CN109332411B - 一种针对有色金属连续多次挤压的挤管成形装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种针对有色金属连续多次挤压的挤管成形装置，包括冲头、上凹模、下凹模和型芯；上凹模具有第一中空凹腔，第一中空凹腔包括冲头配合圆弧段和根据有色金属坯料不同挤压比而设置的至少两段并同轴的坯料挤压圆弧段；下凹模上开设有第二中空凹腔，第二中空凹腔包括坯料成形圆弧段、锥形过渡圆弧段和等直径通孔圆弧段；型芯置于第二中空凹腔的内部予以成形管件的中空部。本发明通过一道次的单向连续挤压，将坯料的一次大变形分解成两次或更多次的小变形以提高管件晶粒的均匀细化效果，且在成形过程中，采用旋转型芯，将减小挤压过程的挤压力，并进一步改善管件晶粒细匀性的同时保证了产品的质量。

Description

一种针对有色金属连续多次挤压的挤管成形装置

技术领域

本发明属于挤压成形的领域，具体涉及一种挤管成形装置，尤其适用于针对有色金属如镁合金棒料进行连续多次挤压的挤管成形装置。

背景技术

有色金属如镁合金具有导电性、导热性、电磁屏蔽性，同时性能良好，比强度和比刚度高，减震性好，切削加工和尺寸稳定性佳，易回收，有利于环保等优点。随着汽车、航空、电子及运输等工业轻量化的发展要求，镁合金的应用范围越来越广。镁合金分为铸造镁合金和变形镁合金，目前应用较广的铸造镁合金，其铸态组织晶粒粗大，力学性能较低。

由于镁是密排六方结构的金属，在室温和低温下滑移系少，理论上只有3个滑移系，变形时实际上只有1个滑移系在运动，塑性比较低，容易脆断，冷加工性能不好。为了提高其力学性能，细化组织是比较好的途径。通过热加工处理来细化镁合金晶粒不仅能提高其塑性，亦可提高其强度。晶粒细化一直是材料科学界研究的热点问题，根据著名的Hell-Petch公式，多晶体屈服强度随晶粒尺寸的减小大大增加，而延伸率也明显提高，是理想的材料强化方式。挤压变形就是其中一种比较理想的细化组织，提高其力学性能的变形方式。挤压法生产的零件其力学性能较铸造法生产的要高很多，而且表面光洁度高，可用于汽车承载件如坐架、底盘框和汽车窗框等。我国变形镁合金材料的研制与开发仍处于起步阶段，缺少高性能镁合金板、棒和型材。因此，研究和开发性能优良、规格多样的变形镁合金材料显得十分重要。

目前在实验研究领域采用的镁合金的单向挤压变形方式通常为单一的等通道角挤压和单一的变通道角挤压，都是利用大剪切变形细化晶粒的塑性变形加工方法，即将被挤压的镁合金坯料，通过挤压模上弯曲成90度角的单向等径挤压通道进行挤压，使镁合金坯料在一个挤压杆的压力下，由模具挤压通道的一端挤向另一端，通过单向的一道次等通道转角挤压出模，或通过单向的一道次变通道角挤压出模，使镁合金坯料在经过单向等径角挤压通道的90度转角时，受到剪切变形，将镁合金晶粒细化，提高被挤压的镁合金材料的力学性能。

由于等通道角挤压的挤压方式仅仅是一个单向等径通道的挤压方式，需经过多道次挤压才能够将镁合金晶粒细化到较小尺寸。因此，具有以下几点不足：第一，坯料需要通过预挤压变形进行初步细化晶粒，因此工序多，设备、能源耗费大，成本高；第二，采用多道次的挤压加工，同样工序多，生产效率低，生产成本高；每道次的挤压时间相对较长，生产效率低，若提高单向挤压速度，会使产品质量下降。因此，在工业化生产需要提高生产效率的情况下，等通道角挤压技术显然存在不足，工业化生产推广应用相当困难。

由于变通道角挤压其特点是在等通道角挤压的基础上加上了一定的挤压比，提高了镁合金的晶粒细化效果；但是镁合金坯料在通过变通道角挤压时，会出现带状组织，晶粒的均匀性变差，使镁合金的力学性能降低，镁合金就很容易产生裂纹。

