CN109237196A - 管道延寿层、延寿管道及管道延寿工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种管道延寿层，设于管道内壁，所述延寿层为紫外光固化后的防腐层，固化前其径向延伸率为2.4‑3.2％，轴向延伸率≤2％，固化后最大工作压力1MPa。本发明提供了一种具有良好防腐效果的管道延寿层，并提供了该延寿层的施工工艺以及应用该延寿层的管道，本发明中的延寿层尤其适用于端部设有钢质法兰结构的混凝土压力管道的防腐，能够有效延长其服役寿命，将水介质与混凝土管道彻底隔离，阻止腐蚀发生。

Description

管道延寿层、延寿管道及管道延寿工艺

技术领域

本发明属于防腐领域，具体涉及一种管道延寿层、应用该延寿层的延寿管道以及管道延寿工艺。

背景技术

混凝土管道是现有输水管道中最常见的一种，在所有的输水管材中，混凝土管材造价最低、强度高、刚性好、设备投资小，因此受到了市场上使用者广泛的欢迎。但是由于混凝土管道内壁粗糙、接口易渗漏、易被酸性介质腐蚀、易滋生菌藻植物，其应用也受到了非常大的限制。为了延长混凝土管道的使用寿命，现有技术中往往使用防渗防腐技术对其进行处理，主要包括以下方法：

(1)通过在混凝土管道的内壁以及外壁上喷涂防水材料或者制备防腐层，从而在混凝土管道内外壁上形成具有一定延展性、弹塑性、抗裂型、抗渗性以及耐候性的防水膜，起到对混凝土管体本身的防水防渗作用。

(2)在混凝土管道的制备过程中，在混凝土的配比中直接加入渗透结晶型的防水材料，如高分子聚合物材料等，从而起到改善混凝土内部的孔隙结构，达到阻碍外部水分子和其他引起腐蚀的有害物质向混凝土管内部渗透的作用。

上述方法中，内掺型的防水材料对于混凝土结构裂缝而产生的渗漏和腐蚀问题几乎起不到作用，而且对管道内壁的粗糙度影响不到，无法改善管道的使用效率，所以在现有技术中，对混凝土管道的内外壁进行防腐处理成为了主要的混凝土管道的延寿工艺。现有技术中，对混凝土管道进行防腐延寿处理的方法主要包括水泥砂浆挤涂法、CIPP内衬法、HDPE管穿插内衬法。水泥砂浆挤涂法，顾名思义，是利用水泥砂浆填补混凝土管道表面产生的空隙或者裂缝，从而达到防腐延寿的作用。水泥砂浆挤涂法的缺点在于，水泥砂浆本身致密度有限，起到的效果非常有限，而且在施工过程中难以找平，施工不当就会导致管道输水效率降低。

HDPE管穿插内衬法是把外径等于或者略小于待修复管道内径的高密度聚乙烯内衬管通过专用的U型压制设备，将内衬管变为U型，并将内衬管的横截面缩小30％以上，通过缠绕定型、牵引拉入、外力恢复等过程使衬管紧紧地与管道内壁结合在一起，从而形成对旧管道内壁的修复，最大限度的避免了对原有管道直径的缩小。与HDPE管穿插内衬法比较相似的工艺还有不锈钢管内衬法等。HDPE管穿插内衬法尽管修复能力强，但是应用上仍旧受限，究其原因在于该方法需要全线管道进行更换，处理过程复杂，尤其是在管线长、管径粗的情况下，施工工艺尤其复杂，而且由于是两种管道的复合，HDPE管道与原有的混凝土管道之间的结合紧密程度难以进行控制，结合力小会造成防腐无效，结合力大则会带来管线负压过大的问题。

