CN108869635A - 一种发动机传动链滑轨样机的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明一种发动机传动链滑轨样机的生产工艺，所述生产工艺包括：步骤一，材料热处理，步骤二，切料，步骤三，飞面，步骤四，粗加工，步骤五，反面精加工，步骤六，正面精加工，步骤七，侧面精加工，步骤八，手工处理，本发明是一种样机快速制造工艺，能减少因材料应力等因素带来的产品结构变形，方法简单易操作，能很好的控制成品的尺寸，符合制作要求。
Description
技术领域
本发明涉及一种机械加工领域，具体为一种发动机传动链滑轨样机的生产工艺。
背景技术
发动机是汽车前进的主要动力，其具有热效率高、经济性好和起动容易等优点，目前被广泛地应用。发动机的动力输出一般多是通过传动链输出的，传动链通过轨道滑动，在制造发动机传动系统传动链滑轨样机时，传统制造方法造成产品在加工过程中，由于材料内应力等因素，造成产品加工过程中变形，不能符合样机的尺寸和结构的加工要求，而且没有系统的制造工艺，费时费力。
发明内容
本发明要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提出一种发动机传动链滑轨治具的生产工艺。
本发明要解决的技术问题是通过以下技术方案实现的，一种发动机传动链滑轨样机的生产工艺，所述生产工艺包括以下步骤
步骤一，材料热处理：把整张PA66+GF50塑料板放入热循环烤箱，所述塑料板在3小时内由常温加热到100℃，再在4小时内加热到165℃，在165℃恒温下保持3小时，然后再以每小时20℃的速度冷却至40℃，最后常温放置2至4小时；
步骤二，切料：将步骤一得到的整张PA66+GF50塑料板用锯床切成小块料，所述小块料的长和宽比产品的长和宽单边大2-3毫米，其厚度比产品厚度后3-5毫米；
步骤三，飞面：在三轴加工中心上用盘形刀切除产品工艺边框厚度上多余的材料，产品工艺边框的两面切除量均匀，厚度单边预留1-1.5毫米，Z方向的切削量为0.2-0.3毫米；
步骤四，粗加工：对步骤三所述的产品工艺边框进行粗加工，将产品外形单边预留2毫米，型腔余量为单边预留1.5毫米进行粗加工，在产品空缺部分加工2个直径为6毫米的定位孔；
步骤五，反面精加工：以步骤四所述的2个直径为6毫米的定位孔定位，产品分段粘AB胶，粘AB胶前确保产品底面以底板缝隙不大于0.5毫米，将反面所有尺寸加工到数，；
步骤六，正面精加工：先以步骤五所加工出来的型腔作为定位，做一个正面加工的治具，保证与反面型腔贴平滑配，然后加工产品，加工时将产品四周粘上热熔胶，将所有正面尺寸加工到数；
步骤七，侧面精加工：先以步骤六所加工出来的型腔作为定位，做一个侧面加工的治具，保证与反面型腔贴平滑配，通过转变治具的角度，依次加工其他侧面；
步骤八，手工处理：把产品上残留的毛边用手工处理干净。
本发明一种发动机传动链滑轨样机的生产工艺中，进一步优选的技术方案特征是：
1、所述步骤二中小块料的长度方向和塑料板成型挤出方向保持一致，所述整张PA66+GF50塑料板通过热塑成型挤出进行生产，顺着挤出方向切料。
2、所述步骤四中定位孔，在该对定位孔调试时以+0.03毫米公差来滑配，以用来定位加工反面。所述步骤一中乙酯化反应中乙酯化试剂乙酰氯或乙酸酐与对叔丁基苯酚的摩尔比为1.05-1.2:1，反应温度为回流温度。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：传统的PA66+GF50加工工艺分为正面粗加工，反面粗加工，正面精加工和反面精加工四个加工工序，加工工艺复杂且变形不易控制。本发明是一种样机快速制造工艺，能减少因材料应力等因素带来的产品结构变形，方法简单易操作，能很好的控制成品的尺寸，符合制作要求。
具体实施方式
以下进一步描述本发明的具体技术方案，以便于本领域的技术人员进一步地理解本发明，而不构成其权力的限制。
实施例1、一种发动机传动系统传动链滑轨(PA66+GF50)样机快速制造工艺，包括以下步骤：
