对于维持了传统酱类的品质的所述酱类，其在灭菌后制品中微生物的数量较少，并且可在室温下在没有微生物生长的情况下稳定地销售流通而不存在微生物的任何生长，尤其是可提供这样的酱类，由于微生物经过灭菌，因此该酱类的贮存期得以延长。该酱类可广泛用在/应用于食品工业中。此外，其可用作高压釜灭菌(其中食品品质会大幅降低)的可替代技术，并且具有连续生产的特征。
附图说明
图1为示出根据本发明的制备酱类的方法的流程图。
图2为比较例5中通过使用高压釜系统进行灭菌前/灭菌后辣椒酱的对比图像。
图3示出了灭菌前/灭菌后辣椒酱的外观，其示出了向物理性质经调节的辣椒酱中加入了10重量份的纯净水，以通过使用根据本发明的方法将辣椒酱灭菌。
具体实施方式
下文中，将参照附图对本发明进行进一步详细描述。
根据本发明的一个方面，提供了一种制备酱类的方法，其包括1)调节原料的物理性质，2)将物理性质经调节的原料切碎，3)将切碎的原料预热，4)通过管式换热器将经预热的原料灭菌，以及5)将经灭菌的原料冷却、填充以及包装(参见图1)。
由于本发明的方法包括1)调节原料的物理性质，因此该方法的特征在于：即使在原料经过步骤3)将切碎的原料预热和4)将经预热的原料灭菌之后，仍可维持原料的品质(即，颜色、香味)。原料可为待灭菌的已知酱类。具体而言，原料可为选自辣椒酱、大豆酱、调味大豆酱和基于酱类的酱汁，但本发明不限于此。辣椒酱可包含36重量％至41重量％的水分，而大豆酱可包含48重量％至53重量％的水分。此外，调味大豆酱可包含44重量％至48重量％的水分，而基于酱类的酱汁可包含45重量％至75重量％的水分。同时，基于酱类的酱汁的一个实例可通过将1重量％至10重量％的凤尾鱼/海带提取物和30重量％至40重量％的纯净水与50重量％至60重量％的大豆酱混合而制备。
可通过向100重量份的原料中加入1重量份至50重量份的物理性质调节溶液(physical property control solution)，从而进行根据本发明的对物理性质的调节。具体而言，可以以1重量份至15重量份的含量添加物理性质调节溶液，但本发明不限于此。只要物理性质调节溶液可调节酱类的物理性质，则即可使用物理性质调节溶液。具体而言，物理性质调节溶液可为选自纯净水、调味液体(凤尾鱼、海带等)、低糖水、烹饪酒精、酒类酒精(spirit of wine)等。通过添加物理性质调节溶液(调节物理性质)，可防止在灭菌过程中因原料中所含水分的蒸发而造成的物理性质的改变(如粘度升高、风味降低)，从而维持了酱类的品质并防止设备过载。
当本发明的原料为辣椒酱时，可通过向100重量份的辣椒酱中加入1重量份至11重量份的物理性质调节溶液，从而进行对辣椒酱的物理性质进行调节。具体而言，可加入物理性质调节溶液，使得物理性质经调节的辣椒酱中的水分含量在41重量％至50重量％的范围内，更具体地在42重量％至46重量％的范围内。此外，当原料为大豆酱时，可通过向100重量份的大豆酱中加入3重量份至18重量份的物理性质调节溶液，从而进行对大豆酱的物理性质的调节。具体而言，可加入物理性质调节溶液，使得物理性质经调节的大豆酱中的水分含量在54重量％至60重量％的范围内，特别在54重量％至56重量％的范围内。此外，当原料为调味大豆酱时，可通过向100重量份的调味大豆酱中加入1重量份至10重量份的物理性质调节溶液，从而进行对调味大豆酱的物理性质的调节。具体而言，可加入物理性质调节溶液，使得物理性质经调节的调味大豆酱中的水分含量在44重量％至56重量％的范围内，特别在48重量％至52重量％的范围内。此外，当原料为基于酱类的酱汁时，可通过向100重量份的基于酱类的酱汁中加入1重量份至40重量份的物理性质调节溶液，从而进行对基于酱类的酱汁的物理性质的调节。
