CN109289446A - 一种石油冶炼脱硫系统 - Google Patents
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Abstract
本发明属于脱硫设备技术领域，具体的说是一种石油冶炼脱硫系统，包括烟道、脱硫入管、脱硫出管、脱硫室和搅拌单元，烟道通过支架设置于地面上方，地面设置脱硫室，脱硫室位于烟道的下方，脱硫室内储存吸收液；脱硫入管和脱硫出管左右对称倾斜设置，脱硫入管和脱硫出管位于烟道和脱硫室之间，脱硫入管和脱硫出管上端分别与烟道相通，脱硫入管和脱硫出管下端分别与脱硫室内部相通，脱硫入管和脱硫出管侧壁上设置储存槽，储存槽用于使烟气中因螺旋板转动时的离心力而甩出的金属颗粒进入储存槽实现收集，脱硫入管和脱硫出管之间的烟道内设置旁通气门。本发明提高了脱硫效果。
Description
技术领域
本发明属于脱硫设备技术领域，具体的说是一种石油冶炼脱硫系统。
背景技术
石油是一项组分成分较为复杂的系统，它主要是由不同的碳氢化合物混合而成，其包含了硫、氧、氮、磷等诸多的元素，在石油冶炼的过程中，需要采取多种物理或者化学方法将石油变成汽油、柴油、液化石油气等不同品种。当前形势下，人们对环境保护越来越重视，而汽油在燃烧过程中，通常会产生二氧化硫气体，这种气体对环境会造成巨大的污染；所以，在石油冶炼过程中，通常会将石油中的硫元素进行更深层次的脱硫处理，这样做的目的是为了提炼出汽油中的硫元素含量能够保持在规定的范围之内。在脱硫装置中，基于石灰石-石膏法的湿式方法占据主流，其中也多采用喷雾方式。该喷雾式脱硫装置在吸收塔中对排烟喷射含有湿式脱硫剂的吸收液，以在吸收塔内利用吸收液对排烟中的硫氧化物进行脱硫，现有的脱硫装置存在脱硫效果不理想的问题。
发明内容
为了弥补现有技术的不足，本发明提出的一种石油冶炼脱硫系统。本发明主要用于解决石油冶炼过程中如何提高脱硫效率的问题。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种石油冶炼脱硫系统，包括烟道、脱硫入管、脱硫出管、脱硫室和搅拌单元，所述烟道通过支架设置于地面上方，地面设置脱硫室，脱硫室位于烟道的下方，脱硫室内储存吸收液；所述脱硫入管和脱硫出管左右对称倾斜设置，脱硫入管和脱硫出管位于烟道和脱硫室之间，脱硫入管和脱硫出管上端分别与烟道相通，脱硫入管和脱硫出管下端分别与脱硫室内部相通，脱硫入管和脱硫出管侧壁上设置储存槽，储存槽用于使烟气中因螺旋板转动时的离心力而甩出的金属颗粒进入储存槽实现收集，脱硫入管和脱硫出管之间的烟道内设置旁通气门，脱硫入管在与烟道的连通部位设置向下倾斜的喷头，脱硫室内设置泵和水管，水管上端与脱硫入管内的喷头相连通，泵将脱硫室内的吸收液通过喷头喷入脱硫入管，使烟气在进入脱硫入管后便开始被吸收液吸收；
