CN108858949A - 树脂成形用成形模具及其调整方法、树脂成形装置、以及树脂成形品制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供树脂成形用成形模具及其调整方法、树脂成形装置、以及树脂成形品制造方法。树脂成形用成形模具(10)具备：4个周壁构件(11A～11D)，分别具有相互正交的3个平面亦即第1表面(111)、第2表面(112)及第3表面(113)；及底面构件(12)，被装入至当4个周壁构件以各个周壁构件的第1表面配置于同一平面上且第2表面与相邻的周壁构件的第3表面的一部分接触的方式配置时由4个周壁构件的各个第3表面形成的四角柱状的空间(C)的内部，将该空间的一底部堵塞。仅通过4个周壁构件的相对位置移动，便能变更模腔的平面形状，因此，周壁构件仅准备1种即可，能减少成形模具保管场所的确保或管理所需成本及工时。

Description

树脂成形用成形模具及其调整方法、树脂成形装置、以及树脂 成形品制造方法

技术领域

本发明涉及一种用于树脂成形品的制造的树脂成形用成形模具、树脂成形装置、树脂成形用成形模具调整方法、以及树脂成形品制造方法。

背景技术

为了保护电子零件不受光、热、湿气等环境的影响，电子零件一般被密封于树脂。为此，通过压缩成形法或移送成形法等进行树脂成形。于压缩成形法中，使用由下模及上模所构成的成形模具，对下模的模腔供给树脂材料，将装设有电子零件的基板安装于上模之后，一面对下模及上模进行加热一面将两者合模，由此进行树脂成形。于移送成形法中，于上模及下模中的一个模腔安装基板之后，一面对下模及上模进行加热一面将两者合模，利用柱塞将树脂供给至模腔，由此进行树脂成形。

于通过树脂成形而获得的树脂成形品中，配合密封于树脂的电子零件的形状、个数、配置等，而树脂成形品的尺寸不同。因此，针对每一树脂成形品制作与树脂成形品的尺寸对应的成形模具，为此必须准备大量的成形模具。若如此，则成形模具的制作需要成本，而且必须对所述大量的成形模具进行保管，保管场所的确保或管理需要工时。

于专利文献1中，记载有一种树脂成形装置，其于平板状的第1模具可装卸地设置有相当于成形模具的底部的嵌入构件，于与第1模具对向地配置的平板状的第2模具可装卸地设置有相当于成形模具的周壁且内侧的空间的平面形状具有与嵌入构件相同的平面形状的堰塞构造体。嵌入构件与堰塞构造体以于将第1模具与第2模具合模时嵌入构件被装入至堰塞构造体内侧的空间的方式固定相互的位置。根据该构成，仅通过将嵌入构件更换为厚度不同的构件，便能够制作厚度不同的树脂成形品。于像这样仅变更厚度的情形时，堰塞构造体可使用共通的构造体，因此，相比于针对每一树脂成形品制作成形模具全体而言，能够抑制成本。

[现有技术文献]

[专利文献]

[专利文献1]：日本专利特开平11-105053

发明内容

(发明要解决的技术问题)

于专利文献1所记载的树脂成形装置中，虽然仅厚度不同的树脂成形品可使用共通的周壁进行制作，但于制作厚度以外的尺寸不同的树脂成形品的情形时，必须制作与所述宽度或长度对应的周壁，因此，需要与根据树脂成形品的尺寸制作成形模具全体的情形时相同的成本及工时。

本发明所欲解决的课题在于提供一种于制作厚度以外的尺寸不同的树脂成形品时能够减少成形模具所需的成本或工时的树脂成形用成形模具、树脂成形装置、树脂成形用成形模具调整方法、以及树脂成形品制造方法。

(解决技术问题的技术方案)

为了解决上述课题而完成的本发明的树脂成形用成形模具的第1方式的特征在于具备：

4个周壁构件，其分别具有相互正交的3个平面亦即第1表面、第2表面及第3表面；以及

底面构件，其被装入至当上述4个周壁构件以各个周壁构件的第1表面配置于同一平面上且第2表面与相邻的周壁构件的第3表面的一部分接触的方式配置时由4个周壁构件的各个第3表面形成的四角柱状的空间的内部，将该空间的一侧的底部堵塞。