可任选的是，可通过在制备辣椒酱、大豆酱、调味大豆酱和基于酱类的酱汁时调节酱类的物理性质，从而实现酱类中的上述水分含量。
根据本发明的方法可包括将物理性质经调节的原料切碎。可通过切碎步骤使物理性质经调节的原料变得均匀，从而增强灭菌效果并防止设备过载。
根据本发明的方法可包括将切碎的原料预热。预热步骤包括在高温灭菌步骤之前加热切碎的原料，由此具有防止因灭菌步骤中的温度突然变化而造成品质降低并防止形成浆状物的作用，从而防止了设备过载。可根据原料或水分含量改变加热温度，从而进行预热。具体而言，可将切碎的原料加热到45℃至85℃，特别是55℃至65℃。
根据本发明的方法可包括通过管式换热器将经预热的原料灭菌。在使用管式换热器进行灭菌的情况中，与酱类的常规灭菌方法相比，所述方法具有更高的灭菌效果。因此，即使在酱类的海外出口中的长时间储存时，本发明的方法也具有优异效果。具体而言，在出口至穆斯林市场的酱类中，不可以使用为了延长贮存期而添加的酒精。通过使用本发明的技术，本发明的方法具有能够通过降低细菌初始数量从而确保流通稳定性的作用。
在现有技术中，主要使用了分批式灭菌以对酱类进行灭菌。在一种方法中，灭菌在约65℃至70℃下进行约15分钟至30分钟。这种分批式灭菌的灭菌效果较低，并且难以维持原料的品质(参见比较例1至5)。然而，根据本发明，由于通过管式换热器对原料进行灭菌，因此在维持原料品质的同时，可将微生物数量降至低于韩国食品标准和规范的标准的水平。具体而言，可使用刮板式换热器(SSHE)作为管式换热器。
另外，灭菌步骤可在105℃至135℃下进行5秒至40秒，尤其可在115℃至130℃下进行10秒至30秒。当在该温度和时间范围之外进行灭菌步骤时，可能无法有效地对原料进行灭菌或者会过度灭菌，从而导致制品的品质降低。更具体而言，可对经预热的辣椒酱在120℃进行灭菌步骤15秒至30秒，并且可对经预热的大豆酱在120℃至125℃进行灭菌步骤30秒。此外，可对经预热的调味大豆酱在120℃进行灭菌步骤15秒至30秒，并且可对经预热的基于酱类的酱汁在120℃至125℃进行灭菌步骤30秒。
经灭菌的原料的细菌总数为103CFU/g以下。该细菌总数满足食品标准和规范对酱类和基于酱类的酱汁的标准。在这种情况中，当细菌总数满足该范围时，经灭菌的原料具有在室温下长时间(12个月以上)抑制微生物生长的效果。此外，当细菌总数满足该范围时，即使为了出口至清真市场而未添加酒类酒精时，仍可确保产品流通的稳定性，并且在美国或日本，当由该辣椒酱制成辣椒酱汁时，原料可满足标准(103CFU/g以下)。此外，尽管通过一般的灭菌难以降低有害微生物(如蜡样芽孢杆菌和产气荚膜梭状芽孢杆菌(Clostridiumperfringens))的数量(因为会形成耐热芽孢)，但是通过使用本发明，可降低有害微生物的数量。尤其是，由于美国和日本(全球)有时要求达到有害微生物的不可检测到的水平，因此本发明是有效的。
本发明的方法可包括将经灭菌的原料冷却、填充以及包装。具体而言，可以将经灭菌的原料冷却至15℃至35℃。当冷却温度在该范围之外时，原料的品质可能会降低。
本发明的方法可在灭菌之前有效调节酱类的物理性质，从而解决灭菌过程中诸如压力升高以及传热效率降低之类的问题，因此能够通过将酱类灭菌而有效制备酱类，从而防止设备过载并且也满足韩国食品标准和规范的标准，同时维持经灭菌的酱类的品质(颜色、香味、质地等)。