所述搅拌单元包括转轴、驱动单元、一号齿轮、搅拌桨、螺旋板、磁铁盘、磁铁块和一号锥齿轮，所述转轴竖直安装在脱硫室内，转轴下部安装一号齿轮，转轴通过脱硫室上方的驱动单元实现转动；所述搅拌桨安装在转轴的下端，搅拌桨用于对脱硫室内的吸收液进行搅拌，实现吸收液与烟气的充分接触，提高脱硫效果；所述脱硫入管和脱硫出管内均设置螺旋板，且脱硫入管和脱硫出管内的螺旋板旋向相反，螺旋板采用分段式结构，螺旋板相接触的端部分别固联磁铁盘，相邻磁铁盘相互排斥，磁铁盘外周设置磁铁块，相邻磁铁盘上的磁铁块相互吸引，最下方的螺旋板端部分别安装与一号齿轮啮合的一号锥齿轮；所述螺旋板通过表面设置的滚轮与脱硫入管和脱硫出管的管壁接触。工作时，将旁通气门关闭使烟气进入脱硫入管，驱动单元带动转轴转动，通过一号齿轮与一号锥齿轮的啮合传动使螺旋板转动，脱硫入管内的相邻螺旋板之间由于磁铁盘的存在而相互分离，同时磁铁块的存在使下方的螺旋板带动上方的螺旋板转动，从而脱硫入管内的螺旋板不仅转动同时还发生上下运动，使脱硫入管内的烟气充分的混匀，泵将脱硫室内的吸收液通过喷头喷入脱硫入管，使烟气在进入脱硫入管后便开始被吸收液吸收，烟气进入脱硫室后，在搅拌桨的带动下烟气进一步与吸收液充分接触，使脱硫效果更佳，脱硫后的烟气进入脱硫出管在螺旋板的带动下排出，重新回到烟道内，螺旋板通过滚轮与脱硫入管和脱硫出管的管壁接触，一方面对螺旋板起到了支撑的效果，另一方面使螺旋板与管壁之间的摩擦力减小，提高了使用寿命。
所述螺旋板从上往下厚度逐渐增加；所述滚轮通过支撑板安装在螺旋板上；所述支撑板上设置插槽，支撑板通过插槽卡住螺旋板实现安装，且螺旋板上的支撑板的插槽从上往下逐渐增加。滚轮通过支撑板上设置的卡槽安装在螺旋板上，有螺旋板的厚度逐渐变化，在螺旋板转动时支撑板的卡槽与螺旋板能够实现紧密接触，保证了支撑板的稳定。
所述一号锥齿轮与螺旋板连接的端面设置限位块；所述限位块与一号齿轮的上端面形成面接触，从而限制一号锥齿轮的下移。由于一号锥齿轮处于倾斜状态，在重力作用下，螺旋板和一号锥齿轮容易发生下滑，限位块通过与一号齿轮的上端面之间的挤压来阻止一号锥齿轮的下滑，保证了一号锥齿轮与一号齿轮的正常啮合，提高了工作的稳定性。
所述限位块与一号齿轮接触的端面设置凹槽，凹槽内设置弹性气囊；所述脱硫室底部设置曝气头，曝气头通过气管和单向阀与弹性气囊相连通。限位块随着一号锥齿轮转动时，由于限位块与一号齿轮之间的相对转动，使弹性气囊产生压缩，弹性气囊产生的压缩空气通过曝气头喷出，加速了吸收液的运动和烟气的扰动，进一步提高了吸收液对烟气的脱硫效果。
所述驱动单元包括固定筒、套筒、固定箱、风轮和锥齿轮组，所述固定筒安装在脱硫室的上方，固定筒上方固联套筒，套筒穿过烟道上端安装固定箱；所述转轴上端穿过固定筒和套筒并延伸到固定箱内部；所述风轮转动安装在固定箱上，风轮通过固定箱内设置的锥齿轮组驱动转轴转动；所述转轴内部沿轴线方向设置有贯穿的通气孔，通气孔与固定箱相通，风轮上设置将外界的空气引入固定箱的透气孔,吹入风轮的空气经透气孔和通气孔进入脱硫室，提高脱硫室内烟气与吸收液的混合效果。风轮在风力的带动下通过锥齿轮组带动转轴转动，减少了化石能源的消耗，降低了成本。
所述固定筒内设置与脱硫室相通的“U”型气体流道；所述脱硫出管与脱硫室相连通的一端设置挡板，挡板用于使脱硫室内的气体只有经过“U”型气体流道才能进入脱硫出管，脱硫出管内最下方的螺旋板通过转动轴穿过挡板与一号锥齿轮连接；所述转轴位于固定筒内的部分设置扇叶，固定筒侧壁上设置散热通孔。“U”型气体流道和挡块的设计使脱硫室内的烟气需经“U”型气体流道才能排出，使脱硫室内的烟气在脱硫室内存留的时间更长，延长了吸收液对烟气的有效脱硫时间，脱硫效果更好，扇叶随着转轴转动，加速了固定筒内外空气的对流，对固定筒的“U”型气体流道内的烟气起到了降温的效果。
