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CN109070676A - 扭力梁制造方法、扭力梁制造装置以及扭力梁 - Google Patents

扭力梁制造方法、扭力梁制造装置以及扭力梁 Download PDF

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CN109070676A CN201780026245.3A CN201780026245A CN109070676A CN 109070676 A CN109070676 A CN 109070676A CN 201780026245 A CN201780026245 A CN 201780026245A CN 109070676 A CN109070676 A CN 109070676A
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Abstract

该扭力梁制造方法制造扭力梁，该扭力梁具备：一定形状封闭截面部，与长边方向正交的截面为具有一对耳部的大致V字形状或者大致U字形状的封闭截面；以及形状变化部，与上述一定形状封闭截面部相连，并且上述封闭截面的形状随着从上述一定形状封闭截面部远离而变化，该方法具有如下的增厚工序：在至少支撑了上述形状变化部的、上述一对耳部各自的两个外侧面的状态下，以反抗上述一对耳部的膨胀的方式从外侧按压上述一对耳部的各自而形成一对增厚部。

Description

扭力梁制造方法、扭力梁制造装置以及扭力梁
技术领域
本发明涉及扭力梁制造方法以及扭力梁制造装置，制造应用于汽车的扭力梁式悬挂装置且抑制金属疲劳的扭力梁。此外，本发明涉及通过这些扭力梁制造方法以及扭力梁制造装置制造的扭力梁。
本申请基于2016年05月10日在日本申请的特愿2016-094819号且主张优先权，将其内容援用于此。
背景技术
如公知的那样，作为汽车用悬挂系统的一个方式，扭力梁式悬挂装置被广泛普及。
扭力梁式悬挂装置具备：扭力梁组件，旋转自如地支撑左右车轮的左右一对拖曳臂通过扭力梁连结，并且左右一对弹簧座部与扭力梁的左右端部附近接合；以及将扭力梁以及车身之间进行连结的弹簧以及减震器。然后，扭力梁经由从车身的左右朝向中央侧延伸的枢轴，相对于车身能够摆动地连接。
扭力梁例如通过冲压成型、液压成型对金属管进行塑性加工来形成，扭力梁的与长边方向正交的截面，从相对于拖曳臂的安装部朝向一定形状封闭截面部形成为大致V字形状或者大致U字形状的封闭截面(例如，参照专利文献1)。
扭力梁具备一定形状封闭截面部、与左右的拖曳臂连接的安装部、位于一定形状封闭截面部以及安装部之间的长边方向形状变化部(渐变部)，在车身从路面受到外力的情况下，主要通过扭力梁的扭转刚性来确保车身的回转刚性。
另一方面，即使扭力梁具有充分的回转刚性，扭力梁也经由车轮、拖曳臂从路面受到各种外力，因此由于这样的外力而产生复杂的应力分布。
因此，即使在从路面受到各种外力的情况下，也需要抑制金属疲劳的发展，为了抑制这样的金属疲劳而开发有各种技术(例如，参照专利文献2、3、4。)。
专利文献2所记载的技术为，在对扭力梁进行了冲压成型之后，进行淬火、退火、喷丸强化，而使扭力梁的外侧表面硬化，由此使扭力梁的疲劳特性提高。
专利文献3所记载的技术为，通过使用在热处理后表面硬度变高的钢管，由此使扭力梁的表面硬度提高而使扭力梁的疲劳特性提高。
专利文献4所记载的技术为，通过对扭力梁赋予拉伸应力，由此使扭力梁的残留应力降低而使疲劳特性提高。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2011-635号公报
专利文献2：日本特开2001-123227号公报
专利文献3：日本特开2008-063656号公报
专利文献4：日本特开2013-091433号公报
发明内容
发明要解决的课题
然而，在应用专利文献2～4所记载的技术使扭力梁的疲劳特性提高的情况下，不仅不一定能够说是容易的，而且存在设备投资等初始成本、制造运行成本增大的问题。因此，希望能够容易且高效地制造疲劳特性优良的扭力梁的扭力梁制造技术。
本发明是考虑到这样的情况而进行的，其目的在于提供疲劳特性优良的扭力梁。此外，本发明的目的还在于提供能够容易且高效地制造这样的扭力梁的扭力梁制造方法以及扭力梁制造装置。
用于解决课题的手段
本发明的发明人对用于使汽车的扭力梁式悬挂装置所使用的扭力梁的疲劳特性提高的技术进行了锐意研究。作为其结果，得到如下见解：在大致V字形状或者大致U字形状的封闭截面中，应力容易集中于将成为凹侧外表面的第一壁部与成为凸侧外表面的第二壁部之间进行连接的折返壁部(耳部)，通过将折返壁部的壁厚加工为比第一壁部以及第二壁部厚壁，由此能够高效地缓和集中于折返壁部的应力，能够高效地提高扭力梁的疲劳特性。
然后，发现如下情况：在将折返壁部加工为厚壁时，通过使其产生沿着封闭截面的压缩应力，由此在使折返壁部的残留应力减少而抑制金属疲劳的发展的方面能够得到较大的效果。
为了解决上述课题，本发明提出以下的手段。
(1)本发明的一个方案所涉及的扭力梁制造方法为，制造扭力梁，该扭力梁具备：一定形状封闭截面部，与长边方向正交的截面为具有一对耳部的大致V字形状或者大致U字形状的封闭截面；以及形状变化部，与上述一定形状封闭截面部相连，并且上述封闭截面的形状随着从上述一定形状封闭截面部远离而变化，该方法具有如下的增厚工序：在至少支撑了上述形状变化部的、上述一对耳部各自的两个外侧面的状态下，以反抗上述一对耳部的膨胀的方式从外侧按压上述一对耳部的各自而形成一对增厚部。
在上述增厚工序之前，在包括一对耳部在内的各部分产生残留应力。根据上述(1)所记载的方案，在增厚工序中，从外侧按压一对耳部而使其塑性变形，由此能够使该残留应力消除或者降低。这样的残留应力的消除或者降低，在以往如果不进行液压成型等特殊加工则不能够实现，需要非常大的工时。本方案不需要这样的工时，能够通过简单的冲压加工降低残留应力。
