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CN109311231A - 提供磨料装置的方法和增材地制造部件的方法 - Google Patents

提供磨料装置的方法和增材地制造部件的方法 Download PDF

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CN109311231A CN201780036500.2A CN201780036500A CN109311231A CN 109311231 A CN109311231 A CN 109311231A CN 201780036500 A CN201780036500 A CN 201780036500A CN 109311231 A CN109311231 A CN 109311231A
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Abstract

提供磨料装置的方法和增材地制造部件的方法。本发明涉及提供用于增材制造的磨料结构(2)的方法，其包括：确定粉末状基础材料(1)的一部分的设计，并且根据所确定的设计在基础材料(1)的床中选择性地固化所述部分，使得生成磨料结构(2)，其中，所述磨料结构(2)在所述基础材料的床中仍然是可移动的。此外，本发明涉及增材地制造的部件(10)，所述增材地制造的部件(10)包括具有小于100μm优选地小于60μm的表面粗糙度的内表面(4)。

Description

提供磨料装置的方法和增材地制造部件的方法
本发明涉及提供磨料装置(abrasive means)的方法和用于由基础材料制造部件的方法以及相应的部件，所述基础材料例如为粉末状和/或粒状基础材料。
提及的“部件”可以是任何陶瓷或金属部件或者甚至是塑料部件。优选地，部件被应用于或应该被应用于涡轮机器例如燃气涡轮的流动路径中。
在本文中，术语“增材(additive)”应该尤其表示逐层的、生成性的和/或由下而上的制造处理。本文所描述的增材制造优选地涉及粉末床(powder-bed)制造方法。
粉末床制造技术例如选择性激光熔化(SLM)、电子束熔化(EBM)或选择性激光烧结(SLS)是用于从例如粉末状材料的床制作、原型制作或制造零件或部件的相对公知的方法。用于这样的方法的常规装置或设置通常包括构建平台，在该构建平台上，在馈送基础材料的层——其可以之后例如通过激光束的能量熔化并且随后被固化——之后，逐层构建部件。层厚度由在粉末床之上移动并且去除多余材料的擦拭器(wiper)决定。典型的层厚度等于20μm或40μm。在制造期间，所述激光束在表面之上扫描并且熔化在选择的区域中的基础材料，所述选择的区域可以根据要制造的部件的几何结构由CAD文件来预先确定。
例如，根据EP 2 910 362 A1已知一种增材制造的方法。
通常，例如，与借助于囤积或熔模铸造制造的部件相比，经由粉末床制造技术生产或可生产的部件在表面性质方面受到限制。特别地，与常规制造的部件相比，增材地制造的部件具有固有的更粗糙的表面和/或更差的表面质量。然而，更粗糙的表面会在相应部件的预期操作期间例如作为涡轮的流动路径硬件的一部分的相应部件的预期操作期间造成关于热传递、气流或裂缝敏感性的问题。提及的缺点特别涉及不容易触及的表面或内表面，例如在实际构建之后针对后加工而言不容易触及的表面或内表面。
另一方面，增材地制造的部件的外表面可以在后处理步骤——例如常规加工或喷砂——中被加工或使其平滑，然而针对给出的原因，复杂的腔或内表面例如内冷却通道或其他表面非常难以精制。平滑或精制所述内表面的努力常导致堵塞的孔或开口并且因此不能从相应的腔中去除任何精制用介质或多余的基础材料。实际上，几乎不存在可行的用于精制所述内表面的方法并且提及的缺点不得不在一定程度上被接受。
因此，本发明的目的是提供通过其可以提供改善的增材地制造的部件的方式。
特别地，提出用于提供磨料装置以例如用于加工、精制和/或处理例如要被制造的结构或部件的腔的内表面的新颖方法。优选地，所述制造描述通过SLM的增材构建。
