CN109139557A - 压缩机壳体及制造方法 - Google Patents

Abstract

提供适于在涡轮增压器系统中使用的多层金属板壳体组件及相关的制造方法。一个示例性压缩机壳体包括：包括叶轮开口的第一蜗壳结构；包括入口开口的入口结构；绕其周界连结到第一蜗壳结构并包括内部开口的第二蜗壳结构，内部开口至少径向地界定入口结构的第一部分；以及至少界定入口结构的第二部分的芯部蜗壳结构，其中，芯部蜗壳结构绕内部开口连结到第二蜗壳结构并连结到入口结构。

Description

压缩机壳体及制造方法

技术领域

本文中描述的主题总的涉及流动控制系统，且更具体地，涉及在涡轮增压器系统中使用的压缩机壳体。

背景技术

涡轮增压器系统常常被用于改进内燃发动机的效率。尽管已经提出了金属板壳体以降低成本及与涡轮增压器组件相关的重量，然而许多压缩机壳体利用铸造过程来制造，以维持结构的完整性并实现取得性能目标的更加复杂的几何结构。因此，期望的是，提供较轻重量且较低成本的压缩机壳体，其能够利用简单的制造过程且在不损害结构完整性的情况下实现复杂的几何结构及其它的性能目标。

发明内容

提供在涡轮增压器系统中使用的多层金属板壳体及相关的制造方法。在一个示例性实施例中，提供用于压缩机壳体的设备。压缩机壳体包括：包括叶轮开口的第一蜗壳结构；包括入口开口的入口结构；绕其周界连结到第一蜗壳结构并包括内部开口的第二蜗壳结构，所述内部开口至少径向地界定入口结构的第一部分；以及至少界定入口结构的第二部分的芯部蜗壳结构，其中，芯部蜗壳结构绕内部开口连结到第二蜗壳结构，并连结到入口结构。

在另一实施例中，提供用于旋转构件的壳体组件。壳体组件包括：包括基部部分和入口部分的第一金属板结构，所述入口部分提供延伸通过第一金属板结构的入口开口；包括第一螺旋主体部分和第一排放部分的第二金属板结构，所述第一螺旋主体部分具有用于旋转构件的第一开口；包括第二螺旋主体部分和第二排放部分的第三金属板结构，所述第二螺旋主体部分连结到第一螺旋主体部分，所述第二排放部分连结到第一排放部分；以及被连结在第一金属板结构的基部部分与第三金属板结构之间的环形金属板结构。第二螺旋主体部分包括界定第一金属板结构的入口部分的第二开口，并且环形金属板结构界定第一金属板结构的入口部分。

在仍另一实施例中，提供由金属板结构制造压缩机壳体的方法。方法包括：由第一金属板结构形成包括叶轮开口的第一蜗壳部分；由第二金属板结构形成包括入口开口的入口部分；由第三金属板结构形成包括内部开口的第二蜗壳部分；由第四金属板结构形成环形的芯部蜗壳部分；在入口部分与芯部蜗壳部分之间形成第一接头；绕内部开口在芯部蜗壳部分与第二蜗壳部分之间形成第二接头；以及在第一蜗壳部分与第二蜗壳部分之间形成第三接头。在一个示例性实施例中，利用炉内钎焊过程同时地形成接头。

附图说明

下文中将结合下列附图来描述主题的实施例，附图不一定按比例绘制，其中相似的附图标记指示相似的元件，并且：

图1是一个或更多个示例性实施例中的适于与涡轮增压器系统中的压缩机一起使用的示例性壳体组件的透视图；

图2是图1的壳体组件的平面视图；

图3是图1的壳体组件的扩展透视图；

图4-5是图1-3的壳体组件的外蜗壳部分的透视图；

图6-7是图1-3的壳体组件的内蜗壳部分的透视图；

图8是图1-3的壳体组件的芯部蜗壳部分的透视图；

图9是图1-3的壳体组件的入口部分的透视图；以及

图10是图1-3的壳体组件的支承凸缘部分的透视图。

具体实施方式

本文中描述的主题的实施例涉及用于与流动控制装置的旋转构件（比如涡轮增压器系统中的压缩机叶轮）一起使用的多层金属板壳体。尽管在本文中，在壳体的上下文中，主题被描述成用作容纳叶轮或压缩机轮的压缩机壳体；然而，应理解的是，术语不意图是限制性的，并且在各种实际的或替代的实施例中，壳体可用于容纳涡轮机的轮或其它类型的旋转元件。