(2)在上述(1)所记载的扭力梁制造方法中，在上述增厚工序中，也可以在除了上述一对耳部以外、支撑了上述封闭截面的内侧面的状态下，按压上述一对耳部。
在上述(2)的情况，能够支撑一对耳部以外的部分而防止变形，因此能够使对一对耳部赋予的按压力集中于一对耳部的增厚加工。作为其结果，能够使包括一对耳部在内的各部分的残留应力更可靠地消除或者降低。
(3)在上述(1)或者(2)所记载的扭力梁制造方法中，在上述增厚工序中，也可以以上述增厚部的板厚的最大值成为该截面中的上述增厚部以外的部分的板厚的1.01～1.50倍的方式，按压上述一对耳部。
(4)本发明的一个方案所涉及的扭力梁制造装置为，制造扭力梁，该扭力梁具备：一定形状封闭截面部，与长边方向正交的截面为具有一对耳部的大致V字形状或者大致U字形状的封闭截面；以及形状变化部，与上述一定形状封闭截面部相连，并且上述封闭截面的形状随着从上述一定形状封闭截面部远离而变化，该装置具备：第一模具，支撑上述一对耳部双方的两个外侧面；以及第二模具，从外侧将上述一对耳部双方的顶部朝向上述封闭截面的内侧按压。
在上述(4)所记载的方案的扭力梁制造装置中进行增厚加工之前，在包括一对耳部在内的各部分产生残留应力。在本方案中，在通过第一模具支撑了一对耳部双方的两个外侧面的状态下，通过第二模具从外侧将一对耳部双方的顶部朝向封闭截面的内侧按压而使其塑性变形，由此能够使残留应力消除或者降低。这样的残留应力的消除或者降低，在以往如果不进行液压成型等特殊加工则不能够实现，需要非常大的工时。本方案不需要这样的工时，能够通过简单的冲压加工降低残留应力。
(5)在上述(4)所记载的扭力梁制造装置中，也可以还具备对上述封闭截面内中、除了上述一对耳部以外的内侧面进行支撑的第三模具。
在上述(5)的情况下，能够通过第三模具从内侧支撑一对耳部以外的部分而防止变形，因此能够使对一对耳部赋予的按压力集中于一对耳部的增厚加工。作为其结果，能够使包括一对耳部在内的各部分的残留应力更可靠地消除或者降低。
(6)本发明的一个方案所涉及的扭力梁为，具备：一定形状封闭截面部，与长边方向正交的截面为具有一对耳部的大致V字形状或者大致U字形状的封闭截面；以及形状变化部，与上述一定形状封闭截面部相连，并且上述封闭截面的形状随着从上述一定形状封闭截面部远离而变化，至少上述形状变化部的上述一对耳部分别成为板厚比这一对耳部以外的部分增加的增厚部；上述各增厚部各自的上述板厚的最厚位置的残留应力为根据该最厚位置的外表面的维氏硬度推断的抗拉强度的70％以下。
在形成有增厚部之前的一对耳部，在包括这一对耳部在内的各部分产生残留应力。但是，上述(6)所记载的方案的扭力梁是通过上述(1)所记载的方案的扭力梁制造方法或者上述(4)所记载的方案的扭力梁制造装置而制造的，根据上述的理由而残留应力被消除或者降低。然后，作为其结果，各增厚部各自的板厚的最厚位置的残留应力成为根据该最厚位置的外表面的维氏硬度推断的抗拉强度的70％以下。
(7)上述(6)所记载的扭力梁为，上述最厚位置的上述板厚也可以为相同截面中的上述增厚部以外的部分的板厚的1.01～1.50倍。
发明的效果
根据本发明的上述各方案，能够提供疲劳特性优良的扭力梁。此外，还能够提供能够容易且高效地制造这样的扭力梁的扭力梁制造方法以及扭力梁制造装置。
附图说明
图1是说明本发明的一个实施方式所涉及的扭力梁式后悬挂装置的概要构成的立体图。
图2是说明该实施方式所涉及的扭力梁组件的概要构成的图，且是从下方观察的立体图。
图3是说明该实施方式所涉及的扭力梁的概要构成的立体图。
图4是说明该扭力梁的长边方向形状变化部的概要构成的立体图。
图5A是表示该扭力梁的概要构成的截面图，是在图4中通过向视VA-VA表示的封闭截面。
图5B是表示该扭力梁的概要构成的截面图，是在图4中通过向视VB-VB表示的封闭截面。
图6是说明该实施方式所涉及的扭力梁的制造工序的一个例子的流程图。
图7A是说明该实施方式所涉及的扭力梁制造装置的一个例子的主视图。
图7B是说明该实施方式所涉及的扭力梁制造装置的一个例子的图，是在图7A中通过向视VIIB-VIIB表示的截面图。
图7C是说明该实施方式所涉及的扭力梁制造装置的一个例子的图，是在图7A中通过向视VIIC-VIIC表示的截面图。
图8A是关于图7B的位置对该实施方式所涉及的扭力梁的制造工序的一个例子进行说明的图，是表示将扭力梁材料配置于下固定模的状态的截面图。
图8B是关于图7B的位置对该实施方式所涉及的扭力梁的制造工序的一个例子进行说明的图，是表示将冲头模插入到设置于下固定模的扭力梁材料的状态的截面图。
图8C是关于图7B的位置对该实施方式所涉及的扭力梁的制造工序的一个例子进行说明的图，是表示通过上可动模按压设置于下固定模的扭力梁材料的状态的截面图。
图8D是关于图7B的位置对该实施方式所涉及的扭力梁的制造工序的一个例子进行说明的图，是表示通过上可动模、下固定模、冲头模按压约束的扭力梁材料的折返壁部(耳部)的状态的截面图。
图9A是关于图7C的位置对该实施方式所涉及的扭力梁的制造工序的一个例子进行说明的图，是表示将扭力梁材料配置于下固定模的状态的截面图。
图9B是关于图7C的位置对该实施方式所涉及的扭力梁的制造工序的一个例子进行说明的图，是表示通过上可动模按压设置于下固定模的扭力梁材料的状态的截面图。
图9C是关于图7C的位置对该实施方式所涉及的扭力梁的制造工序的一个例子进行说明的图，是表示通过上可动模和下固定模按压约束的扭力梁材料的折返壁部(耳部)的状态的截面图。
图10A是表示在该实施方式所涉及的扭力梁的制造过程中，对扭力梁材料进行成型时在增厚处理预定部产生的应力的图。
图10B是表示在该实施方式所涉及的扭力梁的制造过程中，在对增厚处理预定部进行增厚处理时产生的应力的图。
图10C是表示在该实施方式所涉及的扭力梁的制造过程中，增厚处理部的残留应力的图。
图11是表示用于验证本发明的效果的分析所使用的一个实施例的立体图，(A)表示准备工序，(B)表示冲压加工工序，(C)表示加工后的扭力梁。