步骤一，材料热处理：将购买回来的标准尺寸的PA66+GF50塑料板用热循环烤箱3小时内由常温加热到100℃，再在4小时内加热到165℃，165℃恒温保持3小时，然后再以每小时20℃的速度冷却至40℃，最后常温放置2至4小时；
步骤二，切料：把整张PA66+GF50塑料板用锯床切成小块料，所述的小块料的长和宽比产品的长和宽单边大2毫米至3毫米，其厚度比产品厚度后3毫米-5毫米。
步骤三，飞面：在三轴加工中心上用盘形刀切除产品工艺边框厚度上多余的材料，产品工艺边框的两面切除量要均匀，如果不相等，产品将会向切除量大的一面弯曲。厚度单边预留1毫米-1.5毫米，Z方向的切削量为0.2毫米-0.3毫米，切削量过大，产品容易变形。
步骤四，粗加工：对步骤三所述的产品工艺边框进行粗加工，将产品外形单边预留2毫米，型腔余量为单边预留1.5毫米进行粗加工，目的是为了破坏材料结构，释放材料的内应力，在产品空缺部分加工2个直径为6毫米的定位孔，调试定位孔时以+0.03毫米公差来滑配，以用来定位加工反面。
步骤五，反面精加工：以步骤三所述的2个直径为6毫米的定位孔定位，产品分段粘AB胶，粘AB胶前确保产品底面以底板缝隙不大于0.5毫米，将反面所有尺寸加工到数。
步骤六，正面精加工：先以步骤五所加工出来的型腔作为定位，做一个正面加工的治具，保证与反面型腔贴平滑配，然后加工产品，加工时将产品四周粘上热熔胶，将所有正面尺寸加工到数。
步骤七，侧面精加工：先以步骤六所加工出来的型腔作为定位，做一个侧面加工的治具，保证与反面型腔贴平滑配，通过转变治具的角度，依次加工其他侧面。
步骤八，手工处理：把产品上残留的毛边用手工处理干净。
实施例2，所述步骤二中，所述小块料的长度方向和塑料板成型挤出方向保持一致，整张PA66+GF50塑料板是热塑成型挤出生产出来的，顺着挤出方向切料能减少变形。
Claims (3)
1.一种发动机传动链滑轨样机的生产工艺，其特征在于，所述生产工艺包括以下步骤
步骤一，材料热处理：把整张PA66+GF50塑料板放入热循环烤箱，所述塑料板在3小时内由常温加热到100℃，再在4小时内加热到165℃，在165℃恒温下保持3小时，然后再以每小时20℃的速度冷却至40℃，最后常温放置2至4小时；
步骤二，切料：将步骤一得到的整张PA66+GF50塑料板用锯床切成小块料，所述小块料的长和宽比产品的长和宽单边大2-3毫米，其厚度比产品厚度后3-5毫米；
步骤三，飞面：在三轴加工中心上用盘形刀切除产品工艺边框厚度上多余的材料，产品工艺边框的两面切除量均匀，厚度单边预留1-1.5毫米，Z方向的切削量为0.2-0.3毫米；
步骤四，粗加工：对步骤三所述的产品工艺边框进行粗加工，将产品外形单边预留2毫米，型腔余量为单边预留1.5毫米进行粗加工，在产品空缺部分加工2个直径为6毫米的定位孔；
步骤五，反面精加工：以步骤四所述的2个直径为6毫米的定位孔定位，产品分段粘AB胶，粘AB胶前确保产品底面以底板缝隙不大于0.5毫米，将反面所有尺寸加工到数，；
步骤六，正面精加工：先以步骤五所加工出来的型腔作为定位，做一个正面加工的治具，保证与反面型腔贴平滑配，然后加工产品，加工时将产品四周粘上热熔胶，将所有正面尺寸加工到数；
步骤七，侧面精加工：先以步骤六所加工出来的型腔作为定位，做一个侧面加工的治具，保证与反面型腔贴平滑配，通过转变治具的角度，依次加工其他侧面；
步骤八，手工处理：把产品上残留的毛边用手工处理干净。
2.根据权利要求1所述的一种发动机传动链滑轨样机的生产工艺，其特征在于：所述步骤二中小块料的长度方向和塑料板成型挤出方向保持一致，所述整张PA66+GF50塑料板通过热塑成型挤出进行生产，顺着挤出方向切料。
3.根据权利要求1所述的一种发动机传动链滑轨样机的生产工艺，其特征在于：所述步骤四中定位孔，在该对定位孔调试时以+0.03毫米公差来滑配，以用来定位加工反面。
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