CIPP内衬法又叫做原位固化法，是管道内衬修复中的一类，主要是通过紫外线灯照射用特定树脂浸好的软管，使树脂进行深层固化，使软管内衬置于旧管内的一种新型高效的管道内衬修复方式。其工艺流程主要是将预制的软管拖入需要修复的旧管道内部，再将固化灯具放入软管内膜内部，分别将软管两端的安装盲板封堵，最后涨管开灯固化。CIPP法由于修复效果好，在许多特殊领域的管道防腐修复的工作中都有应用，例如，核电站中采用钢筒混凝土管道作为海水压力输水管道时，由于氯离子的渗透作用会对混凝土管道内部密封的钢板、钢筋产生腐蚀作用，发生渗水或者管道破裂情况，从而严重影响了钢筒混凝土管道的使用寿命，特别是该类管道设计寿命一般为30年且设置于地下管廊或者埋地，而电站服役寿命一般为40年至60年，远远不能满足电厂运行需求。现有技术在管道出现渗水或腐蚀情况下，当缺陷较小时，在机组换料维修期间凿除缺陷部位混凝土，采用混凝土修复材料(水泥砂浆、聚合物砂浆等)进行维修，当缺陷扩大时，在机组换料维修期间进行局部更换(空间、环境等因素导致一般无法做到整体更换)，采用原位固化法则能够做到整体更换。

但是上述应用中，CIPP法仍旧存在以下问题：

1、内衬的材料往往采用聚酯纤维和树脂的结合，由于本身强度和性能的问题，固化后形成的内衬层承压能力不足，容易导致内衬层塌陷、鼓包、破裂；

2、内衬的固化温度决定了内衬层的固化效果，一旦固化效果不佳，则整体工艺报废，造成施工成本飙升；

3、内衬固化后，内衬材料的体积会产生一定程度的变化，容易造成管道内衬层与管道壁结合不紧密，尤其是管道两端部的结合，一旦处理不当则会造成两端部的内层与管道壁之间进水，使整体的管道防腐延寿工艺失去意义。

发明内容

为了解决所述现有技术的不足，本发明提供了一种针对现有技术中的固化内衬进行改进和完善的管道延寿层，并提供了一种应用该管道延寿层的延寿管道，同时还提供了一种对管道进行延寿的工艺方法。

本发明所要达到的技术效果通过以下方案实现：

本发明中提供的管道延寿层，设于管道内壁，所述延寿层为紫外光固化后的防腐层，其径向延伸率为2.4-3.2％，轴向延伸率≤2％，最大工作压力1MPa。

进一步地，所述延寿层两端的径向尺寸大于其他位置的径向尺寸。

进一步地，所述延寿层为筒状，紫外光固化前整体外径小于待修复管道内径的0.5-3％，紫外光固化后的延寿层厚度为3-15mm；所述延寿层紫外光固化前长度大于待修复管道长度；所述延寿层从内至外依次包括内膜、纤维及树脂混合层、外膜、包覆层；所述内膜和外膜厚度为0.1-1mm，所述包覆层厚度为0.1-0.5mm。所述内膜、外膜、包覆层均为高分子材料，且所述包覆层具有阻隔紫外线的功能；所述纤维及树脂混合层为纤维编织成的定型织物浸渍紫外光固化树脂形成的混合层。

本发明中提供的延寿层通过特殊的工艺设于待修复管道的内壁，在其径向与轴向具有不同的延伸率，与现有技术中的内衬相比，本发明中的延寿层径向延伸率更大，使延寿层在充气、固化过程中能承受更大的压力，从而与待修复管道更为紧密的贴合，同时轴向延伸率控制低于2％，使延寿层在轴向上形变不至于过大，影响延寿层厚度。

本发明的延寿层中，内膜、纤维及树脂混合层、外膜和包覆层的厚度在理论上可根据需要进行计算设定，在实际使用过程中，内膜和外膜厚度优选为0.1-1mm，包覆层厚度优选为0.1-0.5mm，上述厚度设定使得并不起到主要防腐延寿功能的结构层占位空间小，但是又能够满足使用需求。内膜、外膜可以是聚乙烯、高密度聚乙烯、聚氯乙烯，其中内膜外侧优选的保持毛面，以便在固化后与纤维及树脂混合层更为牢固的粘结成为一体，增加延寿层的耐压能力。纤维及树脂混合层中的树脂选择使用市售的含有光触发剂的环氧丙烯酸树脂、聚氨酯丙烯酸树脂、不饱和光触变聚酯及其混合物类型的紫外光固化树脂。包覆层主要用途是用于阻挡紫外线，使延寿层在固化之前呈柔性，包覆层可以是不透明的聚乙烯、高密度聚乙烯、聚氯乙烯或者其与纤维复合的薄膜，主要用于内衬软管运输过程阻挡紫外线和保护软管免受机械损伤。