本发明的有益效果如下：
1.本发明所述的一种石油冶炼脱硫系统，本发明通过在脱硫入管内设置分段式的螺旋板，使进入脱硫室内的烟气处于扰动状态，烟气进入脱硫室后，在搅拌桨的带动下烟气与吸收液充分接触，使脱硫效果更佳。
2.本发明所述的一种石油冶炼脱硫系统，本发明通过设置挡块以及在固定筒内设置“U”型气体流道，延长了吸收液对烟气的有效脱硫时间，脱硫效果更好。
附图说明
图1是本发明的主视图；
图2是本发明图1中A-A剖视图；
图3是本发明图1中的B处局部放大图；
图4是本发明图1中的C处局部放大图；
图5是本发明滚轮通过支撑板安装在螺旋板上的示意图；
图中：烟道1、脱硫入管2、脱硫出管3、脱硫室4、搅拌单元5、支架11、储存槽21、旁通气门12、转轴51、驱动单元52、一号齿轮53、搅拌桨54、螺旋板55、磁铁盘56、磁铁块57、一号锥齿轮58、滚轮6、支撑板7、插槽71、限位块8、弹性气囊10、曝气头9、固定筒521、套筒522、固定箱523、风轮524、锥齿轮组525、“U”型气体流道526、挡板31、扇叶59。
具体实施方式
使用图1-图5对本发明一实施方式的一种石油冶炼脱硫系统进行如下说明。
如图1和图3所示，本发明所述的一种石油冶炼脱硫系统，包括烟道1、脱硫入管2、脱硫出管3、脱硫室4和搅拌单元5，所述烟道1通过支架11设置于地面上方，地面设置脱硫室4，脱硫室4位于烟道1的下方，脱硫室4内储存吸收液；所述脱硫入管2和脱硫出管3左右对称倾斜设置，脱硫入管2和脱硫出管3位于烟道1和脱硫室4之间，脱硫入管2和脱硫出管3上端分别与烟道1相通，脱硫入管2和脱硫出管3下端分别与脱硫室4内部相通，脱硫入管2和脱硫出管3侧壁上设置储存槽21，储存槽21用于使烟气中因螺旋板55转动时的离心力而甩出的金属颗粒进入储存槽21实现收集，脱硫入管2和脱硫出管3之间的烟道1内设置旁通气门12，脱硫入管2在与烟道1的连通部位设置向下倾斜的喷头，脱硫室4内设置泵和水管，水管上端与脱硫入管2内的喷头相连通，泵将脱硫室4内的吸收液通过喷头喷入脱硫入管2，使烟气在进入脱硫入管2后便开始被吸收液吸收；
所述搅拌单元5包括转轴51、驱动单元52、一号齿轮53、搅拌桨54、螺旋板55、磁铁盘56、磁铁块57和一号锥齿轮58，所述转轴51竖直安装在脱硫室4内，转轴51下部安装一号齿轮53，转轴51通过脱硫室4上方的驱动单元52实现转动；所述搅拌桨54安装在转轴51的下端，搅拌桨54用于对脱硫室4内的吸收液进行搅拌，实现吸收液与烟气的充分接触，提高脱硫效果；所述脱硫入管2和脱硫出管3内均设置螺旋板55，且脱硫入管2和脱硫出管3内的螺旋板55旋向相反，螺旋板55采用分段式结构，螺旋板55相接触的端部分别固联磁铁盘56，相邻磁铁盘56相互排斥，磁铁盘56外周设置磁铁块57，相邻磁铁盘56上的磁铁块57相互吸引，最下方的螺旋板55端部分别安装与一号齿轮53啮合的一号锥齿轮58；所述螺旋板55通过表面设置的滚轮6与脱硫入管2和脱硫出管3的管壁接触。