根据本发明的第二方面，提供了通过本发明方法制备的酱类。通过上述方法制备的酱类在维持常规酱类的品质的同时，还具有延长贮存期的效果。
[本发明的实施方式]
在下文中，将通过实施例更详细地描述本发明。然而，应理解到如下实施例并不旨在限制本发明的范围。
[实施例]
实验例1：辣椒酱、大豆酱、调味大豆酱和基于酱类的酱汁中水分含量的测定
在调节原料的物理性质之前，使用环境压力干燥方法测定原料(酱类)的水分含量。具体而言，通过在105℃至110℃以预定的时间加热酱类的样品直至达到恒重，从而将其干燥，并将水分含量定量为减少的质量。通过测定证实，辣椒酱的水分含量为36重量％至41重量％，大豆酱的水分含量为48重量％至53重量％，调味大豆酱的水分含量为44重量％至48重量％，并且基于酱类的酱汁的水分含量为45重量％至75重量％。通过使用上述酱类作为原料，在比较例和实施例中进行如下实验。
比较例1：根据糊化锅(mash copper)分批式灭菌方法的灭菌效果的证实
为了检测使用常规灭菌方法的酱类的灭菌效果，通过糊化锅分批式灭菌(其为酱类的常规灭菌方法)对酱类进行灭菌。确定灭菌后的一般细菌、耐热细菌、大肠菌类、蜡样芽孢杆菌、产气荚膜梭状芽孢杆菌、真菌和沙门氏菌(Salmonella)的细菌数。结果列于表1中。具体灭菌条件如下：辣椒酱在65℃灭菌约15分钟，大豆酱在75℃灭菌约20分钟，而调味大豆酱在72℃灭菌约20分钟。
[表1]
通过在上述灭菌条件下对市售酱类进行灭菌的结果证实，仅真菌(其为体积膨胀微生物)被显著灭菌，而在灭菌前/灭菌后，一般细菌和耐热细菌的细菌数没有显著变化。
比较例2：根据间歇灭菌方法的灭菌效果的证实
为了检测根据常规间歇灭菌方法的灭菌效果，首先分别将大豆酱和辣椒酱在90℃灭菌30分钟，然后在初次灭菌24小时之后，在75℃二次灭菌30分钟。然后确定各灭菌步骤之后的细菌总数。结果列于表2中。
[表2]
通过进行灭菌，证实当通过间歇灭菌方法对酱类进行初次灭菌(90℃，30分钟)并在24小时之后二次灭菌(75℃，30分钟)时，与灭菌前相比，大豆酱中，微生物减少了2log，辣椒酱中，微生物减少了1log，这表明由于微生物未被充分程度灭菌，因此不适宜将该酱类出口至国外。
比较例3：根据超高压灭菌的灭菌效果的证实
为了检测常规超高压灭菌的灭菌效果，将辣椒酱在200Mpa至600Mpa的压力下灭菌15分钟至25分钟，并确定各处理条件下的一般细菌、酵母菌和真菌细菌数。结果列于表3中。
[表3]
当在600Mpa下处理辣椒酱25分钟之后(灭菌后)，辣椒酱具有最高的灭菌效果。具体而言，当在600Mpa下处理辣椒酱25分钟时，酵母菌数减少约2log，并且真菌减少约2log，但是一般细菌未显著减少。
比较例4：使用减压/加压分批式灭菌器的灭菌效果的证实
为了检测使用常规的减压/加压分批式灭菌器的灭菌效果，将辣椒酱在75℃至105℃灭菌2分钟至5分钟，并确定各处理条件下一般细菌、耐热细菌和蜡样芽孢杆菌的细菌数。结果列于表4中。
[表4]
当使用减压/加压分批式灭菌器将辣椒酱灭菌时，在100℃处理5分钟、以及在105℃处理2分钟时辣椒酱的灭菌效果最好。具体而言，当在100℃处理辣椒酱5分钟、以及在105℃处理辣椒酱2分钟时，一般细菌的数量分别减少约3log，并且耐热细菌的数量分别减少约2log和约1log，并且未检测到蜡样芽孢杆菌。然而，在灭菌后，可看到辣椒酱颜色变暗，表明辣椒酱的品质降低。
比较例5：使用高压釜(高压灭菌器)方法的灭菌效果的证实