本发明中还提供了一种延寿管道，所述管道本体为混凝土压力管道，管道端部设置钢制法兰，所述管道内壁使用如上所述的延寿层。本发明中的延寿层尤其优选适用于在端部利用钢制法兰连接形成管线的混凝土压力管道，使钢制法兰避免与延寿层接触，进而避免管线服役过程中水流侵入法兰与延寿层交界处的缝隙，造成隐形腐蚀。

本发明中还提供了利用上述延寿层作为管道内壁防腐层的技术工艺。所提供的管道延寿工艺包括如下步骤：

步骤一，紫外光固化前延寿层的制备：按照与待修复管道内径相适配的尺寸和长度将纤维编织成筒状结构的织物、将塑料膜片粘合成相适配的筒状内膜，然后把织物套设包覆于内膜外侧，将织物浸渍紫外光固化型树脂，滚筒碾压去除多余空气并调整至设定的厚度，然后在织物外侧包覆塑胶膜片形成外膜，在外膜表面覆盖一层隔绝紫外线的包覆层；将上述结构的延寿层两端利用封端盖进行封闭，所述封端盖上设有可开闭的与内膜内部互通的通气孔；

步骤二，延寿层的固化：将步骤一中制备得到的延寿层放置于待修复管道中，打开封端盖上的通气孔，向延寿层内部充气，使延寿层贴紧于管道内壁上，利用紫外灯在延寿层内膜内部进行照射固化，充气与固化同时进行直至延寿层固化完毕；

步骤三，管道端部后处理：将管道两端部多余的延寿层切割、打磨光滑，然后利用含有树脂的填充材料进行端部封闭。

在本发明中，首先按照现场待修复管道的规格，在工厂预制设计厚度、规格的原始延寿层(未光固化)，然后将原始管道内部维修至平滑，无明显尖锐物，原始管道端部内壁进行预处理。将未光固化的延寿层拖入管道内，充气膨胀紧贴于原始管道内壁后，经紫外线固化，将管道两端部多余的延寿层切割、打磨光滑，然后利用含有树脂的填充材料进行端部封闭。进一步地，所述待修复管道在加设延寿层之前，将其两端部内壁上的砂浆层沿管径进行均匀地机械凿除并打磨光滑；所述砂浆层凿除的厚度为管径的0.5-1.5％，凿除的长度为从管道端部向内50-500mm。进行上述处理可以使得固化后的延寿层两端的径向尺寸大于其他位置的径向尺寸，从而使在管道内的延寿层紧紧贴合且卡在管道内，不会出现现有技术中CIPP工艺中常出现的内衬整体滑移的施工缺陷，大大降低了该工艺失败的可能性，在实施例中会进行进一步的阐述和说明。

进一步地，步骤三中，延寿层紫外光固化结束后，将多余延寿层两端部进行切除，切除至延寿层端部离管道端部距离为5-50cm，且不超过管径增大区域，将延寿层端部打磨成从管道端部至管道内部厚度逐渐增加的斜坡状结构，然后利用含有树脂的填充材料对所述延寿层端部进行封闭。传统的CIPP法实际使用过程中除了存在背景技术中提到的技术问题以外，还存在使用范围不够广的问题。核电站中使用的管道需要使用混凝土压力管道，压力管道端部均设有钢制法兰用于连接单管形成连续的管线。传统的CIPP法尽管能够应用于单管进行防腐延寿，但是一旦将经过CIPP法处理后的单管连接成管线，管线工作过程中，水流会沿着法兰与内衬之间的缝隙侵入管线内部，对管道产生腐蚀，这种腐蚀更为隐秘、潜在的威胁性更大，由于一直没能够解决上述问题，故现有的CIPP法或者与CIPP法相类似的方法在混凝土压力管道上没能够得到应用。本步骤则有效将延寿层与钢制法兰隔离开，彻底避免钢制法兰与延寿层之间产生任何空隙，从而有效避免隐形腐蚀，杜绝潜在的腐蚀失效威胁。

进一步地，步骤二中，充气压力为10-100kPa，所述充气压力与待修复管道直径成反比。

进一步地，步骤二中，通过反复充气、放气、拖拽调整延寿层的贴合紧密度与位置。

本发明具有以下优点：

1、本发明提供了一种具有良好防腐效果的管道延寿层，并提供了该延寿层的施工工艺以及应用该延寿层的管道，本发明中的延寿层尤其适用于端部设有钢制法兰结构的混凝土压力管道的防腐，能够有效延长其服役寿命，将水介质与混凝土管道彻底隔离，阻止腐蚀发生。