在本文中描述的示例性实施例中，压缩机壳体包括一对金属板壳，该对金属板壳配合地限定蜗壳通道的边界，蜗壳通道径向地引导并排放来自壳体的压缩流。入口金属板结构包括基部部分，基部部分位于金属板壳之间并经由中间金属板结构附连到金属板壳中的一个。在这方面，中间结构将入口结构的基部部分连结到金属板壳中的一个。蜗壳金属板壳中的另一个包括与入口相对的叶轮开口，当壳体被安装到包括叶轮的组件时，叶轮开口用以容纳或以另外的方式接收压缩机的叶轮的至少鼻部部分。入口结构的基部部分实际上以一间隙悬挂在叶轮叶片与相对的蜗壳金属板壳上方，所述间隙提供空隙，用于叶片旋转并将压缩流体流提供到蜗壳通道。在示例性实施例中，基部部分中的开口与叶轮的旋转轴线同轴对准。

在示例性实施例中，中间金属板结构的表面被形成轮廓，以便与金属板壳结合地限定蜗壳的至少一部分。中间结构是环形的并且界定通过中间结构轴向地延伸远离叶轮的入口结构的入口部分。入口部分包括中空圆柱形部分，该中空圆柱形部分与基部部分中的开口的周向部是一体的并且同心的。在示例性实施例中，圆柱形部分轴向地延伸远离基部部分达一距离，该距离实现相对于蜗壳的空隙，并且然后，一体的截台圆锥形部分从圆柱形部分轴向地延伸，以增加到达压缩机壳体的入口开口的周长。

如本文中使用的，术语“轴向”指的是与旋转轴线、对称轴线或一个或多个部件的中心线大体平行或一致的方向。例如，在具有中心线和大体圆形的端部或相对面的圆柱或盘中，“轴向”方向可指的是与相对的端部或面之间的中心线大体平行地延伸的方向。在某些实例中，术语“轴向”可关于非圆柱形的（或要不然非径向对称的）部件来使用。例如，对于包含旋转构件的壳体，“轴向”方向可被视作与旋转构件的旋转轴线大体平行或一致的方向。此外，如本文中使用的术语“径向”可指的是相对于从共享的中心线、轴线或类似的参照向外延伸的线的方向或部件的关系，例如，在圆柱或盘的与中心线或轴线垂直的平面中。在某些实例中，部件可被视作“径向”对准，尽管部件中的一个或两个可能不是圆柱形的（或要不然不是径向对称的）。此外，术语“轴向”和“径向”（及任何衍生词）可包括与真实的轴向和径向维度非严格对准（例如，倾斜于其）的方向关系，只要该关系在相应的名义轴向或径向方向上是主导的。

另外，出于解释的目的，术语“内”在本文中可用于指的是，在轴向方向上相对更加靠近或者大体面向压缩机壳体安装到的或以另外的方式连结到的叶轮或旋转组件的元件、特征部或表面，而术语“外”在本文中可用于指的是，在轴向方向上相对更加远离或者大体背离叶轮或旋转组件的元件、特征部或表面。术语“内部”在本文中可用于指的是，相对更加靠近与叶轮相关的旋转轴线或大体面向径向内部的元件、特征部或表面，而术语“周界”在本文中可用于指的是，相对更加远离或大体背离旋转轴线的元件、特征部或表面。还应理解的是，附图仅是说明性的，并且可能没有按比例绘制。此外，尽管本文中示出的附图描绘了具有元件的特定布置结构的示例，然而在实际的实施例中可存在另外的中间元件、装置、特征部或部件。