提及的目的通过独立权利要求的主题来实现。有利的实施方式是从属权利要求的主题。
本发明的一个方面涉及提供用于增材制造的磨料装置例如磨料结构的方法，该方法包括：确定粉末状或粒状的基本材料的要被固化以用于增材制造的部分的设计。所述确定可以包括确定所述部分的体积和/或用于所述部分的基础材料的质量。
术语“部分”可以涉及用于相应部件的要被固化以被例如直接或者间接处理例如辅助性处理的任何预定量的基础材料。
所述确定还包括限定设计或形状分布，所述设计或形状分布可能包括所述部分的尺寸信息。因此，所述部分不一定是连续量的基础材料。反而，该部分可以涉及基础材料的不同子部分。
方法还包括根据确定的设计或形状来在基础材料的床中选择性地例如增材地固化所述部分，使得生成磨料结构以例如作为辅助装置，然而，其中，磨料结构在基础材料的床中仍然是可移动的或保持可移动。换言之，磨料结构可以(宽松地)保留在材料床中。
在实施方式中，磨料结构不粘附地结合至或固定至任何另外的部件或结构，也不粘附地结合至或固定至构建平台。
所述基础材料可以特别地包括细粒部分(fine fraction)例如具有比如几十微米的平均颗粒直径的微细粉末以及可以由固化和/或聚结的粉末颗粒形成的更粗糙的粒状部分。
磨料结构优选地提供用于加工或处理增材地制造的部件的表面的加工装置。
在实施方式中，选择性地固化通过以下来被执行：根据磨料结构的所确定的设计、尺寸或形态来调节固化单元的扫描速度，所述固化单元例如为对应的增材制造系统的比如激光或电子束单元。特别地，在选择例如与常规或通常扫描速度相比降低的降低扫描速度时，产生深熔池，通过该深熔池，可以生成具有必需的尺寸的磨料结构。
在实施方式中，选择性地固化通过以下来被执行：根据磨料结构的期望的尺寸或形态来调节增材制造的一个或更多个另外的参数例如激光功率。
在实施方式中，该部分被固化为使得在基础材料的床内针对磨料结构形成固化的基础材料的多个簇(cluster)。根据该实施方式，可以致使磨料结构例如针对要制造的部件的内表面的机械处理更有效。
本发明的又一方面涉及一种增材地制造部件的方法，该方法包括：通过床增材地组装用于部件的结构使得该结构设置有内表面并且基础材料覆盖内表面的至少一部分。
增材地制造的方法还包括：提供如上面描述的磨料结构并且致动磨料结构，使得内表面通过磨料结构被机械地处理和/或加工。
在实施方式中，增材地制造的方法包括或涉及表面加工或机械处理方法。
由于提及的基础材料的致动，所述基础材料优选地在部件的内表面上或相对于部件的内表面移动使得内表面被处理。所述处理可以涉及在基础材料与内表面之间的加工、磨削、精制、抛光、烧蚀或另外的或不同的摩擦或研磨处理(反之亦然)。
在实施方式中，所述设计或确定通过计算机算法和/或计算机辅助算法(参见下文)执行，使得内表面可以被优选地有效地机械处理。此外，提及的确定和/或设计可以利用计算机辅助制造(CAM)和/或计算机辅助设计(CAD)装置的辅助被执行。另外，可以管理仿真装置以用于提及的方法步骤。提及的对簇的尺寸、体积或形状的选择可以特别地通过基于软件的方法或软件程序来选择或计算，其中，例如，簇的阈值或最大尺寸可以例如经由预先选择的簇体积来限定。
本方法有利地能够执行用于机械地处理和/或加工例如研磨地加工增材地组装的结构的内表面的新颖加工方法。由此可以克服提及的由所制造的结构或部件的固化材料的固有粗糙度造成的缺点。
特别地，通常表面粗糙度目前强烈地影响增材地制造的部件的振荡稳定性，其中，特别地，深度粗糙度会是至关重要的。
大多数增材地制造的或原型制作的零件的长期(振荡)稳定性的提高可以例如通过改善特别是内表面的表面粗糙度或使其平滑来实现，这是由于内表面不易后加工。这个方面特别至关重要，这是由于特别是在高性能材料和部件例如热应力高的涡轮部件的制作中增材制造不断增加的重要性。因此，为了确保可接受的热稳定性、破裂和蠕变应力敏感性和产品寿命，对增材制造中表面性质的改善存在迫切的需求。