2、本发明中的管道延寿工艺避免被动维修，主动的提前将原始管道与海水隔离，避免管道进一步腐蚀，达到延长管道使用寿命的目的。同时该技术对空间需求小，所有材料均可通过管道安装孔和膨胀节安装位置进入管道，实施工期短，相比现有技术节省大量工期，避免大修工期延长带来的经济损失。

3、本发明中的管道延寿工艺采用与现有技术中不同的加工方法，可以使得固化后的延寿层两端的径向尺寸大于其他位置的径向尺寸，从而使在管道内的延寿层紧紧贴合且卡在管道内，不会出现现有技术中CIPP工艺中常出现的内衬整体滑移的施工缺陷，大大降低了该工艺失败的可能性，从而间接降低了该工艺的施工成本，扩大了该类型工艺的适用范围。

附图说明

图1为本发明的延寿管道延寿处理前混凝土管结构的剖视示意图；

图2为本发明的延寿管道延寿处理完成后的混凝土管道的剖视示意图；

图3为本发明的延寿层结构剖视示意图；

图4为本发明的延寿层在紫外光固化前的外部结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进行详细的说明。

实施例 某核电站重要冷却水系统廊道内BONNA管延寿处理工艺

本实施例中待修复的BONNA管为典型的混凝土压力管道，管道端部设置钢制法兰用于连接单管形成连续的管线。该管道位于地下管廊内，管廊截面尺寸2.8m×2.6m，仅两个1.5m×3m吊装孔，管道与管道之间为300mm安装膨胀节空间可以作为材料进入管道的入口，管道内径695mm，工作压力0.3MPa。

服役过程中，由于该管道服役环境为海水环境，受到海水以及海洋生物的腐蚀较为严重，在大修过程中采用了许多不同的修复方法对其进行防腐延寿。在实际使用情况中，砂浆修复效果差完全不予以考虑，而穿插内衬法由于现场场地有限、待修复BONNA管体积大而根本没有实现的空间，故只能采用CIPP法，若直接使用现有的CIPP法，一方面现有的内衬保护层容易整体滑移松动、表面出现褶皱，施工的成功率极低，一旦出问题只能重来，造成了极大的成本浪费，另一方面，固化后的内衬保护层与钢制法兰相接，管线工作过程中，海水水流会沿着法兰与内衬之间的缝隙侵入管线内部，对管道产生腐蚀，这种腐蚀更为隐秘、潜在的威胁性更大，在管壁上尤其是法兰连接处出现更为严重的腐蚀情况，只能拆除内衬保护层重新进行防护，不仅造成了工艺浪费，而且潜在危险性巨大。

本发明的发明人鉴于上述问题另辟蹊径，在原有的原位固化法的基础上进行了改进，施工工艺如下：

步骤一，紫外光固化前延寿层的制备

本实施例中使用的延寿层为筒状，为紫外光固化型的延寿层，即紫外光固化之前为柔性层，易于运输、拖拽，紫外光固化后则形成定型的结构层。实施例中的延寿层在紫外光固化前整体外径小于待修复管道内径的0.5-3％为宜，留取一定的固化发胀的空间，同时又不会对原始待修复管道造成压力过大的情况。

原则上，紫外光固化后的延寿层厚度可根据管道服役过程中的流体通量和设定的输送效率进行计算，在实际使用过程中，将紫外光固化后的延寿层厚度为3-15mm为宜，为最佳的选择范围。延寿层紫外光固化前长度大于待修复管道长度，以保证延寿层能够完全覆盖于管道内壁上。

如附图3所示，延寿层从内至外依次包括内膜6011、纤维及树脂混合层6012、外膜6013、包覆层6014(附图3中外膜和包覆层由于为紧密包覆故难以看出分界线，两者为分开的结构，此处不应有任何疑问)。内膜和外膜厚度选择为0.1-1mm为最佳，包覆层厚度为0.1-0.5mm为最佳。内膜、外膜和包覆层厚度需进行控制，以免影响最终延寿层的功能。上述厚度设定使得并不起到主要防腐延寿功能的结构层占位空间小，但是又能够满足使用需求。本实施例中，纤维选择无硼改性耐腐蚀的ECR玻璃纤维，内膜、外膜选择高密度聚乙烯，其中内膜外侧保持毛面，在固化后与纤维及树脂混合层粘结为一体，树脂采用的是市售的含有光触变间苯二甲酸戊酯类不饱和聚合物，外部阻挡紫外线的包覆层是黑色的聚乙烯。