图1-3描绘了适于与涡轮增压器系统中的旋转流动控制设备（比如，压缩机）一起使用的多层壳体100的示例性实施例。出于解释的目的，在本文中，在壳体100的上下文中，主题被描述为用作容纳叶轮或压缩机轮的压缩机壳体；然而，应理解的是，术语不意图是限制性的，并且在各种实际的或替代的实施例中，壳体100可以与涡轮机一起来使用。

压缩机壳体100包括一对金属壳结构102、104，该对金属壳结构102、104绕它们的周界连结并限定蜗壳通道，蜗壳通道径向引导待排放的压缩流，压缩流在由壳102、104限定的排放开口101处从壳体100被排放。出于解释的目的，远离叶轮的第一金属壳102在本文中被称为壳体100的外蜗壳部分（或外蜗壳），而邻近叶轮的相对的金属壳104在本文中被称为内蜗壳部分（或内蜗壳）。蜗壳部分102、104各自包括内部开口，内部开口具有与叶轮的旋转轴线大致对准或一致的中心轴线。内蜗壳部分104连结到支承凸缘106，支承凸缘106支持将压缩机壳体100连结到或安装到包括叶轮或压缩机轮的旋转组件。当支承凸缘106被安装到旋转组件时，在插入叶轮时，内蜗壳部分104中的内部开口至少容纳叶轮的鼻部。

外蜗壳部分102中的开口构造成容纳入口凸缘结构108，入口凸缘结构108限定内部入口开口103，内部入口开口103具有与叶轮的旋转轴线大致对准或一致的中心轴线，其用以将输入流体流供应到叶轮。在这方面，在一些实施例中，叶轮的鼻部的一部分可在入口凸缘108的基部部分112内延伸到入口开口103的近端中。入口凸缘108的入口部分包括大致圆柱形的部分114，其轴向延伸远离基部部分112，以在径向平面中实现相对于外蜗壳部分102的空隙。也就是，圆柱形部分114的轴向尺寸或范围大于外蜗壳部分102的轴向尺寸或范围。入口凸缘108的入口部分还包括截台圆锥形部分116，其径向延伸远离圆柱形部分114，以使入口开口103的直径朝着入口开口103的远离叶轮的那端逐渐增加。

入口凸缘108的基部部分112连结到中间金属板结构110，中间金属板结构110继而连结到外蜗壳部分102，使得基部部分112悬挂在叶轮上方，以提供用于叶轮叶片的空隙。在这方面，与内蜗壳部分104和支承凸缘106之间的接口相关的径向平面（或替代地，与内蜗壳部分104中邻近支承凸缘106的开口的内端部对准的平面）与入口凸缘108的大致平面的基部部分112之间沿轴向方向存在非零的分离距离或间隙。如以下在图8的上下文中更加详细描述的，中间金属部分110的周界表面被形成轮廓，以便提供蜗壳的内部轮廓，从而支持从叶轮径向地引导压缩流。相应地，在本文中，中间金属结构110替代地被称为芯部蜗壳部分（或芯部蜗壳）。

图4-5描绘了外蜗壳部分102的平面视图。在示例性实施例中，外蜗壳部分102被实现为由金属板形成的大致螺旋形的结构，从而包括主体部分300，主体部分300绕内部开口301螺旋行进到排放部分302中，排放部分302从主体部分300切向地延伸。如图5中最佳图示的，外蜗壳部分102的内表面303被形成轮廓或以另外的方式按压，以提供大致U形的横截面，其限定蜗壳通道的一部分，用于将压缩流从螺旋的起始端304径向地引导到排放部分302与排放开口101中。在这方面，U形横截面相对于周界边缘306的深度或尺寸从起始端304朝着排放部分302逐渐增加，以增加流动面积（或减小阻力），并从而将压缩流引导出排放开口101。外蜗壳102的主体300沿轴向方向螺旋远离叶轮，使得排放部分302相对于起始端304轴向倾斜，并且在一些实施例中，排放部分302叠覆主体部分300的起始端304。在示例性实施例中，内部开口301是大致圆形的并居中在叶轮的旋转轴线上，然而，在替代实施例中，开口301可以是偏心的和/或非圆形的。开口301的由螺旋限定的直径大于入口凸缘108的圆柱形部分114与截台圆锥形部分116的开口端的直径，但开口301的周长小于或等于基部部分112的周界周长。