工作时，将旁通气门12关闭使烟气进入脱硫入管2，驱动单元52带动转轴51转动，通过一号齿轮53与一号锥齿轮58的啮合传动使螺旋板55转动，脱硫入管2内的相邻螺旋板55之间由于磁铁盘56的存在而相互分离，同时磁铁块57的存在使下方的螺旋板55带动上方的螺旋板55转动，从而脱硫入管2内的螺旋板55不仅转动同时还发生上下运动，使脱硫入管2内的烟气充分的混匀，泵将脱硫室4内的吸收液通过喷头喷入脱硫入管2，使烟气在进入脱硫入管2后便开始被吸收液吸收，烟气进入脱硫室4后，在搅拌桨54的带动下烟气进一步与吸收液充分接触，使脱硫效果更佳，脱硫后的烟气进入脱硫出管3在螺旋板55的带动下排出，重新回到烟道1内，螺旋板55通过滚轮6与脱硫入管2和脱硫出管3的管壁接触，一方面对螺旋板55起到了支撑的效果，另一方面使螺旋板55与管壁之间的摩擦力减小，提高了使用寿命。
如图5所示，所述螺旋板55从上往下厚度逐渐增加；所述滚轮6通过支撑板7安装在螺旋板55上；所述支撑板7上设置插槽71，支撑板7通过插槽71卡住螺旋板55实现安装，且螺旋板55上的支撑板7的插槽71从上往下逐渐增加。滚轮6通过支撑板7上设置的卡槽安装在螺旋板55上，螺旋板55的厚度逐渐变化，在螺旋板55转动时支撑板7的卡槽与螺旋板55能够实现紧密接触，又因为插槽71的尺寸也是从上往下不断增大，使得滚轮6均匀分布在螺旋板55上，保证了支撑板7的稳定。
如图1和图4所示，所述一号锥齿轮58与螺旋板55连接的端面设置限位块8；所述限位块8与一号齿轮53的上端面形成面接触，从而限制一号锥齿轮58的下移。由于一号锥齿轮58处于倾斜状态，在重力作用下，螺旋板55和一号锥齿轮58容易发生下滑，限位块8通过与一号齿轮53的上端面之间的挤压来阻止一号锥齿轮58的下滑，保证了一号锥齿轮58与一号齿轮53的正常啮合，提高了工作的稳定性。
如图4所示，所述限位块8与一号齿轮53接触的端面设置凹槽，凹槽内设置弹性气囊10；所述脱硫室4底部设置曝气头9，曝气头9通过气管和单向阀与弹性气囊10相连通。限位块8随着一号锥齿轮58转动时，由于限位块8与一号齿轮53之间的相对转动，使弹性气囊10产生压缩，弹性气囊10产生的压缩空气通过曝气头9喷出，加速了吸收液的扬起和雾化，进而增加了吸收液与烟气的接触面积，进一步提高了吸收液对烟气的脱硫效果。
如图1所示，所述驱动单元52包括固定筒521、套筒522、固定箱523、风轮524和锥齿轮组525，所述固定筒521安装在脱硫室4的上方，固定筒521上方固联套筒522，套筒522穿过烟道1上端安装固定箱523；所述转轴51上端穿过固定筒521和套筒522并延伸到固定箱523内部；所述风轮524转动安装在固定箱523上，风轮524通过固定箱523内设置的锥齿轮组525驱动转轴51转动；所述转轴51内部沿轴线方向设置有贯穿的通气孔，通气孔与固定箱523相通，风轮524上设置将外界的空气引入固定箱523的透气孔,吹入风轮524的空气经透气孔和通气孔进入脱硫室4，提高脱硫室4内烟气与吸收液的混合效果，同时能够起到降温的效果。风轮524在风力的带动下通过锥齿轮组525带动转轴51转动，减少了化石能源的消耗，降低了成本。
如图1和图2所示，所述固定筒521内设置与脱硫室4相通的“U”型气体流道526；所述脱硫出管3与脱硫室4相连通的一端设置挡板31，挡板31用于使脱硫室4内的气体只有经过“U”型气体流道526才能进入脱硫出管3，脱硫出管3内最下方的螺旋板55通过转动轴穿过挡板31与一号锥齿轮58连接；所述转轴51位于固定筒521内的部分设置扇叶59，固定筒521侧壁上设置散热通孔。“U”型气体流道526和挡块的设计使脱硫室4内的烟气需经“U”型气体流道526才能排出，使脱硫室4内的烟气在脱硫室4内存留的时间更长，延长了吸收液对烟气的有效脱硫时间，脱硫效果更好，扇叶59随着转轴51转动，加速了固定筒521内外空气的对流，对固定筒521的“U”型气体流道526内的烟气起到了降温的效果。