图12是表示该实施例的加工后的扭力梁内的残留应力分布的截面图，(A)表示未进行增厚工序的比较例，(B)以及(C)表示进行了增厚工序的本发明例。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的一个实施方式进行说明。
图1是表示本实施方式所涉及的扭力梁式后悬挂装置(扭力梁式悬挂装置)的概要构成的立体图。在该图中，符号1表示扭力梁式后悬挂装置，符号2表示扭力梁组件，符号10表示扭力梁。此外，图1所示的符号F表示搭载该扭力梁式后悬挂装置1的车辆(未图示)的前方，符号R表示后方。
如图1所示那样，扭力梁式后悬挂装置1例如具备扭力梁组件2、将扭力梁组件2以及车身(未图示)之间进行连结的弹簧3以及减震器4。
扭力梁组件2为，通过左右一对拖曳臂5来支撑左右的车轮WL、WR，并且，经由从上述车身的左右朝向车身的稍微前方中央侧延伸的枢轴JL、JR与上述车身连结。然后，扭力梁组件2相对于上述车身能够摆动。
图2所示那样，扭力梁组件2例如具备左右一对拖曳臂(臂)5、将这些拖曳臂5之间进行连结的扭力梁10、以及支撑弹簧3的左右一对弹簧座部3A。此外，作为缓冲装置的减震器4的一端侧与未图示的缓冲座部连接。
此外，在本实施方式中，如图1、图2所示那样，扭力梁10具有向上侧成为凸的大致V字形状的封闭截面形状。
如图2所示那样，拖曳臂5例如具备：拖曳臂主体5A；枢轴安装部件5F，与拖曳臂主体5A的前侧端连接，经由枢轴J支撑于上述车身；以及车轮安装部件5R，与拖曳臂主体5A的后侧端连结而支撑车轮WL、WR。
弹簧座部3A将扭力梁10夹在之间而配置于枢轴安装部件5F的相反侧，供弹簧3的一端侧安装。从路面接受的负载经由车轮WL、WR、拖曳臂5以及弹簧3传递到上述车身。
以下，参照图3～图5B对本实施方式所涉及的扭力梁10进行说明。
图3是对本实施方式所涉及的扭力梁10的概要构成进行说明的立体图。图4是对扭力梁10的长边方向形状变化部附近进行说明的立体图。图5A、图5B是扭力梁10的截面图，图5A表示图4中的向视VA-VA的截面，图5B表示图4中的向视VB-VB的截面。
如图3、图4所示那样，扭力梁10具备：一定形状封闭截面部11，形成于长边方向的中央侧，具有大致V字形状的一定形状的封闭截面；长边方向形状变化部12；安装封闭截面部13；以及安装部14，形成于安装封闭截面部13的外侧端部，具有大致椭圆形的封闭截面形状，并且，用于安装拖曳臂5。
一定形状封闭截面部11、长边方向形状变化部12、安装封闭截面部13、安装部14为，从扭力梁10的长边方向中央朝向两端而按照该顺序形成。
如图3、图4所示那样，一定形状封闭截面部11位于扭力梁10的长边方向的中央侧，在其长边方向两端与各长边方向形状变化部12连接。
在与扭力梁10的长边方向垂直的截面中观察扭力梁10的情况下，一定形状封闭截面部11为沿着上述长边方向连续地形成有大致V字形状或者大致U字形状的大致一定封闭截面形状的部分。本实施方式的扭力梁10具有相对于车身前后方向成为对称的形状。此外，在一定形状封闭截面部11，在构成大致V字形状或者大致U字形状的凹侧的壁部的谷部(底部)也可以形成部分的凹凸。
如图4所示那样，长边方向形状变化部12为，靠近扭力梁10的长边方向中央的部分与一定形状封闭截面部11连接，长边方向外侧与安装封闭截面部13连接。
此外，长边方向形状变化部12为，与扭力梁10的长边方向正交的封闭截面，从一定形状封闭截面部11朝向安装封闭截面部13而依次变化。即，形状变化部12是构成大致V字形状或者大致U字形状的凹侧的壁部的谷部(底部)的深度朝向长边方向外侧(车辆宽度方向外侧)逐渐变浅的部分。此外，在形状变化部12的中途也可以部分地形成有谷部(底部)变浅一个阶段的位置。
如图4的向视VA-VA所示的截面即图5A所示那样，长边方向形状变化部12具备：第一壁部110，在大致V字形状的封闭截面中成为凹侧外表面；第二壁部120，在该封闭截面中成为凸侧外表面；以及两个折返壁部130(一对耳部)，成为这些第一壁部110以及第二壁部120各自的两端部，在封闭截面中向外侧鼓出。在各折返壁部130形成有增厚处理部140。
所谓增厚处理是指，将增厚处理预定部成型为比第一壁部110以及第二壁部120的双方都厚壁。
此外，所谓折返壁部130是指如下壁部：包括第一壁部110以及第二壁部120的两端部，在大致V字形状或者大致U字形状的封闭截面中从内侧向外侧鼓出，并且位于第一壁部侧折返点131与第二壁部侧折返点132之间。
在该实施方式中，增厚处理部140形成于扭力梁10中的除了安装封闭截面部13以外的全长、即一定形状封闭截面部11以及长边方向形状变化部12。然而，并不局限于该方式，也可以仅在形状变化部12形成增厚处理部140。形状变化部12是形状沿着长边方向变化的部分而特别要求强度，因此至少在形状变化部12形成增厚处理部140是有效的。
此外，当形成增厚处理部140时，与板厚遍及扭力梁10的周向以及全长的双方均匀的情况相比较，回转刚性变高。另一方面，在车身设计中，对扭力梁10要求的回转刚性被决定为规定范围内，因此实际制品的扭力梁10的回转刚性无论比设计值高还是低都不优选。由此，要求同时实现使回转刚性接近规定的设计值、以及降低残留应力。例如，如果由于形成增厚部而回转刚性从设计值偏离，则在设计阶段预先使扭力梁10的粗细(周长)变细，由此能够兼顾上述2个条件。
在长边方向形状变化部12，第一壁部110与第二壁部120相互分离地形成，在第一壁部110与第二壁部120之间形成有大致V字形状的中空部150A。
此外，长边方向形状变化部12具有相对于车身前后方向对称的形状。
如图5A所示那样，折返壁部130形成在第一壁部侧折返点131与第二壁部侧折返点132之间。
增厚处理部140例如遍及沿着两个折返壁部130的封闭截面的方向的全长形成。即，增厚处理部140成为如下形状：从板厚与第一壁部110的板厚相等的第一壁部侧折返点131沿着封闭截面而板厚逐渐增加，并在顶部成为最大壁厚，接着，从顶部沿着封闭截面而板厚逐渐减小，并且最终到达板厚与第二壁部120的板厚相等的第二壁部侧折返点132。