在图示的实施例中，外蜗壳部分102的边缘306、308、310包括或被实现为边沿、唇缘或类似的特征部，从而提供沿径向平面大致对准的内表面，用于将外蜗壳部分102通过接头连结到其它蜗壳部分104、110，所述接头对应地沿大致径向的平面对准。如以下更加详细描述的，周界边缘306、308被连结到内蜗壳部分104的周界边缘，而内部边缘310被连结到芯部蜗壳部分110。

图6-7描绘了内蜗壳部分104的平面视图。与外蜗壳102相似的，内蜗壳104被实现为由金属板形成的大致螺旋形的结构，从而包括主体部分500，主体部分500绕内部开口501螺旋行进到排放部分502中，排放部分502从主体部分500切向延伸。如图7中最佳图示的，内蜗壳部分104的面向外蜗壳表面303的外表面503被形成轮廓或以另外的方式按压，以限定蜗壳的另一部分，该蜗壳的另一部分将压缩流从螺旋的起始端径向引导到排放部分502的开口端处的大致U形的横截面。与外蜗壳部分102的形成轮廓的内表面303相似地，形成轮廓的表面503相对于周界边缘506的深度或尺寸朝着排放端逐渐增加，以增加流动面积（或减小阻力），并从而将压缩流引导出排放开口101。在示例性实施例中，开口501是大致圆形的并居中在叶轮的旋转轴线上，然而，在替代实施例中，开口501可以是偏心的和/或非圆形的。在一个或更多个实施例中，蜗壳部分102、104中的开口301、501是同心的。

在示例性实施例中，叶轮开口501的内部周长小于或等于支承凸缘106中的开口的周长，内蜗壳部分104和支承凸缘106绕支承凸缘106中的该开口连结。在图示的实施例中，主体部分500的限定叶轮开口501的内部边缘510包括边沿、唇缘或类似的特征部，其沿轴向方向朝着支承凸缘106延伸，以提供沿轴向平面大致对准的内表面，用于将内蜗壳部分104连结到支承凸缘106的对应特征部，如以下更加详细描述的。与外蜗壳部分102相似地，内蜗壳部分104的周界边缘506、508包括边沿、唇缘或类似的特征部，从而提供沿径向平面大致对准的内表面，用于在边缘306、308处将内蜗壳部分104轴向地连结到外蜗壳部分102。

现在参考图8，芯部蜗壳部分110被实现为包括中心开口701的大致环形的结构。芯部蜗壳110被按压或以另外的方式形成，以使外边缘部分700设置有大致平坦的表面，该大致平坦的表面以对应于外蜗壳102的内部边缘310的方式沿轴向方向螺旋行进，以支持使外边缘700与外蜗壳102的配对内部边缘310连结。在这方面，外边缘700包括沿轴向方向突出并且与外蜗壳螺旋的起始端304对应或以另外的方式配合的部分706。芯部蜗壳110的周界表面704面向外蜗壳102的形成轮廓的表面303，并相似地被形成轮廓，以便与外蜗壳表面303结合地限定径向地引导压缩流的蜗壳的外部部分。在示例性实施例中，周界表面704在轴向方向上的尺寸以对应于外蜗壳102的内部边缘310在轴向方向上的螺旋行进的方式来变化。在这方面，周界表面704在轴向方向上的尺寸从螺旋的起始端304逐渐增加，直至内部边缘310在到达排放部分302的接口处叠覆外蜗壳102的起始端304，其中周界表面704中的轮廓的尺寸或深度对应于芯部蜗壳110的轴向尺寸。