本发明的树脂成形用成形模具的第2方式的特征在于：于第1方式的树脂成形用成形模具中，还具备：

树脂供给流路，其设置于上述4个周壁构件及上述底面构件中的至少1个构件，对由该4个周壁构件及该底面构件包围而成的模腔供给树脂材料。

本发明的树脂成形装置的第1方式的特征在于具备：

上述第1方式的树脂成形用成形模具；

合模机构，其将上述树脂成形用成形模具合模；

弹性构件，其设置于上述4个周壁构件的下部；以及

树脂材料供给机构，其对由上述4个周壁构件及上述底面构件包围而成的模腔供给树脂材料。

本发明的树脂成形装置的第2方式的特征在于具备：

上述第2方式的树脂成形用成形模具；

合模机构，其将上述树脂成形用成形模具合模；

树脂材料保持部，其连接于上述树脂供给流路，且保持树脂材料；以及

柱塞，其将上述树脂材料保持部内的树脂材料经由上述树脂供给流路注入至上述模腔。

本发明的树脂成形用成形模具调整方法的第1方式的特征在于具有：

周壁构件移动步骤，其于上述第1方式的树脂成形用成形模具的上述4个周壁构件的各个中，保持上述第1表面配置于上述同一平面上的状态下，使上述第2表面与该第2表面所接触的周壁构件的第3表面的相对位置移动；以及

底面构件装入步骤，其将上述底面构件装入至由4个周壁构件的各第3表面形成的四角柱状的空间的内部。

本发明的树脂成形用成形模具调整方法的第2方式的特征在于具有：

周壁构件移动步骤，其于上述第2方式的树脂成形用成形模具的上述4个周壁构件的各个中，保持上述第1表面配置于上述同一平面上的状态下，使上述第2表面与该第2表面所接触的周壁构件的第3表面的相对位置移动；以及

底面构件装入步骤，其将上述底面构件装入至由4个周壁构件的各个第3表面形成的四角柱状的空间的内部。

本发明的树脂成形品制造方法的第1方式的特征在于：

对通过上述第1方式的树脂成形用成形模具调整方法调整由上述4个周壁构件及上述底面构件包围而成的模腔的形状后的上述第1方式的树脂成形用成形模具的该模腔供给树脂材料，将该树脂材料加热至该树脂材料软化或熔融的温度后，将上述树脂成形用成形模具合模，之后使该树脂材料硬化。

本发明的树脂成形品制造方法的第2方式的特征在于：

将通过上述第2方式的树脂成形用成形模具调整方法调整上述模腔的形状后的上述第2方式的树脂成形用成形模具合模，并将该树脂材料加热至树脂材料软化或熔融的温度之后，自上述树脂供给流路对上述模腔供给该树脂材料，之后使该树脂材料硬化。

(发明的效果)

根据本发明，于制作厚度以外的尺寸不同的树脂成形品时，可减少成形模具所需的成本或工时。

附图说明

图1(a)是表示本发明的树脂成形用成形模具的第1实施方式中的下模的俯视图，图1(b)是表示下模及上模的A-A'剖面图。

图2(a)是表示第1实施方式的树脂成形用成形模具中的周壁构件中的1个的前视图，图2(b)是俯视图，图2(c)是左侧视图，图2(d)是右侧视图。

图3(a)是表示第1实施方式的树脂成形用成形模具的平面形状的调整方法的图，且是平面形状变更前的周壁构件的B-B'剖面图，图3(b)是变更后的B-B'剖面图。

图4(a)是表示第1实施方式的树脂成形用成形模具的平面形状的调整方法的图，且是平面形状变更前的周壁构件的立体图，图4(b)是变更后的立体图。

图5是表示具有第1实施方式的树脂成形用成形模具的树脂成形装置(第1实施方式的树脂成形装置)的概略构成图。

图6是第1实施方式的树脂成形装置的主要部分放大图。

图7(a)至图7(f)是表示使用第1实施方式的树脂成形用成形模具的树脂成形品制造方法的概略图。

图8是表示第1实施方式的树脂成形用成形模具的变形例中的下模及其周围的壁的俯视图。

图9是表示具有第1实施方式的树脂成形装置的树脂成形单元的构成的概略图。

图10(a)是表示本发明的树脂成形用成形模具的第2实施方式中的上模的仰视图，图10(b)是上模的纵剖面图，图10(c)是表示下模的俯视图，图10(d)是下模的纵剖面图。