增厚处理部140的最大壁厚(mm)相对于第一壁部110以及第二壁部120的板厚(例如，1.0mm～5.0mm)，例如成为101％～150％(1.01～1.50倍。更优选为1.05倍～1.50倍)，且从第一壁部110以及第二壁部120的各端部朝向最大壁厚部分逐渐厚壁化。
此外，关于各部分板厚的测定，优选对于增厚处理部140使用最大壁厚，对于增厚处理部140以外在多个点测定壁厚为使用它们的平均值。
如图4的向视VB-VB所示的截面即图5B所示那样，一定形状封闭截面部11具备：第一壁部110，在大致V字形状的封闭截面中成为凹侧外表面；第二壁部120，在该封闭截面中成为凸侧外表面；以及两个折返壁部130，与这些第一壁部110以及第二壁部120各自的两端部连接而向外侧鼓出。在各折返壁部130形成有增厚处理部140。
第一壁部110与第二壁部120经由紧贴部150B而相互接触。
如图5B所示那样，折返壁部130形成在第一壁部侧折返点131与第二壁部侧折返点132之间。
增厚处理部140遍及沿着两个折返壁部130的封闭截面的方向的全长形成。
增厚处理部140的最大壁厚(mm)相对于第一壁部110以及第二壁部120的板厚(例如，1.0mm～5.0mm)，例如成为101％～150％(1.01～1.50倍。更优选为1.05倍～1.50倍)，且从第一壁部110以及第二壁部120的各端部朝向最大壁厚部分依次厚壁化。
安装封闭截面部13在扭力梁10的长边方向上形成在长边方向形状变化部12的外侧侧，外侧端部成为安装部14。安装封闭截面部13具有与安装部14同样的大致椭圆形状的封闭截面。安装封闭截面部13是配置在形状变化部12的长边方向外侧(车辆宽度方向外侧)、未形成大致V字形状或者大致U字形状的凹部的部分。
接下来，参照图6对本实施方式所涉及的扭力梁10的制造工序的概要进行说明。图6是表示扭力梁10的制造工序的流程图。在图6中，一重框的块表示物品，双重框的块表示工序。
以下，参照图6对扭力梁10的制造工序进行说明。
(1)准备金属材料管(步骤S101)。
作为所准备的金属材料管，例如，能够使用壁厚均匀的圆形钢管。
(2)接下来，对金属材料管进行冲压加工(步骤S102)。
在金属材料管的冲压加工中，扭力梁10的外形中、除了增厚处理部140以外的部分被成型为最终形状，对于与增厚处理部140对应的部分，作为增厚处理预定部而成型为与扭力梁10的外形相比向外侧位移了的形状。
(3)通过上述(2)中的金属材料管的冲压加工(步骤S102)，形成扭力梁材料(步骤S103)。
(4)接着，进行对扭力梁材料的增厚处理预定部进行按压而使其成为增厚处理部140的增厚处理(步骤S104)。
(5)通过上述(4)的增厚处理，成型出扭力梁10(步骤S105)。
在本实施方式所涉及的扭力梁制造方法中，在步骤S104中进行如下的增厚工序：在至少支撑了长边方向形状变化部12的折返壁部130(一对耳部)各自的两个外侧面的状态下，以反抗折返壁部130的膨胀的方式，从外侧将折返壁部130各自的顶部朝向内侧按压而形成一对增厚部。
在该增厚工序之前的各折返壁部130，产生形成这些折返壁部130时的残留应力。在上述增厚工序中，通过从外侧按压折返壁部130而使其塑性变形，由此使该残留应力消除或者降低。如此增厚了的折返壁部130与其他部位相比，通过加工硬化而硬度增加，但是残留应力降低，而且板厚也增加。
当特别对残留应力进行说明时，本实施方式的扭力梁10为，折返壁部130各自的板厚的最厚位置(顶部)的残留应力，成为根据该最厚位置的外表面的维氏硬度推断的抗拉强度的70％以下。
在考虑了扭力梁10的疲劳强度提高的情况下，特别使成为耳部的折返壁部130的残留应力消除或者降低是有效的，因此在本实施方式中对一对折返壁部130加压而使其增厚。此时的加压力主要用于一对折返壁部130的增厚，但结果也会传递到这些折返壁部130以外的部分。更具体地说，例如在图5B中，对从成为V字形状的第二壁部120的底部120b到达其两侧的第二壁部侧折返点132的部分120a、从同样成为V字形状的第一壁部110的底部110b到达其两侧的第一壁部侧折返点131的部分110a的双方，都施加沿着封闭截面的压缩力。该压缩力使部分110a、120a双方的残留应力消除或者降低。如此，进行本实施方式的增厚加工的主要目的在于，使一对折返壁部130的残留应力消除或者降低，但是附带地能够使其他部分的残留应力也同时消除或者降低。
此外，在根据维氏硬度来推断抗拉强度时，例如，能够使用SAE(汽车技术者协会：Society of Automotive Engineers)的标准即SAE J 417所规定的、维氏硬度与抗拉强度之间的换算表以及近似式(下述(1)式)。在该(1)式中，TS表示单位MPa的抗拉强度，Hv表示维氏硬度。
TS＝3.12×Hv+16……(1)式
此外，通过对该最厚位置的外表面进行X射线测定，来求出各折返壁部130各自的板厚的最厚位置(顶部)的残留应力。作为该X射线测定所使用的设备，例如能够良好地使用下述装置。
·装置名：(株)理学制PSPC/MS F-2M
·特性X射线：CrKα
·扫描方法：2θ-sin2Ψ法(侧倾法)
此外，在步骤S104的增厚处理中，能够任意地设定是在步骤S102中形成增厚处理预定部且经过规定时间之后进行增厚处理、还是在形成增厚处理预定部之后继续进行增厚处理。
接下来，参照图7A～图7C对本实施方式所涉及的扭力梁制造装置的概要构成进行说明。在图7A～图7C中，符号100表示扭力梁制造装置。
图7A是说明本实施方式所涉及的扭力梁制造装置的一个例子的主视图。图7B是在图7A中通过向视VIIB-VIIB表示的扭力梁制造装置100的截面图。图7C是在图7A中通过向视VIIC-VIIC表示的扭力梁制造装置100的截面图。
例如，如图7A、图7B、图7C所示那样，扭力梁制造装置100具备下固定模(第二壁部支撑模)D110、上可动模(第一壁部支撑模)D120、冲头模P100、增厚处理按压部件D130、以及上可动模按压弹簧S100。