另外，例如，由于内通道的改善的表面质量可以引导和/或提高气流，因此可以显著提高涡轮部件的冷却效率。此外，不用考虑部件的污染，这是因为研磨或加工介质优选地是与制造部件的基础材料无论如何相同的基础材料。这个方面对于超合金部件例如最高性能的基于镍或钴的合金的制造特别重要，其中，污染物的痕迹可能已经毁坏了必要的微观结构和/或在对破裂(cracking)、断裂(rupture)或蠕变应力敏感性方面的材料性质。
在实施方式中，结构被组装使得内表面至少部分限定在其中保留或可以保留基础材料的腔。因此，基础材料有利地与内表面和/或空间接触或连通。
在实施方式中，磨料结构是磨料喷射装置，其中，优选地，流体或压力喷射例如被从腔的外部引导通过腔的开口，使得根据本发明通过磨料结构机械地处理内表面。根据该实施方式，内表面可以以有利的方式处理，特别是当将相应的喷射从两个相对侧引导进入腔中时。
在实施方式中，磨料结构是振动磨料装置。例如，在这个方面组装的结构可以例如通过摇动器(shaker)或振动器(vibrator)以振动的方式——例如摇动——被致动(参见上文)。根据该实施方式，优选地被捕获在腔内的用于部件的(组装的)结构、磨料结构和/或粉末状基础材料以预定的频率或频率范围被致动。
磨料结构可以通过以下来被形成：例如比如利用增材制造设备的激光束来部分地或局部地固化基础材料，使得在基础材料的床内形成固化的基础材料的一个或更多个即至少一个簇(参见上文)，其中借助所述增材制造设备的激光束，基础材料可以被过扫描(over-scanned)以用于固化。
在实施方式中，腔包括至少一个开口，其中，针对例如借助于磨料喷射例如喷砂来进行的基础材料的致动，可以将喷射流体引入腔中。
在实施方式中，腔包括可以借助于提及的磨料喷射技术提高内表面的处理效率的两个开口。
在实施方式中，在增材组装之后，例如通过密封件或包封件来至少部分地密封或封闭腔。这可以通过普通技术人员已知的任何合适的装置例如胶来执行。可替选地，仅多孔结构就可以足够用于密封腔。从而优选的是在致动之后所述密封件可以容易地被释放或去除并且包封件或密封件可以容易地被应用。
在实施方式中，方法包括：在磨料结构的致动之后，例如至少部分地致动之后，打开腔或者使腔解密封，使得基础材料和/或磨料结构可以至少部分地从腔中去除，优选地全部或者几乎全部被去除。
在实施方式中，或者所述结构构成部件，或者通过另外或额外的增材构建或组装来完成结构或其制造以提供部件。
在实施方式中，在基础材料已经被致动之后，基础材料至少部分地优选地全部从腔中去除。
在实施方式中，借助于增材制造技术例如选择性激光熔化来有利地完成部件或其增材制造。
在实施方式中，完成部件，其中，腔中留下或保留一个或更多个簇，以例如用于抑制在部件的操作期间的动荷载，例如振动或振荡。在这种情况下，部件可以是旋转部件，例如暴露于在其预期的操作中相当大的机械或热动荷载或应力的涡轮部件。
在实施方式中，基础材料至少部分地从腔中去除并且一个或更多个簇保留在腔中，以例如用于抑制在部件的操作期间的所述荷载。
在实施方式中，方法包括：在增材组装之后并且有利地在腔的任何封闭之前，将加工流体引入腔中。所述加工流体可以包括任何液体或气体介质。优选地，加工流体是或包括除了基础材料之外可以包括另外的磨料的流体。
在实施方式中，加工流体是在超声波加工领域中已知的流体。
在实施方式中，方法包括例如在致动期间将超声波施加至结构和/或基础材料。
本发明的又一方面涉及通过该方法或可以通过该方法提供或制造的部件，其中，部件包括加工后的或改善的内表面。
在实施方式中，容易制造或构建的部件的内表面的表面粗糙度小于100μm，优选地小于60μm或甚至更小。这样的表面粗糙度表示通过常规增材制造技术通常不可实现的范围。所述表面粗糙度可以表示平均(表面)粗糙度、粗糙度的深度、均方粗糙度或(算术)平均粗糙度指数。
在实施方式中，容易制造的部件的内表面包括具有小于100μm优选地小于80μm的特征尺寸的表面特征。提及的特征优选地表示预期的并且相应地设计的几何结构的特征，其中，所述特征可以优选地已经存在于用于部件的相应CAD和/或CAM模型中。
与所描述的提供磨料装置的方法和/或用于增材制造的方法相关的优点也可以适用于部件，并且反之亦然。
根据下面结合附图的示例性实施方式的描述，进一步的特征、便利之处和有利的改进变得明显。