目前的等通道角挤压和变通道角挤压都必须要经过多道次的分次挤压才能完成，而从大直径逐渐分道次挤压到小直径，每改一次直径就必须拆模、换模，其程序多且复杂，在实际生产中既浪费时间又浪费资源；另外因为挤压比太大往往会导致裂纹的产生；影响产品质量。

发明内容

鉴于此，本发明的目的在于，提供一种针对有色金属连续多次挤压的挤管成形装置，旨在克服现有镁合金挤压变形中需多道次分次挤压才能将镁合金晶粒细化到较小尺寸的缺陷以及解决镁合金挤压变形中挤压速度慢、挤压比分配不合理导致生产效率低、产品质量下降等问题。

为了达到上述发明目的，进而采取的技术方案如下：

一种针对有色金属连续多次挤压的挤管成形装置，包括：上模座、下模座和安装于上、下模座的导套及导柱，其特征在于，所述挤管成形装置还包括有：

冲头，固定于所述上模座上且随所述上模座移动，用于对有色金属坯料进行挤压；

上凹模，位于所述冲头的下方，且该上凹模具有一与所述冲头相配合的第一中空凹腔，所述第一中空凹腔包括冲头配合圆弧段和根据有色金属坯料不同挤压比而设置的至少两段并同轴的坯料挤压圆弧段，且至少两段的坯料挤压圆弧段从上往下其直径逐渐变小；

下凹模，固定在所述下模座上并位于所述上凹模的下方且与上凹模相固定，另外，所述下凹模上还开设有一与第一中空凹腔同轴的第二中空凹腔，所述第二中空凹腔包括坯料成形圆弧段、锥形过渡圆弧段和等直径通孔圆弧段，其中，所述坯料成形圆弧段与坯料在成形管件过程中完全贴紧，所述等直径通孔圆弧段与坯料成形后的管件之间存在间隙；

型芯，设置在所述下模座上且置于所述第二中空凹腔的内部，用于与所述下凹模相配合予以成形管件的中空部。

较佳地，所述下模座的内部还设置有用于驱动所述型芯正反转动的齿轮组和驱动所述齿轮组正反转的螺杆，其中，所述齿轮组包括中心齿轮、过渡齿轮和连接齿轮，所述中心齿轮设置在所述下模座的内部，所述中心齿轮的上部安装有所述型芯且所述中心齿轮、过渡齿轮以及连接齿轮之间依顺序相啮合的同时所述螺杆仍要保持与所述连接齿轮相啮合，用以通过螺杆的驱动作用带动齿轮组发生运动，进而实现中心齿轮上的型芯转动。

更佳地，所述螺杆与设置在所述下模座内的第一液压油缸相连，同时，所述第一液压油缸通过连通的油路与第二液压油缸相连通，所述第二液压油缸与所述上模座相连接，用以通过上模座的上下移动促使其第二液压油缸运动后再由该第二液压油缸促使其第一液压油缸的运动，进而带动其螺杆实现左右方向的移动，最终实现齿轮组驱动型芯的正转或反转。

较佳地，所述上凹模、下凹模上分别设置有用于在坯料挤压过程中对坯料进行加热的加热棒，以达到坯料挤压过程中最佳的变形温度。

更佳地，所述挤管成形装置还包括有顶料器，所述顶料器包括依顺序固定的下顶料部、中间连接部和上顶料部，所述下顶料部贯穿且伸出至所述下模座上端面的外部，所述中间连接部为一中空状的圆盘连接件并置于所述下模座上，且该圆盘连接件具有沿其径向方向并朝其圆盘连接件内部延伸的若干个延伸部，所述延伸部置于开设在所述下凹模底部的U形槽内同时该延伸部的末端还与其上顶料部相固定，所述上顶料部贯穿并伸出至所述下凹模上端面的外部，且其上顶料部的顶部延伸至所述上凹模内具有的最上端处设置的冲头配合圆弧段的下端面上。

更佳地，所述上凹模的底部设置有防止其上凹模转动的止转键以及与所述下凹模定位配合的凸台，相应的，在所述下凹模的顶部开设有止转键凹槽以及凸台沉槽。

更佳地，所述下顶料部为若干个均匀分布的第一竖直杆且该第一竖直杆的顶端与所述圆盘连接件相固定，所述上顶料部为若干个均匀分布的第二竖直杆且该第二竖直杆与所述延伸部的数量相匹配。