具体流程如下：
工作时，将旁通气门12关闭使烟气进入脱硫入管2，驱动单元52带动转轴51转动，通过一号齿轮53与一号锥齿轮58的啮合传动使螺旋板55转动，脱硫入管2内的相邻螺旋板55之间由于磁铁盘56的存在而相互分离，同时磁铁块57的存在使下方的螺旋板55带动上方的螺旋板55转动，从而脱硫入管2内的螺旋板55不仅转动同时还发生上下运动，使脱硫入管2内的烟气充分的混匀，泵将脱硫室4内的吸收液通过喷头喷入脱硫入管2，使烟气在进入脱硫入管2后便开始被吸收液吸收，烟气进入脱硫室4后，在搅拌桨54的带动下烟气进一步与吸收液充分接触，使脱硫效果更佳，脱硫后的烟气进入脱硫出管3在螺旋板55的带动下排出，重新回到烟道1内，螺旋板55通过滚轮6与脱硫入管2和脱硫出管3的管壁接触，一方面对螺旋板55起到了支撑的效果，另一方面使螺旋板55与管壁之间的摩擦力减小，提高了使用寿命。
滚轮6通过支撑板7上设置的卡槽安装在螺旋板55上，有螺旋板55的厚度逐渐变化，在螺旋板55转动时支撑板7的卡槽与螺旋板55能够实现紧密接触，保证了支撑板7的稳定。
由于一号锥齿轮58处于倾斜状态，在重力作用下，螺旋板55和一号锥齿轮58容易发生下滑，限位块8通过与一号齿轮53的上端面之间的挤压来阻止一号锥齿轮58的下滑，保证了一号锥齿轮58与一号齿轮53的正常啮合，提高了工作的稳定性。
限位块8随着一号锥齿轮58转动时，由于限位块8与一号齿轮53之间的相对转动，使弹性气囊10产生压缩，弹性气囊10产生的压缩空气通过曝气头9喷出，加速了吸收液的运动和烟气的扰动，进一步提高了吸收液对烟气的脱硫效果。
风轮524在风力的带动下通过锥齿轮组525带动转轴51转动，减少了化石能源的消耗，降低了成本。
“U”型气体流道526和挡块的设计使脱硫室4内的烟气需经“U”型气体流道526才能排出，使脱硫室4内的烟气在脱硫室4内存留的时间更长，延长了吸收液对烟气的有效脱硫时间，脱硫效果更好，扇叶59随着转轴51转动，加速了固定筒521内外空气的对流，对固定筒521的“U”型气体流道526内的烟气起到了降温的效果。
以上，关于本发明的一种实施方式进行了说明，但本发明不限于上述实施方式，在不脱离本发明主旨的范围内能够进行各种变更。
工业实用性
根据本发明，通过在脱硫入管内设置分段式的螺旋板，使进入脱硫室内的烟气处于扰动状态，烟气进入脱硫室后，在搅拌桨的带动下烟气与吸收液充分接触，使脱硫效果更佳，从而此石油冶炼脱硫系统在脱硫设备领域中是有用的。
Claims (6)
1.一种石油冶炼脱硫系统，其特征在于：包括烟道(1)、脱硫入管(2)、脱硫出管(3)、脱硫室(4)和搅拌单元(5)，所述烟道(1)通过支架(11)设置于地面上方，地面设置脱硫室(4)，脱硫室(4)位于烟道(1)的下方，脱硫室(4)内储存吸收液；所述脱硫入管(2)和脱硫出管(3)左右对称倾斜设置，脱硫入管(2)和脱硫出管(3)位于烟道(1)和脱硫室(4)之间，脱硫入管(2)和脱硫出管(3)上端分别与烟道(1)相通，脱硫入管(2)和脱硫出管(3)下端分别与脱硫室(4)内部相通，脱硫入管(2)和脱硫出管(3)侧壁上设置储存槽(21)，脱硫入管(2)和脱硫出管(3)之间的烟道(1)内设置旁通气门(12)，脱硫入管(2)在与烟道(1)的连通部位设置向下倾斜的喷头，脱硫室(4)内设置泵和水管，水管上端与脱硫入管(2)内的喷头相连通；