下固定模D110兼作为对扭力梁材料M10以及扭力梁10的第二壁部120进行成型的冲压成型下模。上可动模D120兼作为对扭力梁材料M10的第一壁部110进行成型的冲压成型上模。
此外，下固定模D110、上可动模D120以及冲头模P100构成扭力梁材料支撑部件。
然后，扭力梁材料支撑部件对扭力梁材料M10的支撑部位(例如，除了增厚处理预定部以外的能够支撑的部位)进行支撑，抑制增厚处理预定部以外在进行增厚处理时变形。
例如，如图7B、图7C所示那样，扭力梁材料M10具备在大致V字状的封闭截面中成为凹侧外表面的第一壁部110、成为凸侧外表面的第二壁部120、与折返壁部130对应的折返壁部预定部M130、以及形成在折返壁部预定部M130之间且与增厚处理部140对应的增厚处理预定部M140。
关于扭力梁材料M10的第一壁部110、第二壁部120，与扭力梁10为相同形状。
另一方面，关于扭力梁材料M10的折返壁部预定部M130以及增厚处理预定部M140，形状与扭力梁10不同。
在下固定模(第二壁部支撑模)D110上形成有第二壁部支撑凹部D110U，在该第二壁部支撑凹部D110U中配置扭力梁材料M10的第二壁部120，从下方支撑扭力梁材料M10的第二壁部120侧。
在上可动模(第一壁部支撑模)D120上形成有第一壁部支撑按压部D120P，通过该第一壁部支撑按压部D120P从上方按压而支撑扭力梁材料M10的第一壁部110。
冲头模P100能够从扭力梁材料M10的两端开口部(安装部14)插入到扭力梁材料M10的安装封闭截面部13、长边方向形状变化部12内，从内侧支撑扭力梁材料M10的各部分。
增厚处理按压部件D130具备引导部D130A、以及增厚处理部形成凹部D130U。
增厚处理按压部件D130从外侧朝向内侧按压由下固定模D110、上可动模D120、以及冲头模P100(扭力梁材料支撑部件)支撑的扭力梁材料M10的增厚处理预定部M140。
上可动模推起弹簧S100安装在增厚处理按压部件D130与上可动模(第一壁部支撑模)D120之间。在通过冲压驱动部(未图示)按压了增厚处理按压部件D130时，上可动模推起弹簧S100被第一壁部支撑按压部D120P依次压缩并且按压而支撑扭力梁材料M10的第一壁部110。
然后，上述冲压驱动部通过更大的按压力对增厚处理按压部件D130进行按压，由此对增厚处理预定部M140进行按压，而对增厚处理预定部M140进行增厚处理。
然后，当上述冲压驱动部使增厚处理按压部件D130上升时，上可动模推起弹簧S100伸长，使增厚处理按压部件D130从上可动模(第一壁部支撑模)D120分离。
接下来，参照图8A～图8D，对通过扭力梁制造装置100将扭力梁材料M10成型为扭力梁10时的图7B的位置上的加工进行说明。
(1)首先，如图8A所示那样，将扭力梁材料M10配置在下固定模D110的第二壁部支撑凹部D110U内，从第二壁部120的下方支撑第二壁部120。
(2)接下来，如图8B所示那样，从设置于下固定模D110的扭力梁材料M10的两端部向中空部M150A插入冲头模P100，从第一壁部110以及第二壁部120的内侧支撑扭力梁材料M10。
(3)接着，如图8C所示那样，通过上述冲压驱动部使上可动模D120向箭头T1方向下降。然后，通过第一壁部支撑按压部D120P从上方按压而支撑扭力梁材料M10的第一壁部110。
作为其结果，扭力梁材料M10的增厚处理预定部M140以外的部位被支撑(约束)。
(4)接下来，如图8D所示那样，通过增厚处理按压部件D130按压由下固定模D110、上可动模D120、冲头模P100约束的扭力梁材料M10。
作为其结果，增厚处理预定部M140由增厚处理部形成凹部D130U按压且塑性变形而被增厚处理，形成增厚处理部140。
接下来，参照图9A～图9C，对通过扭力梁制造装置100将扭力梁材料M10成型为扭力梁10时的图7C的位置上的加工进行说明。
此外，以下的工序基本上与使用图8A～图8D说明了的工序同时进行，但也可以不同时而分别进行。
(1)首先，如图9A所示那样，将扭力梁材料M10配置在下固定模D110的第二壁部支撑凹部D110U内，从第二壁部120的下方支撑第二壁部120。
(2)接下来，如图9B所示那样，通过冲压驱动部(未图示)使上可动模D120向箭头T1方向下降。然后，通过第一壁部支撑按压部D120P从上方按压而支撑扭力梁材料M10的第一壁部110。
作为其结果，扭力梁材料M10的增厚处理预定部M140以外的部位被支撑(约束)。
(3)接着，如图9C所示那样，通过增厚处理按压部件D130按压由下固定模D110、上可动模D120约束的扭力梁材料M10。
作为其结果，增厚处理预定部M140被增厚处理部形成凹部D130U按压且塑性变形而被增厚处理，形成增厚处理部140。
接下来，参照图10A～图10C，说明对增厚处理预定部M140进行增厚处理时的作用。
(1)首先，如图10A所示那样，在对扭力梁材料M10进行成型时、当金属材料管塑性变形时，由于所赋予的弯曲力矩MS，在增厚处理预定部M140的外侧侧负载拉伸应力，而在增厚处理预定部M140的内侧侧负载压缩应力。作为其结果，在壁厚方向外侧(外表面以及内表面)产生塑性变形，在壁厚方向内侧(中央部分)产生弹性变形。
然后，当由于冲压的停止而弯曲力矩MS消失时，增厚处理预定部M140基于弹性变形而变形恢复，从基于恢复前的弹性变形和塑性变形的应力分布、减去基于弹性变形的恢复变形时的应力变化而得到的差分，最终作为残留应力而残留。
(2)接下来，如图10B所示那样，当进行通过将增厚处理预定部M140向箭头T2方向按压来使增厚处理预定部M140塑性变形的增厚处理时，对增厚处理预定部M140作用压缩力PS而整体地产生压缩应力。因此，弯曲外侧侧、内侧侧均成为压缩应力状态，并且在整个区域成为塑性区域，因此壁厚方向的应力值的变化较小。作为其结果，板厚方向的弯曲力矩MS变得非常小，基于除去了压缩力PS时的弹性变形的恢复量也变得非常小，最终的残留应力也变得非常小。
通过以上，折返壁部130的残留应力变小，疲劳强度提高。