为了检测使用常规高压釜方法的灭菌效果，将辣椒酱在105℃至121℃灭菌5分钟至20分钟，并且确定灭菌后各处理条件下一般细菌和耐热细菌的细菌数。结果列于表5中，图2中示出了辣椒酱在灭菌前和121℃灭菌5分钟之后的对比图像。
[表5]
当使用高压釜方法对辣椒酱进行灭菌时，在105℃的条件下不易确定显著的灭菌效果。然而，可看到当在121℃对辣椒酱进行灭菌5分钟、以及在115℃对辣椒酱进行灭菌5分钟时，辣椒酱具有灭菌效果，但是辣椒酱的颜色变深并且产生了糊味，表明辣椒酱的品质降低。
实施例1：通过本发明方法的酱类的制备
为了检测使用本发明的灭菌方法的品质改变和制备效果，使用了辣椒酱、大豆酱、调味大豆酱和基于酱类的酱汁作为原料并通过本发明的方法制备酱类。具体而言，在调节物理性质的步骤中，通过向100重量份的辣椒酱中加入5重量份至15重量份的纯净水来制备辣椒酱，通过向100重量份的大豆酱中加入2重量份至10重量份的纯净水来制备大豆酱，并且通过添加1重量份至10重量份的纯净水来制备调味大豆酱。通过将1重量％至10重量％的凤尾鱼/海带提取物和30重量％至40重量％的纯净水与50重量％至60重量％的大豆酱混合，从而制备基于酱类的酱汁。将混合的酱类切碎至尺寸为1mm至3mm，预热至80℃，然后使用刮板式换热器(SSHE)在18rpm和120℃的条件下灭菌15秒。随后，将所得酱类冷却至20℃，进行填充和包装以制备酱类。
实验例2：通过本发明方法的辣椒酱和大豆酱质地的改变
为了检测经过本发明方法的酱类的品质变化，分别将辣椒酱的原料(向辣椒酱中加入了5重量份或10重量份的纯净水)、大豆酱的原料(向大豆酱中加入了4重量份或8重量份的纯净水)预热至80℃，并通过刮板式换热器在18rpm和120℃的条件下灭菌15秒。随后，检测冷却的酱类的质地。结果列于表6中，并且图3中示出了在向100重量份辣椒酱中加入10重量份纯净水之后进行灭菌前/灭菌后的辣椒酱的外观。
[表6]
可以看出，当通过添加纯净水来调节物理性质时，即使在灭菌后，与未向原料中加入纯净水的情况相比，辣椒酱和大豆酱的品质仍然都得到提高。具体而言，可以看出当向辣椒酱中加入10重量份的纯净水以及当向大豆酱中加入8重量份的纯净水时，即使在灭菌后仍维持了酱类本身的物理性质。这表明与通过本领域所使用的其他灭菌方法制备的酱类相比，通过本发明方法制备的酱类的颜色和品质得以保持，因此如下所述，本发明的酱类具有优异的灭菌效果。
实验例3：根据本发明进行灭菌后的灭菌效果的证实
为了检测本发明的灭菌效果，通过向100重量份的辣椒酱中加入5重量份至15重量份的纯净水来制备辣椒酱，通过向100重量份的大豆酱中加入2重量份至10重量份的纯净水来制备大豆酱，通过添加1重量份至10重量份的纯净水来制备调味大豆酱，并且通过将1重量％至10重量％的凤尾鱼/海带提取物和30重量％至40重量％的纯净水与50重量％至60重量％的大豆酱混合来制备基于酱类的酱汁。将混合的酱类切碎至尺寸为1mm至3mm，置于预热罐中，预热至55℃至65℃，然后转移至储料罐中，同时通过使用刮板式换热器(SSHE)进行灭菌。确定灭菌后一般细菌、耐热细菌、蜡样芽孢杆菌和真菌的细菌数。表7中列出了根据灭菌条件的结果。
[表7]
当通过本发明的方法将酱类灭菌时，当在120℃处理辣椒酱15秒、在120℃至125℃处理大豆酱30秒、在120℃处理调味大豆酱15秒、并在120℃处理基于酱类的酱汁30秒时，细菌总数小于103CFU/g。上述细菌总数范围低于酱类和基于酱类的酱汁的细菌总数(104CFU/g)，这满足了韩国食品标准和规范的标准。因此，可看到该细菌总数满足酱类的国际标准。