所述搅拌单元(5)包括转轴(51)、驱动单元(52)、一号齿轮(53)、搅拌桨(54)、螺旋板(55)、磁铁盘(56)、磁铁块(57)和一号锥齿轮(58)，所述转轴(51)竖直安装在脱硫室(4)内，转轴(51)下部安装一号齿轮(53)，转轴(51)通过脱硫室(4)上方的驱动单元(52)实现转动；所述搅拌桨(54)安装在转轴(51)的下端，搅拌桨(54)用于对脱硫室(4)内的吸收液进行搅拌，实现吸收液与烟气的充分接触，提高脱硫效果；所述脱硫入管(2)和脱硫出管(3)内均设置螺旋板(55)，且脱硫入管(2)和脱硫出管(3)内的螺旋板(55)旋向相反，螺旋板(55)端部分别安装与一号齿轮(53)啮合的一号锥齿轮(58)；所述螺旋板(55)通过表面设置的滚轮(6)与脱硫入管(2)和脱硫出管(3)的管壁接触。
2.根据权利要求1所述的一种石油冶炼脱硫系统，其特征在于：所述螺旋板(55)采用分段式结构，螺旋板(55)相接触的端部分别固联磁铁盘(56)，相邻磁铁盘(56)相互排斥，磁铁盘(56)外周设置磁铁块(57)，相邻磁铁盘(56)上的磁铁块(57)相互吸引。
3.根据权利要求1所述的一种石油冶炼脱硫系统，其特征在于：所述一号锥齿轮(58)与螺旋板(55)连接的端面设置限位块(8)；所述限位块(8)与一号齿轮(53)的上端面形成面接触，从而限制一号锥齿轮(58)的下移。
4.根据权利要求3所述的一种石油冶炼脱硫系统，其特征在于：所述限位块(8)与一号齿轮(53)接触的端面设置凹槽，凹槽内设置弹性气囊(10)；所述脱硫室(4)底部设置曝气头(9)，曝气头(9)通过气管和单向阀与弹性气囊(10)相连通。
5.根据权利要求1所述的一种石油冶炼脱硫系统，其特征在于：所述驱动单元(52)包括固定筒(521)、套筒(522)、固定箱(523)、风轮(524)和锥齿轮组(525)，所述固定筒(521)安装在脱硫室(4)的上方，固定筒(521)上方固联套筒(522)，套筒(522)穿过烟道(1)上端安装固定箱(523)；所述转轴(51)上端穿过固定筒(521)和套筒(522)并延伸到固定箱(523)内部；所述风轮(524)转动安装在固定箱(523)上，风轮(524)通过固定箱(523)内设置的锥齿轮组(525)驱动转轴(51)转动；所述转轴(51)内部沿轴线方向设置有贯穿的通气孔，通气孔与固定箱(523)相通，风轮(524)上设置将外界的空气引入固定箱(523)的透气孔。
6.根据权利要求5所述的一种石油冶炼脱硫系统，其特征在于：所述固定筒(521)内设置与脱硫室(4)相通的“U”型气体流道(526)；所述脱硫出管(3)与脱硫室(4)相连通的一端设置挡板(31)，挡板(31)用于使脱硫室(4)内的气体只有经过“U”型气体流道(526)才能进入脱硫出管(3)，脱硫出管(3)内最下方的螺旋板(55)通过转动轴穿过挡板(31)与一号锥齿轮(58)连接。
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