更佳地，在连接所述第一液压油缸与第二液压油缸的油路上设置有调节所述型芯旋转速度的节流阀。

更佳地，包含在所述下模座内部的下顶料部的外侧设置有套管，以及在所述齿轮组与所述下模座之间设置有推力球轴承。

本发明的有益效果：本发明的挤管成形装置利用上凹模内部采用的根据有色金属坯料设置不同的挤压比而形成的至少两段的坯料挤压圆弧段对有色金属坯料实现连续多次挤压变形，提高了有色金属的晶粒均匀细化效果；本发明利用液压油缸与螺杆的配合，可带动安装在下模座内部的齿轮组转动，进而驱动安装在下凹模内的型芯在坯料成形过程中保持转动，型芯的转动具有以下优势：由于型芯在成形过程中转动，坯料成形管件的内表面在成形过程中与转动的型芯之间产生转动摩擦，摩擦力的存在会使坯料的内壁受到剪切,产生剪切变形。因此，型芯的转动将大幅度改善晶粒的均匀性，使有色金属成形件的力学性能明显增强，同时减了成形过程中裂纹的产生；本发明为了能够使得坯料在成形过程中具有合适的变形温度，采用了安装在上凹模以及下凹模内部的加热棒；本发明利用上模座带动冲头的上下移动，搭配使用液压油缸与螺杆的驱动结构来驱动型芯的旋转，使得坯料通过一道次的单向挤压即可完成管件的成形，在提高生产效率的同时且整个挤管成形装置结构简单。

综上所述，本发明通过一道次的单向连续挤压，将坯料的一次大变形分解成至少两次或更多次的小变形，以提高坯料的晶粒细化效果，使其晶粒细化到较小的尺寸，组织更加均匀；在成形过程中，采用旋转的型芯，在降低挤压力的同时可进一步提高产品组织均匀细化的效果并且减少了成形过程中裂纹的产生，保证了产品的质量。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明一种针对有色金属连续多次挤压的挤管成形装置的立体结构图；

图2为图1中涉及的上凹模顶部的结构示意图；

图3为图1中涉及的上凹模底部的结构示意图；

图4为图1中涉及的上凹模的内部剖视图；

图5为图1中涉及的下凹模顶部的结构示意图；

图6为图1中涉及的下凹模底部的结构示意图；

图7为图1中涉及的下凹模的内部剖视图；

图8为图1中涉及的型芯的结构示意图；

图9为图1中涉及的下模座内部具有的齿轮组、螺杆及油缸的组合状态结构图；

图10为图1中涉及的上凹模和下凹模以及与顶料器组合后的状态结构图；

图11为图10所示状态的1/4的剖视图；

图12为图10所示结构中的顶料器的立体状态结构图。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

本发明的发明构思在于由于有色金属如镁合金在单道次单向挤压的大变形过程中容易脆断，因此将镁合金的一次大的挤压变形分解成两次或多次的小的挤压变形，以此来提高有色金属如镁合金的晶粒细化的效果，使其坯料在变形过程中的均匀性得到改善，在此晶粒细化效果得到显著提升的情况下，坯料随后进行管件的成形，在此过程中，利用旋转的型芯，将进一步使得管件在成形过程中受到剪切变形，更加提高了晶粒细化程度，使其坯料组织更加均匀，从而保证了产品的质量。

为了更好的阐述本发明的发明构思，具体结构如下：

如图1、8所示，一种针对有色金属连续多次挤压的挤管成形装置，包括：上模座500、下模座600和安装于上模座500、下模座600的导柱700和导套，同时还包括有：冲头100，上凹模200，下凹模300，型芯400和顶料器800。

如图1所示，所述冲头100，固定于所述上模座500上且随所述上模座500移动，用于对有色金属坯料进行挤压。

如图2-4所示，所述上凹模200，位于所述冲头100的下方，且该上凹模200具有一与所述冲头100相配合的第一中空凹腔201，所述第一中空凹腔201包括冲头配合圆弧段202和根据有色金属坯料不同的挤压比而形成的至少两段并同轴的坯料挤压圆弧段203，且至少两段的坯料挤压圆弧段203从上往下其坯料挤压圆弧段203的直径逐渐变小。本发明的实施例中采用的是两段具有不同挤压比的坯料挤压圆弧段203。