除了延寿层的前期制备，待修复管道在加设延寿层之前，将其两端部内壁上的砂浆层沿管径进行均匀地机械凿除并打磨光滑。如附图1所示，101为混凝土管的外部钢筋混凝土，201为混凝土管内部薄钢板，202为混凝土管端部加厚钢板，301为混凝土管内壁砂浆层，401为端部连接钢制法兰。待修复管道在前期准备工作中，将其端部内壁上的砂浆层301沿管径进行均匀地机械凿除并打磨光滑，凿除的部分以后形成与延寿层相接的砂浆层501，砂浆层凿除的厚度(如附图1所示，该厚度为砂浆层301的厚度减去厚度B)为管径的0.5-1.5％为宜，凿除的长度(如附图1中所示，该长度标示为A)为从管道端部向内50-500mm。如附图1所示，进一步优选将砂浆层501远离端部一侧打磨成弧状接触面，能够使延寿层更为平滑的与管壁贴紧。

本步骤中具体操作工艺为：

按照与待修复管道内径相适配的尺寸和长度将纤维编织成筒状结构的织物、将塑料膜片粘合成相适配的筒状内膜，然后把织物套设包覆于内膜外侧，将织物浸渍紫外光固化型树脂，滚筒碾压去除多余空气并调整至设定的厚度，然后在织物外侧包覆塑胶膜片形成外膜，在外膜表面覆盖一层隔绝紫外线的包覆层，形成完整的结构(按照现场管道内径695mm，在工厂预制7mm厚、外径685mm的延寿层)，如附图4所示，形成筒状延寿层的主体6015，将上述结构的延寿层两端利用封端盖6016和6017进行封闭，所述封端盖上设有可开闭的与内膜内部互通的通气孔。

步骤二，延寿层的固化

将上述步骤中制备得到的延寿层放置于待修复管道中，打开封端盖上的通气孔，向延寿层内部充气，充气压力为40-50kPa，一般来说，充气压力与待修复管道直径成反比，也就是大管径使用相对低的充气压力，小管径使用相对高的充气压力，使延寿层贴紧于管道内壁上，还可以配合反复充气、放气、拖拽调整延寿层的贴合紧密度与位置，利用紫外灯在延寿层内膜内部进行照射固化(紫外光灯在固化前就可以放入延寿层内，同时放入的还有内部观察用的摄像头，利用摄像头观察延寿层时候贴合原始管道，是否有褶皱痕迹)，充气与固化同时进行直至延寿层固化完毕，如附图2所示，形成固化后的延寿层601。

进行步骤一中对原始管道的处理后，如附图2所示，可以看出固化后的延寿层两端的径向尺寸大于其他位置的径向尺寸，从而使在管道内的延寿层紧紧贴合且卡在管道内，不会出现现有技术中CIPP工艺中常出现的内衬整体滑移的施工缺陷，大大降低了该工艺失败的可能性。

步骤三，管道端部后处理

延寿层紫外光固化结束后，将多余延寿层两端部进行切除，切除至延寿层端部离管道端部距离为5-50cm即可(如附图2所示，此处距离标注为C，该距离可根据实际情况进行调整)，且不超过管径增大区域，将延寿层端部打磨成从管道端部至管道内部厚度逐渐增加的斜坡状结构，然后利用环氧砂浆对所述延寿层端部进行封闭。本步骤有效将延寿层与钢制法兰隔离开，彻底避免钢制法兰与延寿层之间产生任何空隙，从而有效避免隐形腐蚀，杜绝潜在的腐蚀失效威胁。

实施例中的延寿层固化前径向延伸率为2.4-3.2％，轴向延伸率≤2％，固化后最大工作压力1MPa，与现有技术中的内衬相比，本发明实施例中的延寿层径向延伸率更大，使延寿层在充气、固化过程中能承受更大的压力，从而与待修复管道更为紧密的贴合，同时轴向延伸率控制低于2％，使延寿层在轴向上形变不至于过大，影响延寿层厚度。