图11(a)是第2实施方式的树脂成形用成形模具中的第1周壁构件的前视图，图11(b)是第1周壁构件的仰视图，图11(c)是第3周壁构件的前视图，图11(d)是第3周壁构件的仰视图。

图12(a)是表示第2实施方式的树脂成形用成形模具的平面形状的调整方法的图，且是平面形状变更前的周壁构件的仰视图，图12(b)是变更后的仰视图。

图13是表示具有第2实施方式的树脂成形用成形模具的树脂成形装置(第2实施方式的树脂成形装置)的概略构成图。

图14(a)至图14(d)是表示使用第2实施方式的树脂成形用成形模具的树脂成形品制造方法的概略图。

符号说明

10、40：树脂成形用成形模具；101、101A、101B、402、402A、402B：下模；102、102A、102B、401、401A、401B：上模；10A：第1树脂成形用成形模具；10B：第2树脂成形用成形模具；11：周壁构件；11A、41A：第1周壁构件；11B、41B：第2周壁构件；11C、41C：第3周壁构件；11D、41D：第4周壁构件；111、411：周壁构件的下表面(第1表面)；112、412：周壁构件的左侧面(第2表面)；113、413：周壁构件的内表面(第3表面)；114：周壁构件的上表面(第4表面)；116、416：锥形部；117、417：檐状部；12、42：底面构件；131、431：滑动构件；132、432：引导孔；141、141A、441：气体抽吸口；142、442：气体抽吸管；143、443：连接口；16：气体抽吸口设置壁；20、50：树脂成形装置；211：下可动压板；212：上可动压板；22、52：固定压板；231、531：基盘；232、532：连杆；233、533：扭力臂；241A：第1下部隔热构件；241B：第2下部隔热构件；242A：第1上部隔热构件；242B：第2上部隔热构件；251A：第1下部加热板；251B：第2下部加热板；252A：第1上部加热板；252B：第2上部加热板；26A、26B：弹性构件；27：树脂材料移送盘；271：树脂材料移送盘的框体；272：树脂材料移送盘的树脂收容部；273：树脂材料移送盘的气体抽吸口；30：树脂成形单元；31：材料接收模块；310：树脂材料供给装置；311：基板接收部；32：成形模块；33：取出模块；331：树脂成形品保持部；36：主搬送装置；37：副搬送装置；4011：基底；4012：螺栓；45：流槽；451：流槽阻件；452：树脂材料供给流路；46：基板载置台；47：孔槽；471：孔槽阻件；48：柱塞；491：母螺纹；492、494：螺栓；493：贯通孔；51：可动压板；C：模腔；F：脱模薄膜；P：树脂材料；PM：树脂成形品；S：基板。

具体实施方式

于本发明中，使4个周壁构件以保持将其等的第1表面配置于同一平面上的状态下，第2表面与该第2表面所接触的周壁构件的第3表面的相对位置发生变化的方式相互移动，由此能够变更由4个周壁构件的各第3表面形成的四角柱状的空间的平面形状(自与第1表面垂直的方向观察到的该空间的形状)。而且，通过将堵塞该四角柱状的空间的一侧的底部的底面构件装入至该空间，而形成于制造树脂成形品时供给树脂材料的空间的由4个周壁构件及底面构件包围而成的模腔。模腔的厚度(与上述第1表面垂直的方向的大小)可通过变更模腔侧的底面构件的表面的位置进行调整。

根据本发明，仅通过使4个周壁构件的相对位置移动，便能够变更模腔的平面形状，因此，周壁构件仅准备1种即可。因此，就(虽需要准备多个底面构件但)仅准备1种周壁构件即可的方面而言，能够减少成形模具的保管场所的确保或管理所需的成本及工时。