根据使用了本实施方式所涉及的扭力梁制造装置100的扭力梁制造方法，对扭力梁材料M10的预先设定的支撑部位进行支撑，而对增厚处理预定部进行增厚处理，由此能够高效地制造折返壁部130的疲劳特性优良的扭力梁10。此外，此处所述的“高效地制造”表示如下含义：即使不使用以往那样的使用了液压的复杂成型加工，仅通过机械的冷成型就能够降低残留应力。此外，所谓扭力梁材料M10的“预先设定的支撑部位”，是在对扭力梁材料M10的增厚处理预定部进行增厚处理时进行支撑(约束)的、增厚处理预定部以外的部位。
此外，通过增厚处理按压部件D130将增厚处理预定部M140从封闭截面的外侧向内侧按压，沿着封闭截面对增厚处理预定部M140进行压缩并且进行增厚处理，因此能够高效地制造疲劳特性优良的扭力梁。
根据使用了本实施方式所涉及的扭力梁制造装置100的扭力梁制造方法，通过对扭力梁材料M10的第二壁部侧120进行支撑的下固定模D110、对扭力梁材料M10的第一壁部110侧进行支撑的上可动模D120、以及从内侧对扭力梁材料M10的第一壁部110以及第二壁部120进行支撑的冲头模P100，对扭力梁材料M10进行支撑(约束)，通过增厚处理按压部件D130对增厚处理预定部M140进行按压，因此能够通过简单的构成以及工序，在折返壁部130容易且高效地形成增厚处理部140。
根据使用了本实施方式所涉及的扭力梁制造装置100的扭力梁制造方法，通过冲头模P100从内侧支撑中空部150A，因此不使中空部150A变形，就能够可靠地对增厚处理部140进行增厚处理。
作为其结果，能够稳定且高效地对扭力梁10的长边方向形状变化部12、安装封闭截面部13、以及安装部14进行增厚处理。
根据本实施方式所涉及的扭力梁制造方法，对金属材料管进行塑性加工而对扭力梁材料M10进行成型，因此能够高效地对扭力梁材料M10进行成型。
作为其结果，能够高效地制造疲劳特性优良的扭力梁10。
此外，本发明不仅限定于上述实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内能够进行各种变更。
例如，在上述实施方式中，说明了形成为在扭力梁10搭载于车身的情况下上侧成为凸的大致V字形状的情况，但也可以应用于形成为大致U字形状的扭力梁，也可以成为相对于车身向下侧成为凸的构成。
此外，在上述实施方式中，说明了在扭力梁10的车身的前方侧和后方侧双方的折返壁部130形成增厚处理部140的情况，但也可以应用于在车身的前方侧和后方侧的任一方的折返壁部130形成有增厚处理部140的扭力梁10。
此外，在上述实施方式中，说明书了遍及一定形状封闭截面部11、长边方向形状变化部12的全长形成有增厚处理部140的情况，但也可以在扭力梁10的长边方向的任意范围形成增厚处理部140。
此外，在上述实施方式中，说明了遍及沿着折返壁部130的封闭截面的方向的全部范围形成有增厚处理部140的情况，但能够任意地设定沿着封闭截面的方向上的形成增厚处理部140的范围，也可以在折返壁部130的一部分形成增厚处理部140。
此外，也可以在沿着封闭截面的方向上，在超过折返壁部130的范围中形成增厚处理部140。
此外，在上述实施方式中，说明了构成一定形状封闭截面部11的第一壁部110和第二壁部120的封闭截面中的内侧侧紧贴形成的情况，但是例如在对增厚处理部140进行增厚处理时，在能够防止在折返壁部130、第一壁部110、以及第二壁部120的与增厚处理部140相邻接的部位产生由增厚处理引起的不确定的变形的情况、不产生增厚处理的影响的情况下，能够任意地设定是否使第一壁部110以及第二壁部120的各内侧彼此紧贴。
此外，在上述实施方式中，说明了增厚处理部140的壁厚在沿着封闭截面的方向上逐渐变化的情况，但是例如也可以通过对增厚处理按压部件D130的按压部D130U的形状进行调整，由此任意地设定增厚处理部140的壁厚变化形状。
此外，在上述实施方式中，说明了扭力梁制造装置100具有下固定模(第二壁部支撑模)D110、上可动模(第一壁部支撑模)D120、冲头模P100、增厚处理按压部件D130、以及上可动模按压弹簧S100的情况，但是能够任意地设定是否具备冲头模P100。
此外，也可以构成为，代替上可动模按压弹簧S100，而通过液压缸等促动器、凸轮、或这些的组合等，使增厚处理按压部件D130相对于上可动模D120延迟地下降。
在上述实施方式中，说明了如下情况：通过冲压加工预先形成扭力梁材料M10，在通过下固定模D110和上可动模D120支撑了扭力梁材料M10的支撑部位之后且上可动模按压弹簧S100被压缩之后，增厚处理按压部件D130对增厚处理预定部M140进行按压而进行增厚处理。但是，也可以构成为，代替上可动模按压弹簧S100而例如应用液压缸等促动器、凸轮机构等，由此在形成扭力梁材料M10而扭力梁材料M10的支撑部位被支撑的同时开始增厚处理。
此外，也可以构成为能够通过液压缸等按压上可动模D120以及增厚处理按压部件D130，使冲压加工(步骤S102)和折返壁部增厚加工(步骤S104)实际成为一个工序。
即，也可以将上可动模D120与具有能够进行冲压加工(步骤S102)的加压力的液压缸等连接，将增厚处理按压部件D130与具有能够进行折返壁部增厚(步骤S104)的加压力的液压缸等连接，并且，使增厚处理按压部件D130与上可动模D120连动。由此，在上可动模D120从金属材料管冲压加工(步骤S102)出扭力梁材料M10之后，继续进行折返壁部增厚处理(步骤S104)，实际通过一个工序(位置)来制造扭力梁10。
此外，在上述实施方式中，说明了通过下固定模D110和上可动模D120构成第二壁部支撑模和第一壁部支撑模的情况，但是增厚处理中的模具移动方向能够任意地设定。
此外，在上述实施方式中，说明了扭力梁材料支撑部件由下固定模(第二壁部支撑模)D110、上可动模(第一壁部支撑模)D120、以及冲头模P100构成的情况，但是例如也可以是模具以外的能够对支撑部位进行支撑的卡盘装置、夹具等。