本发明中坯料挤压圆弧段203的直径逐渐变小，是为了使得坯料在挤压过程中越往下其坯料的挤压比越大，变形程度越大。另外，为了使得坯料挤压过程中最佳的变形温度，在所述上凹模200上还设置有用于在坯料挤压过程中对坯料进行加热的加热棒204。与此同时，冲头配合圆弧段202与至少两段的坯料挤压圆弧段203之间以及两段坯料挤压圆弧段203均采用圆弧过渡连接。

本发明的上凹模200主要实现将有色金属如镁合金的一次大的挤压变形分解成两次或多次的小的挤压变形，以此来提高有色金属如镁合金的晶粒细化的效果，使其坯料在变形过程中的均匀性得到改善。

如图5-7所示，下凹模300，位于所述上凹模200的下方并与其上凹模200相固定。其上凹模200与下凹模300的固定方式采用凸台与沉槽的定位方式，具体为：所述上凹模200的底部设置有防止其上凹模200转动的止转键205以及与所述下凹模300定位配合的凸台206，相应的，在所述下凹模300的顶部开设有止转键凹槽306以及凸台沉槽307。

由于下凹模是坯料重要的成形阶段，因此，所述下凹模300上还开设有一与第一中空凹腔201同轴的第二中空凹腔301，所述第二中空凹腔301包括坯料成形前的过渡圆弧段302、坯料成形圆弧段303、锥形过渡圆弧段304和等直径通孔圆弧段305，其中，所述坯料成形前的过渡圆弧段302、坯料成形圆弧段303均与坯料在成形管件过程中完全贴紧，所述等直径通孔圆弧段305与坯料成形后的管件之间存在间隙。另外，为了使得坯料挤压过程中最佳的变形温度，在所述下凹模300上还设置有用于在坯料挤压过程中对坯料进行加热的加热棒204。

上凹模200内的加热棒204，下凹模300内的加热棒204可以是分别布置，也可以是使用同一根加热棒，本实施例中，上凹模200及下凹模300内的加热棒204使用的是同一根加热棒。

下凹模300内等直径通孔圆弧段305设置在锥形过渡圆弧段304的下方，由于坯料在成形后尺寸已经确定，为了便于加工，可将等直径通孔圆弧段305的直径加工的稍微大一些。

如图8所示，所述型芯400，设置在所述下模座600上且置于所述第二中空凹腔301的内部，用于与所述下凹模300相配合予以成形管件的中空部。由于型芯400与所述第二中空凹腔301相配合且第二中空凹腔301内具有的坯料成形前的过渡圆弧段302、坯料成形圆弧段303、锥形过渡圆弧段304和等直径通孔圆弧段305不为同一直径，因此，该型芯400不同部位的直径是变径的。

在本发明中，型芯400可以是固定不动的，即固定在其下模座600上，也可以是旋转运动的。本发明优先采用的是型芯400是旋转。因此，驱动其型芯400旋转的结构具体如下：

如图1、9所示，所述下模座600的内部设置有用于驱动所述型芯400正反转动的齿轮组601和驱动所述齿轮组601正反转的螺杆602，其中，所述齿轮组601包括中心齿轮603、过渡齿轮604和连接齿轮605，所述中心齿轮603设置在所述下模座600的内部，所述中心齿轮603的上部还装设有所述型芯400且所述中心齿轮603、过渡齿轮604以及连接齿轮605之间依顺序相啮合的同时所述螺杆602仍要保持与所述连接齿轮605相啮合，用以通过螺杆602的驱动作用带动齿轮组601发生运动，进而实现中心齿轮603上的型芯400转动。

螺杆602的运动由液压油缸来驱动，液压油缸的运动由上模座500的上下移动来实现。即如图1、9所示，所述螺杆602与设置在所述下模座600内的第一液压油缸606相连，同时，所述第一液压油缸606通过连通的油路608与第二液压油缸607相连通，所述第二液压油缸607与所述上模座500相连接，用以通过上模座500的上下移动促使其第二液压油缸607运动后再由该第二液压油缸607促使其第一液压油缸606的运动，进而带动其螺杆602实现左右方向的移动，最终实现齿轮组601驱动型芯400的正转或反转。