此外，延寿层的材料弯曲模量为5200MPa，其热膨胀系数为39×10^-6/℃，而混凝土的热膨胀系数为10×10^-6/℃，且紫外光固化延寿层的固化加工温度为92-95℃，远高于管道的服役温度(5-50℃)。如此，固化成型后，延寿层两端的径向尺寸仍旧大于其他位置的径向尺寸，然后在降低温度后，延寿层两端保持不变，而延寿层整体会收缩，形成拉应力，尺寸不会发生变化，端部也不会发生位移。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明实施例的技术方案而非对其进行限制，尽管参照较佳实施例对本发明实施例进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解依然可以对本发明实施例的技术方案进行修改或者等同替换，而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本发明实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种管道延寿层，设于管道内壁，其特征在于：

所述延寿层为紫外光固化后的防腐层，固化前其径向延伸率为2.4-3.2％，轴向延伸率≤2％，固化后最大工作压力1MPa。

2.如权利要求1所述管道延寿层，其特征在于：所述延寿层两端的径向尺寸大于其他位置的径向尺寸。

3.如权利要求1-2任一所述管道延寿层，其特征在于：

所述延寿层为筒状，紫外光固化前整体外径小于待修复管道内径的0.5-3％，紫外光固化后的延寿层厚度为3-15mm；所述延寿层紫外光固化前长度大于待修复管道长度；

所述延寿层从内至外依次包括内膜、纤维及树脂混合层、外膜、包覆层；所述内膜和外膜厚度为0.1-1mm，所述包覆层厚度为0.1-0.5mm；

所述内膜、外膜、包覆层均为高分子材料，且所述包覆层具有阻隔紫外线的功能；所述纤维及树脂混合层为纤维编织成的定型织物浸渍紫外光固化树脂形成的混合层。

4.一种延寿管道，其特征在于：所述管道本体为混凝土压力管道，管道端部设置钢制法兰，所述管道内壁使用如权利要求1-3任一所述的延寿层。

5.一种管道延寿工艺，其特征在于：利用如权利要求3所述延寿层作为管道内壁防腐层。

6.如权利要求5所述管道延寿工艺，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一，紫外光固化前延寿层的制备：按照与待修复管道内径相适配的尺寸和长度将纤维编织成筒状结构的织物、将塑料膜片粘合成相适配的筒状内膜，然后把织物套设包覆于内膜外侧，将织物浸渍紫外光固化型树脂，滚筒碾压去除多余空气并调整至设定的厚度，然后在织物外侧包覆塑胶膜片形成外膜，在外膜表面覆盖一层隔绝紫外线的包覆层；将上述结构的延寿层两端利用封端盖进行封闭，所述封端盖上设有可开闭的与内膜内部互通的通气孔；

步骤二，延寿层的固化：将步骤一中制备得到的延寿层放置于待修复管道中，打开封端盖上的通气孔，向延寿层内部充气，使延寿层贴紧于管道内壁上，利用紫外灯在延寿层内膜内部进行照射固化，充气与固化同时进行直至延寿层固化完毕；

步骤三，管道端部后处理：将管道两端部多余的延寿层切割、打磨光滑，然后利用含有树脂的填充材料进行端部封闭。

7.如权利要求6所述管道延寿工艺，其特征在于：

所述待修复管道在加设延寿层之前，将其两端部内壁上的砂浆层沿管径进行均匀地机械凿除并打磨光滑；所述砂浆层凿除的厚度为管径的0.5-1.5％，凿除的长度为从管道端部向内50-500mm。

8.如权利要求6所述管道延寿工艺，其特征在于：步骤三中，延寿层紫外光固化结束后，将多余延寿层两端部进行切除，切除至延寿层端部离管道端部距离为5-50cm，且不超过管径增大区域，将延寿层端部打磨成从管道端部至管道内部厚度逐渐增加的斜坡状结构，然后利用含有树脂的填充材料对所述延寿层端部进行封闭。

9.如权利要求6所述管道延寿工艺，其特征在于：步骤二中，充气压力为10-100kPa，所述充气压力与待修复管道直径成反比。

10.如权利要求6所述管道延寿工艺，其特征在于：步骤二中，通过反复充气、放气、拖拽调整延寿层的贴合紧密度与位置。