在该实施方式中，说明了下固定模D110以及上可动模D120兼作为对扭力梁材料M10的第二壁部120以及第一壁部110进行成型的冲压成型模的情况，但是能够任意地设定使扭力梁材料支撑部件与冲压成型模成为一体还是分别构成。
此外，在上述实施方式中，说明了在形成扭力梁材料M10时使用的金属材料管为均匀壁厚的圆钢管的情况，但是例如，也可以使用对焊接管进行塑性加工而形成的金属管、通过挤压成型、拉出成型而形成的金属管使用来形成，上述焊接管是对形成有疲劳缓和厚壁形状对应部的钢板(金属材料板)进行冲压成型、滚压成型而形成的。
此外，在上述实施方式中，说明了扭力梁10的制造所使用的金属材料管为钢管的情况，但也可以应用于钢管以外。
【实施例1】
为了对本发明所涉及的扭力梁制造方法的效果进行验证，而实施了使用了1/4模型的扭力梁的数值分析。在该数值分析中，将具有780MPa级的强度的圆形钢管作为原料管，对于俯视原料管而1/4分割地观察对该原料管进行了冲压成型的状态的情况进行分析。此外，原料管尺寸为，施加比较例的冲压成型的尺寸为外径89.1mm、壁厚2.9mm，应用本发明例的扭力梁制造方法的尺寸为外径90mm、壁厚2.9mm。
如图11(A)所示那样，首先将原料管W500配置在下固定模D110与上可动模D120之间(以下，称为准备工序)。此外，在图11(A)～图11(C)中，仅图示下固定模D110以及上可动模D120的加压面。
接着，如图11(B)所示那样，使上可动模D120下降，且在其与下固定模D110之间对原料管W500进行冲压加工(以下，称为冲压加工工序)。在比较例的制造方法中，在该工序中确定制品形状，因此作为下一个工序直接脱模而完成扭力梁500A。另一方面，在应用本发明例的制造方法的情况下，在上述冲压加工工序的基础上，如图7A～图9C所示那样，实施基于增厚处理按压部件D130的增厚工序，然后进行脱模而完成扭力梁500B。在该增厚工序中，进行将耳部向高度方向压溃1mm的加工、即在沿着耳部的曲面的方向上以收缩大约2mm的方式进行压溃的加工。在该情况下，所施加的变形量为5％程度。
此外，在图11(B)中省略增厚处理按压部件D130的图示。
在应用本发明例的制造方法的情况下，上述准备工序与图6的步骤S101对应，上述冲压加工工序与步骤S102、S103对应，然后，上述增厚工序与步骤S104对应。
图12(A)表示经过以上那样的各工序而得到的比较例的扭力梁500A，图12(B)表示本发明例所涉及的扭力梁500B。在这些图12(A)、12(B)中，颜色越浓的部分表示残留应力越高。
在图12(A)所示的比较例的扭力梁500A中，在封闭截面的内表面的大致整个区域中残留有均匀的较强的残留应力。即，在封闭截面的内表面作用拉伸力，而在封闭截面的外表面作用压缩力，作为其结果最大残留900MPa程度的残留应力。
另一方面，在图12(B)所示的本发明例的扭力梁500B中，在封闭截面的内表面以及外表面未产生较大的拉伸力、压缩力，作为其结果，耳部内表面的残留应力降低到100MPa以下，耳部外表面的残留应力最大也减低到200MPa程度。并且，除了一对耳部以外其他部分的残留应力也同时降低。
如以上说明的那样，能够确认，本发明例的扭力梁500B与比较例的扭力梁500A相比较能够有效降低残留应力。
【实施例2】
作为对本发明所涉及的扭力梁制造方法的效果进行验证的实施例，对改变了增厚工序的条件的情况下的实施例2进行说明。在以下的说明中，以与实施例1的不同点为中心进行说明，其他与实施例1同样而省略说明。
在本实施例2的增厚工序中，进行使耳部在高度方向压溃3mm的加工，即在沿着耳部的曲面的方向上以收缩大约6mm的方式压溃的加工。在该情况下，所施加的变形量为15％程度。
图12(C)表示经过这样的增厚工序而得到的本发明例所涉及的扭力梁600B。在本发明例的扭力梁600B中，在一对耳部也不产生较大的拉伸力、压缩力，而使残留应力降低。并且，除了这些耳部此外，其他部分的残留应力也同时降低。
如以上说明的那样，在本发明例的扭力梁600B中也能够确认，与比较例的扭力梁500A相比较能够有效地降低残留应力。
此外，如根据该实施例2的结果还能够理解的那样，扭力梁600B内部的残留应力的降低程度与其外表面的残留应力的降低程度几乎成正比例。由此，只要对耳部的外表面的残留应力进行测定，就能够推断耳部的内表面的残留应力的降低程度。
将上述的实施方式的概要如以下那样总结。
(1)本实施方式所涉及的扭力梁制造方法，制造扭力梁10，该扭力梁10具备：一定形状封闭截面部11，与长边方向正交的截面为具有一对耳部(一对折返壁部130)的大致V字形状或者大致U字形状的封闭截面；以及长边方向形状变化部12，与上述一定形状封闭截面部11相连，并且上述封闭截面的形状随着从上述一定形状封闭截面部11远离而变化，该方法具有如下的增厚工序：在至少支撑了上述长边方向形状变化部12的上述一对耳部各自的两个外侧面的状态下，以反抗上述一对耳部的膨胀的方式从外侧按压上述一对耳部的各自而形成一对增厚部。
在上述增厚工序之前的一对耳部，在包括这一对耳部在内的各部分产生残留应力。根据上述(1)所记载的制造方法，在增厚工序中，从外侧按压一对耳部而使其塑性变形，由此能够使该残留应力消除或者降低。这样的残留应力的消除或者降低，在以往如果不进行液压成型等特殊加工则不能够实现，需要非常大的工时。本方案不需要这样的工时，能够通过简单的冲压加工降低残留应力。
由此，根据本实施方式的扭力梁制造方法，能够容易且高效地制造疲劳特性优良的扭力梁10。
(2)在上述(1)所记载的扭力梁制造方法中，例如使用图7B说明的那样，在上述增厚工序中，也可以在除了上述一对耳部以外、通过冲头模P100支撑了上述封闭截面的内侧面的状态下，按压上述一对耳部。
在上述(2)所记载的情况下，能够通过冲头模P100支撑一对耳部以外的部分而防止变形，因此能够使对一对耳部赋予的按压力集中于一对耳部的增厚加工。作为其结果，能够使包括一对耳部在内的各部分的残留应力更可靠地消除或者降低。