图1至图4表示提供磨料结构以例如用于加工增材地制造的部件的内表面的方法的不同方法步骤。所述方法可以是新颖的增材制造方法的一部分。
图1表示组装的结构的设置的示意性截面图。
图2表示增材地组装的部件的示意性截面图。
图3表示图2的设置的示意性截面图，其中，正根据本发明的实施方式来处理结构的内表面。
图4表示部件的示意性截面图，其中，正根据本发明的另一实施方式来处理内表面。
图5表示部件的示意性截面图，其中，磨料结构正被从部件的腔中去除。
图6表示容易组装的部件的示意性截面图，其中，磨料结构保留在腔中。
在附图中，相同的元素、同一种类的元素和相等作用的元素可以被提供相同的附图标记。
图1表示用于部件10的部分地组装的结构9。结构9以及部件10优选地通过基于粉末床的技术制造。结构9优选地已通过基础材料1的粉末床进行了组装(参见下文)。
增材制造方法如本文中所述优选地涉及选择性激光熔化或电子束熔化，其中，例如通过激光或电子束(在图中未明确指出)逐层固化粉末状或粒状基础材料1(参见下文的附图标记1)以便组装用于部件10的结构9。
部件10优选地是用于应用于涡轮机器例如燃气涡轮的流动路径硬件中的部件。部件10优选地由超合金制造，超合金例如为用于燃气涡轮的基于镍或钴的超合金。然后可以相应地选择用于结构1的粉末状和/或粒状基础材料2。
结构1可以构成部件。可替选地，结构1可以仅表示整个或容易制造或组装的部件10的一部分。结构1和部件10可以被同义地引用。
图1中，示出腔3或空间由增材地组装的结构9限定。腔3至少部分地由优选是粉末状和/或粒状结构的基础材料1填充。结构1优选地已由相同的基础材料组装成，其中，腔3中剩余的基础材料可以是优选地从结构9的制造或组装中剩余的多余的基础材料。
图1中特别地示出结构9被组装在基底8上，例如用于增材制造的基础平台上。
结构9特别地构成要制造的部件10的一部分。结构9特别地包括粘附至基底8的基部和两个竖直壁部(没有明确指出)，其中该结构以多个不同的固化步骤被逐层制造或已经被逐层制造。
基部可以是涡轮叶片的根部。
为了固化，示出的固化单元20可以包括激光或电子束(参见上文)。结构被组装使得结构9的壁部限定或保留粉末状基础材料1。
此外，图1中示出磨料装置被设置在结构9的内部，以例如用于机械地处理或(研磨地)加工结构9的内表面4。磨料装置优选地是包括多个簇7的磨料结构2。
簇7优选地通过以下来被制造或组装：基础材料1的粉末床在结构9的内部中被局部地和/或部分地固化(参见下文)并且不粘附至结构9和/或基底8。
内表面4具有或包括由“锯齿形”或不均匀形态指示的一定的(固有的)粗糙度。对于相应的增材制造技术，所述形态会是不期望的且固有存在的。特别地，尽管使得有多个优点，但是选择性激光熔化技术通常仅显现差的表面质量，这对通常不能后处理的内冷却通道例如用于应用于涡轮部件的冷却通道而言至少可能是不足的。
在实际形成簇7或簇7的固化之前，出于预期的目的，不得不确定或定制簇7的尺寸和形状(分布)。特别地，设计或确定是通过计算机算法和/或计算机辅助算法执行的，使得内表面可以优选地被有效地处理。此外，提及的确定和/或设计可以利用计算机辅助制造(CAM)和/或计算机辅助设计(CAD)装置被执行。另外，可以管理仿真装置以用于提及的方法步骤。提及的对簇7的尺寸、体积或形状的选择可以特别是通过基于软件的方法或软件程序进行选择或计算，其中，例如，可以例如经由预先选择的簇的体积来限定簇的阈值或最大尺寸。
方法还包括根据确定的设计或形状来在基础材料的床中选择性地例如增材地固化所述部分，使得生成磨料结构以例如作为辅助装置，然而，其中，磨料结构在基础材料的床中仍然是可移动的或保持可移动。换言之，磨料结构可以被保留在由粉末状基础材料形成的床中。
在部件的增材组装期间，所述簇7优选地在粉末床中形成或可形成，其中，例如，比如利用常规固化激光束局部地扫描(粉末状)基础材料的某些部分，其中，选择制造条件使得不发生簇的烧结或粘附。例如，与固化操作的常规增材制造相比，扫描速度可以降低，使得产生允许粉末颗粒聚结或固化成簇7的特别深的熔池。