在示例性实施例中，开口701的由边缘部分700限定的外周长大致等于开口301的内周长，使得芯部蜗壳开口701的外周向部与外蜗壳开口301的内周向部是同心的并且对称的。在图示的实施例中，芯部蜗壳开口701是大致圆形的并居中在叶轮的旋转轴线上，然而，在替代实施例中，芯部蜗壳开口701可以是偏心的和/或非圆形的。与外蜗壳开口301相似地，芯部蜗壳开口701的周长或直径大于入口凸缘108的圆柱形部分114的周长或直径。

仍参考图8并参考图9，芯部蜗壳110的内边缘部分702构造成提供边沿、唇缘或类似的特征部，其从芯部蜗壳110的主体沿轴向方向延伸，以支持将内边缘部分702连结到入口凸缘108的基部部分112的对应特征部800。在示例性实施例中，芯部蜗壳开口701的由内边缘702限定的内周长大于外周长并大致等于基部部分112的周界周长。因此，芯部蜗壳110的内边沿702和入口基部部分112的周界边沿800可以是同心的并且对称的。如以上描述的，入口凸缘108的轴向延伸部分114、116延伸通过芯部蜗壳开口701，以便为入口开口103提供足够的空隙，用于将进气管连结到或以另外的方式安装到入口凸缘108的外端部。在这方面，截台圆锥形部分116的外端部包括边沿、唇缘或类似的特征部802，其支持将入口凸缘108在入口开口103处连结到外部管。

现在参考图10，支承凸缘106大体被实现为具有中心开口901的环形板状结构，当支承凸缘106被安装到包括叶轮的旋转组件时，中心开口901用于接收叶轮的至少鼻部部分。在一些实施例中，叶轮的大致全部可沿轴向方向延伸通过开口901，使得开口901大致界定叶轮的叶片。在这方面，支承凸缘106的限定开口901的内部边缘900的周长可大于叶轮的周长。在示例性实施例中，内部边缘900包括或以另外的方式被实现为边沿、唇缘或类似的特征部，其沿轴向方向延伸，以接合内蜗壳104的配对特征部510。在这方面，支承凸缘106的边沿900和内蜗壳104的内边沿510可以是同心的并且对称的，使得支承凸缘开口901的周长与内蜗壳开口501的内周长是大致相等的。支承凸缘106还可包括周界边沿、唇缘或类似的特征部902，其被成形或以另外的方式形成，以支持将压缩机壳体100安装到旋转组件。也就是说，周界边沿902的物理特性及安装特征与主题不是密切相关的，并且本文中将不详细描述。

现在参考图1-10，现在将描述压缩机壳体100的制造。在示例性实施例中，结构102、104、106、108、110中的每个由相应的金属结构形成，即，结构102、104、106、108、110中的每个由金属板的单独的片形成。在示例性实施例中，结构102、104、106、108、110中的每个由相同类型的金属材料的板形成；然而，在替代实施例中，不同的金属材料可被用于不同的结构102、104、106、108、110。另外，在一个或更多个实施例中，结构102、104、106、108、110中的每个由具有相同起始厚度的金属板形成，然而，在替代实施例中，不同的金属板厚度可被用于不同的结构102、104、106、108、110。根据一个示例性实施例，结构102、104、106、108、110中的每个被实现为由具有大致相同厚度的板形成的302类型不锈钢，并且在一个或更多个示例性实施例中，厚度处于约1.0毫米到1.5毫米的范围中。也就是说，实际上，根据特定实施例的需求或目标，可采用不同类型的金属板和其不同的厚度。

然后，各单独的金属板被独立地机加工、利用工具加工或以另外的方式被形成为以上描述的相应的结构102、104、106、108、110。例如，入口凸缘108可通过金属旋压形成，而蜗壳部分102、104、110和支承凸缘106通过多级工具加工（例如，旋压、下料、弯曲、压印、机加工、冲压等）形成。在这方面，对于不同的结构102、104、106、108、110，可采用不同类型的工具加工。在一个或更多个示例性实施例中，结构102、104、106、108、110利用金属板通过3D打印单独形成。