此外，还证实了通过本发明方法制备的酱类在25℃或35℃即使在12个月之后也不会出现微生物生长。
实验例4：通过本发明方法制备的酱类的品质评价结果
为了评价经过了实验例3的灭菌条件的辣椒酱、大豆酱、调味大豆酱和基于酱类的酱汁(灭菌后的细菌总数小于103CFU/g)的品质，使由10名专家组成的小组品尝这些酱类，并通过9分制法(9-point scaling method)进行感官测试，并且计算平均值。表8至11中列出了这些酱类的结果。
[表8]
经证实，即使通过本发明的灭菌方法在120℃处理15秒时，辣椒酱仍表现出了所需的微生物降低水平，这表明辣椒酱与常规酱类相比具有类似的口味品质水平。可以看出与常规酱类相比，当在120℃处理30秒时，辣椒酱具有大体良好的特性，但是略微具有淀粉糖浆的刺激性特殊气味。
[表9]
经证实，即使通过本发明的方法在125℃处理30秒时，大豆酱仍显示出所需的微生物降低水平，这表明即使在灭菌条件下，大豆酱在口味品质方面仍具有稳定的偏好。
[表10]
经证实，即使通过本发明的方法在120℃处理15秒时，调味大豆酱仍显示出所需的微生物降低水平，并且与常规酱类相比，在125℃处理15秒时，至少具有类似的口味品质水平。可以看出，当在120℃处理30秒时，调味大豆酱具有大体良好的特性，但是略微均具有淀粉糖浆的异味。
[表11]
经证实，即使通过本发明的方法在120℃处理30秒时，基于酱类的酱汁仍显示出所需的微生物降低水平，并且在125℃处理30秒时，相对于对照物具有优异的偏好，特别是在120℃处理30秒时，基于酱类的酱汁具有优异的偏好。

Claims (17)

1.一种制备酱类的方法，包括：
1)调节原料的物理性质；
2)将物理性质经调节的原料切碎；
3)将切碎的原料预热；
4)通过管式换热器对经预热的原料进行灭菌；以及
5)将经灭菌的原料冷却、填充以及包装。
2.权利要求1所述的方法，其中所述原料为选自辣椒酱、大豆酱、基于酱类的酱汁和调味大豆酱中的任意一者。
3.权利要求1所述的方法，其中调节所述物理性质为添加1重量份至50重量份的物理性质调节溶液。
4.权利要求2所述的方法，其中调节所述辣椒酱的物理性质为添加1重量份至11重量份的物理性质调节溶液。
5.权利要求2所述的方法，其中调节所述大豆酱的物理性质为添加3重量份至18重量份的物理性质调节溶液。
6.权利要求2所述的方法，其中调节所述基于酱类的酱汁的物理性质为添加1重量份至50重量份的物理性质调节溶液。
7.权利要求2所述的方法，其中调节所述调味大豆酱的物理性质为添加1重量份至10重量份的物理性质调节溶液。
8.权利要求1所述的方法，其中所述预热为将切碎的原料加热到45℃至85℃的温度。
9.权利要求1所述的方法，其中使用刮板式换热器(SSHE)作为管式换热器。
10.权利要求1所述的方法，其中所述灭菌在105℃至135℃进行5秒至40秒。
11.权利要求4所述的方法，其中所述灭菌在120℃进行15秒至30秒。
12.权利要求5所述的方法，其中所述灭菌在120℃至125℃进行30秒。
13.权利要求6所述的方法，其中所述灭菌在120℃至125℃进行30秒。
14.权利要求7所述的方法，其中所述灭菌在120℃进行15秒至30秒。
15.权利要求1所述的方法，其中经灭菌的原料中的细菌总数为103CFU/g以下。
16.权利要求1所述的方法，其中所述冷却为冷却至15℃至35℃。
17.通过根据权利要求1至16中任一项所述的方法制备的酱类。
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