另外，可以与期望的簇的几何结构相对应地选择和/或调节另外的参数。所述参数可以是激光或电子束的束分布、粉末沉积率、暴露部分的尺寸和/或形状、暴露或扫描速度、束聚焦的参数、固化功率(激光功率)、惰性气体的流动速度、层厚度、熔池厚度、扫描轨迹的参数。
优选地，簇在床或腔中可自由地移动。可以选择簇7的尺寸和/或形状使得在基础材料和/或磨料装置2被致动时，内表面4可以被机械地和/或研磨地处理或加工以便精制内表面(参见图3和图4)。
实际上，图1示例性地示出6个簇7，所述簇7可以在容易地构建实际部件之前在增材制造过程期间被形成。因此，所述簇7可以在例如部件10的腔被完成之前形成。
图2示出制造的状态，其中，优选地，部件10被完成并且部件10包括腔3。借助于开口5，腔3可以优选地与部件10的外部连通。
因此，部件10优选地是燃气涡轮的至少部分中空的部件，例如涡轮机翼、机叶或叶片，其优选地被增材地制造有腔3，例如在涡轮的操作期间用于部件的有效冷却的冷却通道。
部件10可以被制造有另外的开口5，开口5可以例如在基底由于制造的完成而已经去除之后被显现或打开。
图3中示出：根据本发明，提及的磨料结构2优选地由簇7构成，并且进一步可能地，粉末状基础材料1用于或已经用于机械处理，例如内表面4的研磨性加工。
粉末状基础材料1还可以用于提及的表面精制，其中，这种精制可能与由簇7执行的精制相比不太有效。
优选地，加工主要是由簇7引起的研磨执行。因此，多余的粉末状基础材料可能可以在簇7的致动之前并根据簇7的致动从腔中被去除，例如吸出。
提及的簇7的致动可以例如使用诸如摇动台的致动或振动的基底(参见图3中虚线轮廓线和箭头A)例如借助于摇动基底来通过喷射研磨和/或振动研磨来被执行。
提及的致动可以被执行以实现用于改善内表面4的粗糙度的材料烧蚀。然而，所述研磨还可以实现抛光，使得仅在很小的研磨效果的情况下精制表面。
为了有利的致动，提及的开口5可以已由包封件6封闭或密封。包封件6可以是密封件，例如胶或多孔材料，借助包封件6，腔3优选地被制成对粉末密封和/或封闭，使得即使设置被翻转或其取向变化，基础材料2也不能从腔中逸出。这可以由对普通技术人员已知的任何装置执行。优选地，密封被执行使得包封件6可以在之后例如在磨料结构的致动之后容易地被释放。
例如，与图1和图2相比，图3进一步表示“粗糙”内表面已经被机械地处理和精制，例如研磨地磨削或抛光，其中，已经改善了粗糙度或表面质量。因此，已经生成和/或提供了特别精制的、均匀的和/或改善的内表面4’，其允许在其预期的操作中部件性能的提高，例如，由于平滑的内表面几何结构而提高的冷却效率。
尽管图中没有指示，但容易制造的部件的内表面4’可以包括具有例如低至100μm或更小例如80μm或甚至更小的特征尺寸的表面特征。提及的特征优选地表示预期的并且相应地设计的几何结构的特征，其中，所述特征可以优选地已经存在于对应的CAD中和/或参见用于部件的模型。所述特征可以适用于旋转器(twirler)或制表机(tabulator)，例如，其中，制表机可以影响制表并且因此提高容易制造的涡轮部件中的冷却效率。
在图4中，示出基底8已经例如通过常规手段被去除。此外，示出的箭头B指示可以通过开口5将空气或压力喷射引导或引入腔3中，使得基础材料2的粉末颗粒以及优选地聚结粉末7的簇7打旋并且因此促进以有利的方法对内表面4进行加工或研磨处理。特别地，将喷射从结构9的两个相对侧——即从上侧和下侧或从两个相对的横向侧——引入腔中。
根据本发明，方法可以包括将超声波施加至结构和/或基础材料例如研磨用的成簇的结构，以用于致动。
在所描述的腔的开口5尚未面向上使得基础材料被俘获在内部的情况下，方法可以包括改变设置的取向使得开口朝向上。在这种情况下，可以省略密封开口5的处理步骤。除了图中的指示之外，结构1可以被组装使得其包括例如在结构的相对的侧或在其顶侧处的多于一个的开口，例如两个或更多个开口。
因此，开口可以或者在之后被加宽或者被至少部分地封闭，并且/或者簇可以被粉碎成例如更小的部分。
图5中示出部件10被完成构建和/或制造，其中，簇7例如已经经由下方开口的扩大而从腔中被去除。