在示例性实施例中，在用于壳体100的结构102、104、106、108、110的不同的层被制造之后，结构102、104、106、108、110如图3中描绘的那样组装，并且在炉内钎焊之前如图1-2中描绘的那样利用填料金属连结，以在不同结构102、104、106、108、110的配对特征部之间形成接头。例如，填料金属被设置在芯部蜗壳110的内边沿702与入口基部部分112的其配对的周界边沿800之间的接口处或之间，以在芯部蜗壳110的内边缘与入口基部部分112的外表面之间形成接头。填料金属还被设置在芯部蜗壳110的外边沿700与外蜗壳102的配对的内部边沿310之间的接口处或之间，以在芯部蜗壳110的外边缘与外蜗壳102的内表面之间形成接头。填料金属被设置在外蜗壳102的周界边沿306、308与内蜗壳104的配对的周界边沿506、508之间的接口处或之间，以在蜗壳部分102、104之间形成紧密地密封壳体100的蜗壳及排放腔室的接头，同时填料金属被设置在内蜗壳104的内部边沿510与支承凸缘106的配对的内部边沿900之间的接口处或之间，以绕开口901形成接收叶轮的接头。

一旦壳体100如图1-3中描绘的那样组装，壳体100就被提供或传输到熔炉中，熔炉通过加热壳体100并由此熔化填料金属而同时地钎焊结构102、104、106、108、110之间的接头。在示例性实施例中，钎焊的接头紧密地密封结构102、104、106、108、110之间的接口。也就是说，在替代实施例中，压缩机壳体100可通过将结构102、104、106、108、110焊接在一起而形成，或者要不然利用替代的金属连结技术代替炉内钎焊来形成。

与铸造壳体相比，本文中描述的主题允许通过金属板形成技术由可锻造的铁合金形成较低成本且较轻重量的压缩机壳体。另外，产生的压缩机壳体可在不损害性能的情况下展现增加的刚度。例如，相对于可在铸造压缩机壳体中采用的铝合金或其它材料，不锈钢金属板可展现较高的刚度和较好的机械性能。

为简洁起见，本文中可能没有详细描述与压缩机、涡轮增压器、金属板制造、3D打印、金属连结及系统的其它功能方面（以及系统的独立操作部件）相关的常规技术。此外，本文中所包含的各幅图旨在表示不同元件之间的示例性功能关系和/或物理联接。应注意的是，在主题的实施例中，可存在许多替代的或另外的功能关系或物理连接。此外，某些术语也可能在以下描述中被使用，其仅用于参考的目的，并因此不意图是限制性的。例如，术语“第一”、“第二”及涉及结构的其它这样的数字术语不暗含次序或顺序，除非由上下文清晰地表示。相似地，各种关系术语可用于指所参考的附图中的方向。

以上详细描述本质上仅是示例性的，并且不意图限制主题或申请的实施例以及该实施例的用途。如本文中使用的，词语“示例性”指的是“充当示例、实例或图示”。在本文中被描述成示例性的任何实施方式不一定被解释成比其它的实施方式优选或者有利。此外，不意图被前述背景技术、发明内容或具体实施方式中给出的任何理论限制。

尽管在以上的详细描述中给出了至少一个示例性实施例，然而应理解的是，存在许多变型。还应理解的是，示例性实施例或多个示例性实施例仅是示例，并且不意图以任何方式限制主题的范围、适用性或构造。更确切地说，以上详细描述将给本领域技术人员提供用于实施主题的示例性实施例的便捷路线图。应理解的是，在不偏离如在所附权利要求中陈述的主题的范围的情况下，在示例性实施例中所描述的元件的功能和布置结构上，可作出各种变化。相应地，示例性实施例的细节或以上描述的其它限制不应被解读为权利要求缺乏与之相反的清晰意图。