本实施例中，实现齿轮组601的正转或反转，是由连通的第一液压油缸606和第二液压油缸607来实现。上模座500沿着导柱700下移，第一液压油缸606和第二液压油缸607的油液被压缩，推动螺杆602正向转动。相反，上模座500沿着导柱700上移，第一液压油缸606和第二液压油缸607的油液被释放，推动螺杆602反向转动。与此同时，本实施例中，采用了两组第一液压油缸606和两组第二液压油缸607，目的是增加型芯400转动时的动力，另一方面也是保证其中一个液压油缸损坏的情况下，另外一个液压油缸也能保证型芯400的转动。

相应地，螺杆602也采用了两组，齿轮组601也对应采用了两组，两组齿轮组601之间共用了一个中心齿轮603。

为了能够更好的控制型芯400的转动速度和挤压速度，在连接所述第一液压油缸606与第二液压油缸607的油路608上设置有调节所述型芯旋转速度的节流阀。

由于下模座600内设置有油液且下模座600的深度较深，为了保持型芯400的正常工作，本实施例在所述齿轮组601与所述下模座600之间设置有推力球轴承。

为了能够将成形后的管件取出，本实施例的挤管成形装置还包括有顶料器800，如图10-12所示，所述顶料器800包括依顺序固定的下顶料部801、上顶料部802和中间连接部803，所述下顶料部801贯穿且伸出至所述下模座600上端面的外部，所述中间连接部803为一中空状的圆盘连接件并置于所述下模座600上，且该圆盘连接件具有沿其径向方向并朝其圆盘连接件内部延伸的若干个延伸部804，所述延伸部804置于开设在所述下凹模300底部的U形槽308内同时该延伸部804的末端还与其上顶料部803相固定，所述上顶料部802贯穿并伸出至所述下凹模300上端面的外部，且其上顶料部802的顶部延伸至所述上凹模200内具有的最上端处设置的冲头配合圆弧段202的下端面上。

在本实施例中，所述下顶料部801为若干个均匀分布的第一竖直杆且该第一竖直杆的顶端与所述圆盘连接件相固定。这里，由于下模座600内设置有油液，为了使得包含在所述下模座600内部的下顶料部801的表面清洁，将包含在所述下模座600内部的下顶料部801的外侧设置有套管609；所述上顶料部803为若干个均匀分布的第二竖直杆且该第二竖直杆与所述延伸部804的数量相匹配。

为了将下顶料部801不与下模座600内部的齿轮组601发生干涉，可将下顶料部801设置在齿轮组601外侧，然后通过中间连接部803和上顶料部802正好顶住管件，将上顶料部802的顶部延伸至所述上凹模200内具有的最上端处设置的冲头配合圆弧段202的下端面上，是由于最上端处设置的冲头配合圆弧段202的直径最大，顶料器800能够完全将整个管件顶出。

本发明的挤管成形装置利用上凹模内部采用的根据有色金属坯料设置不同的挤压比而形成的至少两段的坯料挤压圆弧段对有色金属坯料实现连续多次挤压变形，提高了有色金属的晶粒细化效果；本发明利用液压油缸与螺杆的配合，可带动安装在下模座内部的齿轮组转动，进而驱动安装在下凹模内的型芯在坯料成形过程中保持转动，型芯的转动具有以下优势：由于型芯在成形过程中转动，坯料成形管件的内表面在成形过程中与转动的型芯之间产生转动摩擦，摩擦力的存在会使坯料的内壁受到剪切,产生剪切变形。因此，型芯的转动将大幅度改善晶粒的均匀性，使有色金属成形件的力学性能明显增强，同时减少了成形过程中裂纹的产生；本发明为了保证成形管件内壁质量和尺寸，采用成形过程型芯与管件内壁全接触；本发明的下凹模内设置了坯料成形段和等直径通孔圆弧段，等直径通孔圆弧段的目的是为了减小成形管件与下凹模的摩擦力；本发明为了能够使得坯料在成形过程中具有合适的变形温度，采用了安装在上凹模以及下凹模内部的加热棒；本发明利用上模座带动冲头的上下移动，搭配使用液压油缸与螺杆的驱动结构来驱动型芯的旋转，使得坯料通过一道次的单向挤压即可完成管件的成形，在提高生产效率的同时且整个挤管成形装置结构简单。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种针对有色金属连续多次挤压的挤管成形装置，包括：上模座、下模座和安装于上、下模座的导套及导柱，其特征在于，所述挤管成形装置还包括有：