本发明的树脂成形用成形模具之中，用于压缩成形的第1方式具有上述4个周壁构件及上述底面构件。另外，本发明的树脂成形用成形模具之中，用于移送成形的第2方式具有上述4个周壁构件及上述底面构件，且于所述4个周壁构件及底面构件中的至少1个构件具有对模腔供给树脂材料的树脂供给流路。

于第1方式的树脂成形用成形模具中，可于上述4个周壁构件的与上述第1表面为相反侧的第4表面及上述第3表面中的任一个或两者具备抽吸气体的气体抽吸口。或者，于第1方式的树脂成形用成形模具中，亦能够于由上述4个周壁构件及该底面构件包围而成的模腔侧的表面具备抽吸气体的气体抽吸口。亦可于所述第3表面或第4表面及模腔侧的表面的两者设置气体抽吸口。通过在第1方式的树脂成形用成形模具设置此种气体抽吸口，而能够于为了容易进行成形后的树脂成形体的脱模而预先利用脱模薄膜被覆构成模腔的周壁构件的第3表面及底面构件的模腔侧的表面时，通过自气体抽吸口抽吸气体而使该脱模薄膜密接于所述表面。

于第1及第2方式的树脂成形用成形模具中，能够采取于上述4个周壁构件的上述第3表面的上述第4表面侧的一部分，形成有随着靠近该第4表面而朝向上述四角柱状的空间的外侧的锥形部的构成。由此，能够容易地将成形后的树脂成形体自树脂成形用成形模具脱模。

以下，使用图1(a)～图14(d)，对本发明的树脂成形用成形模具、树脂成形装置、树脂成形用成形模具调整方法、以及树脂成形品制造方法的更具体的实施方式进行说明。

(1)第1实施方式

(1-1)第1实施方式的树脂成形用成形模具

于图1(a)和图1(b)中，表示第1实施方式的树脂成形用成形模具10。该树脂成形用成形模具10是压缩成形用的成形模具。树脂成形用成形模具10具有由4个周壁构件以及底面构件12所构成的下模101、及由单一的构件所构成的上模102，上述4个周壁构件由第1周壁构件11A、第2周壁构件11B、第3周壁构件11C及第4周壁构件11D所构成。

于图2(a)至图2(d)中，表示第1周壁构件11A的构成。另外，第3周壁构件11C具有与第1周壁构件11A相同的构成，第2周壁构件11B及第4周壁构件11D除左右方向的长度短于第1周壁构件11A之外，具有与第1周壁构件11A相同的构成。

各周壁构件11A～11D是由长方形的板状的构件所构成，以使该长方形的长边侧的端面中的一个朝下将板面立起的状态配置。分别地，各周壁构件11A～11D的下表面111相当于上述第1表面，作为短边侧的端面中的一面的左侧面112相当于上述第2表面，作为长方形的板面的一个的内表面113相当于上述第3表面。下表面111、左侧面112及内表面113相互正交。各周壁构件11A～11D的下表面(第1表面)111的高度一致，配置于同一平面上。如图1(a)所示，第1周壁构件11A、第2周壁构件11B、第3周壁构件11C及第4周壁构件11D以依序自上方观察时使内表面113的朝向沿逆时针方向各改变90°而于内侧形成四角柱状的空间的方式配置。以下，将自上方观察时的左邻及右邻仅记载为“左邻”及“右邻”。各周壁构件11A～11D的内表面113朝向四角柱状的空间侧。另外，各周壁构件11A～11D的左侧面(第2表面)112与左邻的周壁构件的内表面(第3表面)113的一部分接触。

于图2(a)中，分别地，以实线表示1个周壁构件11的正面，以单点链线表示左邻的周壁构件的右侧面，以二点链线表示右邻的周壁构件的左侧面中该图的左端的部分。所关注的周壁构件的内表面(第3表面)113与右邻的周壁构件11的左侧面(第2表面)的相对位置能够移动(下述)，于图2(a)中，分别以1条二点划线表示右邻的周壁构件11的左侧面的位置不同的2个例。