尽管图中没有示出，但是描述的增材制造方法可以描述在基础材料——无论粉末状、粒状或成簇的形状——已经被用于内表面4、4’的精制以及/或者基础材料2已经从腔3中被去除之后的进一步的构建或组装步骤。
除了图5中的表示之外，如图6中所示，提及的簇7可以保留在腔中，例如用于抑制在部件10的操作期间的动荷载(dynamic load)。图6中进一步示出已经容易地制造了部件，其中，之后，如所描述的，基础材料1可以被去除并且磨料结构2被致动。
可替选地，连同粉末状基础材料2一起，簇7可以例如通过开口5被去除。
显示的处理的内表面4’优选地被精制、改善或处理使得其提供小于100μm优选地小于60μm或者甚至更小的表面粗糙度或平均粗糙度指数。部件10和/或结构1在通过本精制和/或制造方法处理时可以显示仅15μm的表面粗糙度或粗糙度深度。这可以特别地表示不能通过常规增材制造处理实现的表面质量。
另外，本方法允许生成具有改善的(结构的)分辨率或锐度的表面特征的用于部件10的内表面或腔(参见上文)。
优选地，根据本发明提供增材制造设备(未明确指出)，其中，所述设备可以包括装置100。所述设备可以是用于选择性激光熔化的设备。
本发明的保护范围不限于上文中给出的示例。本发明体现在每个新颖的特征和特征的每个组合中，其特别地包括权利要求中陈述的任何特征的每种组合，即使这种特征或特征的这种组合在权利要求或示例中未明确陈述。

Claims (12)

1.一种提供用于增材制造的磨料结构(2)的方法，包括以下步骤：
确定粉末状基础材料(1)的一部分的设计；
根据所确定的设计在所述基础材料(1)的床中选择性地固化所述部分，使得生成磨料结构(2)，其中，所述磨料结构(2)在所述基础材料(2)的所述床中是可移动的。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述选择性地固化通过以下来被执行：根据所述磨料结构(2)的所确定的设计来调节固化单元(20)的扫描速度，所述固化单元(20)例如为对应的增材制造系统的激光单元。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述部分的设计被确定为使得在所述基础材料(1)的床内针对所述磨料结构(2)形成多个簇(2)。
4.一种用于增材地制造部件(10)的方法，包括：
通过所述床增材地组装用于所述部件(10)的结构(9)，使得所述结构(9)设置有内表面(4)并且所述基础材料(1)覆盖所述内表面(4)的至少一部分，
根据前述权利要求中的一项提供所述磨料装置(2)，以及
致动所述磨料结构(2)，使得通过所述磨料结构(2)机械地处理所述内表面(4)。
5.根据权利要求1所述的方法，其中，所述结构(1)被组装为使得所述内表面(4)限定腔(3)，所述磨料结构(2)被保留在所述腔(3)中。
6.根据权利要求4或5所述的方法，其中，所述磨料结构(2)是磨料喷射装置，并且其中，流体或压力喷射被从所述腔(3)的外部引导通过开口(5)，使得通过所述磨料结构(2)机械地处理所述内表面(4)。
7.根据权利要求4或5中的一项所述的方法，其中，所述磨料结构(2)是振动磨料装置。
8.根据权利要求4至7中的一项所述的方法，其中，所述设计的所述确定通过计算机算法执行，使得所述内表面(4)能够有效地被机械地处理。
9.根据权利要求4至8中的一项所述的方法，其中，在所述增材地组装之后，密封所述腔(3)。
10.根据权利要求4至9中的一项所述的方法，包括：在所述磨料结构(2)的致动之后，打开所述腔(3)，使得所述基础材料(1)和/或所述磨料装置(2)能够至少部分地从所述腔(3)中去除。
11.根据权利要求4至10中的一项所述的方法，其中，完成所述部件(10)，并且所述一个或更多个簇(2)被保留在所述腔(3)中，以例如用于抑制在所述部件(10)的操作期间的动荷载。
12.一种通过根据前述权利要求中的一项所述的方法来增材地制造的部件(10)，还包括具有小于100μm优选地小于60μm的表面粗糙度的内表面(4)。
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