(3)在上述(1)或者(2)所记载的扭力梁制造方法中，在上述增厚工序中，也可以以上述增厚部的板厚的最大值成为该截面中的上述增厚部以外的部分的板厚的1.01～1.50倍的方式，按压上述一对耳部。
(4)本实施方式所涉及的扭力梁制造装置为，制造扭力梁10，该扭力梁10具备：一定形状封闭截面部11，与长边方向正交的截面为具有一对耳部(一对折返壁部130)的大致V字形状或者大致U字形状的封闭截面；以及长边方向形状变化部12，与上述一定形状封闭截面部11相连，并且上述封闭截面的形状随着从上述一定形状封闭截面部11远离而变化，该装置具备：第一模具(下固定模D110以及上可动模D120)，支撑上述一对耳部双方的两个外侧面；以及第二模具(增厚处理按压部件D130)，从外侧将上述一对耳部双方的顶部朝向上述封闭截面的内侧按压。
在上述(4)所记载的扭力梁制造装置中进行增厚加工之前，在包括一对耳部在内的各部分产生残留应力。在本实施方式中，在通过第一模具支撑了一对耳部双方的两个外侧面的状态下，通过第二模具从外侧将一对耳部双方的顶部朝向封闭截面的内侧按压而使其塑性变形，由此能够使残留应力消除或者降低。
由此，根据本实施方式的扭力梁制造装置，能够容易且高效地制造疲劳特性优良的扭力梁10。
(5)在上述(4)所记载的扭力梁制造装置中，也可以还具备对上述封闭截面内中、除了上述一对耳部以外的内侧面进行支撑的第三模具(冲头模P100)。
在上述(5)的情况下，能够通过第三模具从内侧支撑一对耳部以外的部分而防止变形，因此能够使对一对耳部赋予的按压力集中于一对耳部的增厚加工。作为其结果，能够使包括一对耳部在内的各部分的残留应力更可靠地消除或者降低。
(6)本实施方式所涉及的扭力梁10为，具备：一定形状封闭截面部11，与长边方向正交的截面为具有一对耳部(一对折返壁部130)的大致V字形状或者大致U字形状的封闭截面；以及形状变化部12，与上述一定形状封闭截面部11相连，并且上述封闭截面的形状随着从上述一定形状封闭截面部11远离而变化，至少上述形状变化部12的上述一对耳部分别成为板厚比这一对耳部以外的部分增加的增厚部；上述各增厚部各自的上述板厚的最厚位置的残留应力为根据该最厚位置的外表面的维氏硬度推断的抗拉强度的70％以下。
在形成增厚部之前的一对耳部，在包括这一对耳部在内的各部分产生残留应力。但是，上述(6)所记载的方案的扭力梁是通过上述(1)所记载的方案的扭力梁制造方法或者上述(4)所记载的方案的扭力梁制造装置而制造的，根据上述的理由而残留应力被消除或者降低。然后，各增厚部各自的板厚的最厚位置的残留应力成为根据该最厚位置的外表面的维氏硬度推断的抗拉强度的70％以下。
由此，成为疲劳特性优良、容易且高效地制造的扭力梁10。
(7)上述(6)所记载的扭力梁10为，上述最厚位置的上述板厚为相同截面中的上述增厚部以外的部分的板厚的1.01～1.50倍。
工业上的可利用性
根据本发明，能够提供疲劳特性优良的扭力梁。此外，还能够提供能够容易且高效地制造这样的扭力梁的扭力梁制造方法以及扭力梁制造装置。由此，工业上的可利用性较大。
符号的说明
1 扭力梁式后悬挂装置(扭力梁式悬挂装置)
2 扭力梁组件
5 拖曳臂(臂)
10 扭力梁
11 一定形状封闭截面部
12 长边方向形状变化部(形状变化部)
13 安装封闭截面部
14 安装部
100 扭力梁制造装置
110 第一壁部
120 第二壁部
130 折返壁部
131 第一壁部侧折返点
132 第二壁部侧折返点
140 增厚处理部
D110 下固定模(第二壁部支撑模、扭力梁材料支撑部件)
D120 上可动模(第一壁部支撑模、扭力梁材料支撑部件)
D130 增厚处理按压部件
M10 扭力梁材料
M130 折返壁部预定部
M140 增厚处理预定部

Claims (7)

1.一种扭力梁制造方法，制造扭力梁，该扭力梁具备：一定形状封闭截面部，与长边方向正交的截面为具有一对耳部的大致V字形状或者大致U字形状的封闭截面；以及形状变化部，与上述一定形状封闭截面部相连，并且上述封闭截面的形状随着从上述一定形状封闭截面部远离而变化，该扭力梁制造方法的特装在于，
具有如下的增厚工序：在至少支撑了上述形状变化部的、上述一对耳部各自的两个外侧面的状态下，以反抗上述一对耳部的膨胀的方式从外侧按压上述一对耳部的各自而形成一对增厚部。
2.如权利要求1所记载的扭力梁制造方法，其特征在于，
在上述增厚工序中，在除了上述一对耳部以外、支撑了上述封闭截面的内侧面的状态下，按压上述一对耳部。
3.如权利要求1或者2所记载的扭力梁制造方法，其特征在于，
在上述增厚工序中，以上述增厚部的板厚的最大值成为该截面中的上述增厚部以外的部分的板厚的1.01～1.50倍的方式，按压上述一对耳部。
4.一种扭力梁制造装置，制造扭力梁，该扭力梁具备：一定形状封闭截面部，与长边方向正交的截面为具有一对耳部的大致V字形状或者大致U字形状的封闭截面；以及形状变化部，与上述一定形状封闭截面部相连，并且上述封闭截面的形状随着从上述一定形状封闭截面部远离而变化，该扭力梁制造装置的特征在于，具备：
第一模具，支撑上述一对耳部双方的两个外侧面；以及
第二模具，从外侧将上述一对耳部双方的顶部朝向上述封闭截面的内侧按压。
5.如权利要求4所记载的扭力梁制造装置，其特征在于，
还具备对上述封闭截面内、除了上述一对耳部以外的内侧面进行支撑的第三模具。
6.一种扭力梁，其特征在于，具备：
一定形状封闭截面部，与长边方向正交的截面为具有一对耳部的大致V字形状或者大致U字形状的封闭截面；以及
形状变化部，与上述一定形状封闭截面部相连，并且上述封闭截面的形状随着从上述一定形状封闭截面部远离而变化，
至少上述形状变化部的上述一对耳部分别成为板厚比这一对耳部以外的部分增加的增厚部，
上述各增厚部各自的上述板厚的最厚位置的残留应力为根据该最厚位置的外表面的维氏硬度推断的抗拉强度的70％以下。
7.如权利要求6所记载的扭力梁，其特征在于，
上述最厚位置的上述板厚为相同截面中的上述增厚部以外的部分的板厚的1.01～1.50倍。
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