于各周壁构件11A～11D设置有自该左侧面112垂直地突出的圆柱状的滑动构件131(图2(a))。另外，于各周壁构件11A～11D，以与滑动构件131相同的高度设置有于该周壁构件的板材的厚度方向上贯通的引导孔132(图2(a))。引导孔132于左右方向延伸，其长度短于设置有引导孔132的高度上的各周壁构件11A～11D的厚度。引导孔132的纵向的大小除左右的两端附近以外与滑动构件131的圆柱的直径大致相同(略微大于该直径)。各周壁构件11A～11D的滑动构件131于左侧面112与左邻的周壁构件的内表面113的一部分接触的状态下插入至左邻的周壁构件的引导孔132。另外，于图2(a)中，于该引导孔132内以虚线表示插入至第1周壁构件11A的引导孔132的第2周壁构件11B的滑动构件1。

于周壁构件11A～11D的上表面(第4表面)114，以于该上表面114的长度方向上排列多个的方式设置有气体抽吸口141。于周壁构件内设置有气体抽吸管142，该气体抽吸管142分支而与各气体抽吸口141连接。该气体抽吸管142与设置于各周壁构件11A～11D的右侧面的连接口143连接，该连接口143与设置于树脂成形用成形模具10之外的气体抽吸泵(未图示)相连接。

于各周壁构件11A～11D的内表面113的上端，设置有对与周壁构件的上表面114的角进行倒角所成的锥形部116。锥形部116呈随着靠近上表面114而朝向四角柱状的空间的外侧的形状。另外，于各周壁构件11A～11D的左侧面112的上端，设置有具有与位于左邻的周壁构件的锥形部116接触的面的檐状部117(图2(a))。

底面构件12为板状，以板面朝向上下方向被装入至由4个周壁构件形成的四角柱状的空间内。底面构件12准备有板面的纵及横的大小不同的多个。通过各周壁构件11A～11D的内表面113及底面构件12的上表面形成模腔C。

上模102如图1(b)所示般为平板状。

(1-2)第1实施方式的树脂成形用成形模具的调整方法

使用图3(a)至图4(b)，对第1实施方式的树脂成形用成形模具10的调整方法进行说明。于图3(a)和图3(b)中表示图1(b)及图2(c)所示的B-B'剖面中的各周壁构件11A～11D的剖面图，于图4(a)和图4(b)中表示立体图。图3(a)和图3(b)的B-B'剖面不含锥形部116，包含滑动构件131及引导孔132。以下，以进行自树脂成形用成形模具10中的模腔C的平面形状最大的状态变更为较其小的状态的调整的情形为例进行说明。首先，自树脂成形用成形模具10取出底面构件12。图3(a)表示将底面构件12取出后的状态，模腔C的平面形状为长方形且长边(图的横向延伸的边)及短边(图的纵向延伸的边)均成为最大。于图3(a)中，虽未表示锥形部116，但各周壁构件11A～11D配置于与图1(a)所表示的位置相同的位置。

自该状态，使各周壁构件11A～11D的滑动构件131相对于引导孔132的相对位置朝向引导孔132向左侧移动。随着该移动，各周壁构件11A～11D的左侧面(第2表面)112的相对于左邻的周壁构件的内表面(第3表面)113的相对位置朝向模腔C的内侧移动(图3(b)中的粗箭头)。由此，模腔C的平面形状一面维持长方形一面使长边及短边均较上述移动之前变短。

自模腔C的平面形状的长边及短边并非最大的状态，使各周壁构件11A～11D的滑动构件131相对于引导孔132的相对位置向右侧、也就是使各周壁构件11A～11D的左侧面(第2表面)112的相对于左邻的周壁构件的内表面(第3表面)113的相对位置向模腔C的外侧移动，由此，能够使模腔C的平面形状的长边及短边变长。另外，对向的2个周壁构件既可使两者移动，亦可仅使其中一个移动。进而，亦能够通过仅使4个周壁构件11A～11D中的对向的2个、或仅1个移动，而仅变更模腔C的平面形状的长边及短边中的一个的长度。