Claims (13)

1.一种压缩机壳体，包括：

包括叶轮开口的第一蜗壳结构；

包括入口开口的入口结构；

绕其周界连结到所述第一蜗壳结构并包括内部开口的第二蜗壳结构，所述内部开口至少径向地界定所述入口结构的第一部分；以及

至少界定所述入口结构的第二部分的芯部蜗壳结构，其中，所述芯部蜗壳结构绕所述内部开口连结到所述第二蜗壳结构并连结到所述入口结构。

2.如权利要求1所述的压缩机壳体，其中，所述芯部蜗壳结构和所述入口结构绕所述入口结构的基部部分的周界被连结。

3.如权利要求1所述的压缩机壳体，还包括绕所述叶轮开口连结到所述第一蜗壳结构的支承凸缘。

4.如权利要求1所述的压缩机壳体，其中：

所述第一蜗壳结构包括第一金属板结构，所述第一金属板结构包括第一螺旋主体部分和第一排放部分，并包括第一形成轮廓的表面；并且

所述第二蜗壳结构包括第二金属板结构，所述第二金属板结构包括第二螺旋主体部分和第二排放部分，并包括面向所述第一形成轮廓的表面的第二形成轮廓的表面。

5.如权利要求4所述的压缩机壳体，其中，所述芯部蜗壳结构包括环形金属板结构，所述环形金属板结构具有面向所述第二形成轮廓的表面的第三形成轮廓的表面。

6.如权利要求4所述的压缩机壳体，其中，所述入口结构包括第三金属板结构，所述第三金属板结构包括：

连结到所述芯部蜗壳结构的基部部分；

圆柱形部分，所述圆柱形部分从所述基部部分沿轴向方向延伸并由所述芯部蜗壳结构和所述第二蜗壳结构的所述内部开口界定；以及

从所述圆柱形部分沿轴向方向延伸的截台圆锥形部分。

7.如权利要求6所述的压缩机壳体，其中，所述芯部蜗壳结构包括环形金属板结构，所述环形金属板结构具有绕所述基部部分的周界被连结的周界周向部和绕所述第二蜗壳结构的所述内部开口被连结的内部周向部。

8.如权利要求1所述的压缩机壳体，其中，所述叶轮开口的第一周长大于所述内部开口的周长。

9.如权利要求1所述的压缩机壳体，其中：

所述第一蜗壳结构包括第一排放部分；并且

所述第二蜗壳结构包括第二排放部分，所述第二排放部分连结到所述第一排放部分，以提供排放开口；

所述第一蜗壳结构包括径向地引导流体流朝着所述排放开口的蜗壳的第一形成轮廓的表面；

所述第二蜗壳结构包括所述蜗壳的第二形成轮廓的表面；以及

所述芯部蜗壳结构包括所述蜗壳的第三形成轮廓的表面。

10.一种制造压缩机壳体的方法，所述方法包括：

由第一金属板结构形成包括叶轮开口的第一蜗壳部分；

由第二金属板结构形成包括入口开口的入口部分；

由第三金属板结构形成包括内部开口的第二蜗壳部分；

由第四金属板结构形成环形的芯部蜗壳部分；

在所述入口部分与所述芯部蜗壳部分之间形成第一接头；

绕所述内部开口在所述芯部蜗壳部分与所述第二蜗壳部分之间形成第二接头；以及

在所述第一蜗壳部分与所述第二蜗壳部分之间形成第三接头。

11.如权利要求10所述的方法，还包括：钎焊所述压缩机壳体，以同时地形成所述第一接头、所述第二接头和所述第三接头。

12.如权利要求10所述的方法，还包括：

由第五金属板结构形成凸缘部分；以及

绕所述叶轮开口在所述凸缘部分与所述第一蜗壳部分之间形成第四接头。

13.如权利要求12所述的方法，其中，所述第一接头、所述第二接头、所述第三接头和所述第四接头包括被同时形成的钎焊接头。