冲头，固定于所述上模座上且随所述上模座移动，用于对有色金属坯料进行挤压；

上凹模，位于所述冲头的下方，且该上凹模具有一与所述冲头相配合的第一中空凹腔，所述第一中空凹腔包括冲头配合圆弧段和根据有色金属坯料不同挤压比而设置的至少两段并同轴的坯料挤压圆弧段，且至少两段的坯料挤压圆弧段从上往下其直径逐渐变小；

下凹模，固定在所述下模座上并位于所述上凹模的下方且与上凹模相固定，另外，所述下凹模上还开设有一与第一中空凹腔同轴的第二中空凹腔，所述第二中空凹腔包括坯料成形圆弧段、锥形过渡圆弧段和等直径通孔圆弧段，其中，所述坯料成形圆弧段与坯料在成形管件过程中完全贴紧，所述等直径通孔圆弧段与坯料成形后的管件之间存在间隙；所述上凹模、下凹模上分别设置有用于在坯料挤压过程中对坯料进行加热的加热棒，以达到坯料挤压过程中最佳的变形温度；

型芯，设置在所述下模座上且置于所述第二中空凹腔的内部，用于与所述下凹模相配合予以成形管件的中空部；

所述下模座的内部还设置有用于驱动所述型芯正反转动的齿轮组和驱动所述齿轮组正反转的螺杆，其中，所述齿轮组包括中心齿轮、过渡齿轮和连接齿轮，所述中心齿轮设置在所述下模座的内部，所述中心齿轮的上部安装有所述型芯且所述中心齿轮、过渡齿轮以及连接齿轮之间依顺序相啮合的同时所述螺杆仍要保持与所述连接齿轮相啮合，用以通过螺杆的驱动作用带动齿轮组发生运动，进而实现中心齿轮上的型芯转动；

所述螺杆与设置在所述下模座内的第一液压油缸相连，同时，所述第一液压油缸通过连通的油路与第二液压油缸相连通，所述第二液压油缸与所述上模座相连接，用以通过上模座的上下移动促使其第二液压油缸运动后再由该第二液压油缸促使其第一液压油缸的运动，进而带动其螺杆实现左右方向的移动，最终实现齿轮组驱动型芯的正转或反转。

2.根据权利要求1所述的一种针对有色金属连续多次挤压的挤管成形装置，其特征在于，所述挤管成形装置还包括有顶料器，所述顶料器包括依顺序固定的下顶料部、中间连接部和上顶料部，所述下顶料部贯穿且伸出至所述下模座上端面的外部，所述中间连接部为一中空状的圆盘连接件并置于所述下模座上，且该圆盘连接件具有沿其径向方向并朝其圆盘连接件内部延伸的若干个延伸部，所述延伸部置于开设在所述下凹模底部的U形槽内同时该延伸部的末端还与其上顶料部相固定，所述上顶料部贯穿并伸出至所述下凹模上端面的外部，且其上顶料部的顶部延伸至所述上凹模内具有的最上端处设置的冲头配合圆弧段的下端面上。

3.根据权利要求2所述的一种针对有色金属连续多次挤压的挤管成形装置，其特征在于，所述上凹模的底部设置有防止其上凹模转动的止转键以及与所述下凹模定位配合的凸台，相应的，在所述下凹模的顶部开设有止转键凹槽以及凸台沉槽。

4.根据权利要求2所述的一种针对有色金属连续多次挤压的挤管成形装置，其特征在于，所述下顶料部为若干个均匀分布的第一竖直杆且该第一竖直杆的顶端与所述圆盘连接件相固定，所述上顶料部为若干个均匀分布的第二竖直杆且该第二竖直杆与所述延伸部的数量相匹配。

5.根据权利要求2所述的一种针对有色金属连续多次挤压的挤管成形装置，其特征在于，在连接所述第一液压油缸与第二液压油缸的油路上设置有调节所述型芯旋转速度的节流阀。

6.根据权利要求4所述的一种针对有色金属连续多次挤压的挤管成形装置，其特征在于，包含在所述下模座内部的下顶料部的外侧设置有套管，以及在所述齿轮组与所述下模座之间设置有推力球轴承。