另外，引导孔132的长度如上所述般较设置有引导孔132的高度上的各周壁构件11A～11D的厚度短，无论于滑动构件131相对于引导孔132的相对位置位于哪个位置的情形时，引导孔132与模腔C均不会连通。

如上述般于变更模腔C的平面形状后，将具有与该平面形状相同的形状的板面的底面构件12装入至由各周壁构件11A～11D的内表面113包围之处。由此，由各周壁构件11A～11D的内表面113及底面构件12的上表面包围而成的空间，成为树脂成形用成形模具10的调整后的模腔C。另外，上模102亦更换为与模腔C的形状对应者。

(1-3)具备第1实施方式的树脂成形用成形模具的树脂成形装置(第1实施方式的树脂成形装置)

接着，使用图5及图6，对具备2组第1实施方式的树脂成形用成形模具10(第1树脂成形用成形模具10A、第2树脂成形用成形模具10B)的树脂成形装置20进行说明。树脂成形装置20于基盘231上立设2根连杆232，并且设置有扭力臂233。于连杆232能够朝上下移动地保持有下可动压板211及上可动压板212，于连杆232的上端固定有固定压板22。所述基盘231、连杆232、扭力臂233、下可动压板211、上可动压板212及固定压板22相当于合模机构。

于下可动压板211之上，自下依序设置有第1下部隔热构件241A、第1下部加热板251A、第1树脂成形用成形模具10A的下模101A。于上可动压板212之下，自上依序设置有第1上部隔热构件242A、第1上部加热板252A、第1树脂成形用成形模具10A的上模102A。同样地，于上可动压板212之上，自下依序设置有第2下部隔热构件241B、第2下部加热板251B、第2树脂成形用成形模具10B的下模101B，于固定压板22之下，自上依序设置有第2上部隔热构件242B、第2上部加热板252B、第2树脂成形用成形模具10B的上模102B。第1下部隔热构件241A、第1上部隔热构件242A、第2下部隔热构件241B及第2上部隔热构件242B分别将柱状的隔热构件呈二维状配置多根而成。

于下模101A及101B，分别于底面构件12的周围且各周壁构件11A～11D的下部设置有弹性构件26A及26B。底面构件12被固定，相对于此，各周壁构件11A～11D能够于弹性构件26A及26B上沿上下方向移动。弹性构件26A及26B的横(大致水平)向的位置能够根据周壁构件11A～11D的横(大致水平)向的位置移动。

另外，树脂成形装置20于第1树脂成形用成形模具10A的下模101A与上模102A之间、第2树脂成形用成形模具10B的下模101B与上模102B之间，分别具有自侧方搬入的树脂材料移送盘(树脂材料供给机构)27。如图6所示，树脂材料移送盘27具有：框体271，其将板状构件的中央部挖出而成；树脂收容部272，其该被挖出的部分且由框体271包围；及气体抽吸口273，其设置于框体271的下表面，并吸附脱模薄膜F。树脂材料移送盘27于通过自吸附口272抽吸空气而将脱模薄膜F吸附于框体271的下表面并且利用该脱模薄膜F堵塞树脂收容部272的下侧的状态下将树脂材料P收容于树脂收容部272。而且，树脂材料移送盘27被搬入至下模101A(101B)与上模102A(102B)之间。然后，自下模101A(101B)的气体抽吸口141抽吸气体，并且将利用树脂材料移送盘27的气体抽吸口273进行的脱模薄膜F的吸附解除，由此，脱模薄膜F以与模腔C的内表面的形状对应的方式变形而被覆于该内表面，并且将树脂材料P供给至模腔C。

(1-4)使用第1实施方式的树脂成形用成形模具的树脂成形品制造方法(第1实施方式的树脂成形品制造方法、第1实施方式的树脂成形装置的动作)

使用图7(a)至图7(f)，对使用第1实施方式的树脂成形用成形模具的树脂成形品制造方法(第1实施方式的树脂成形品制造方法)的第1实施方式的树脂成形装置的动作进行说明。另外，虽于图7(a)至图7(f)中表示第1树脂成形用成形模具10A的动作，但第2树脂成形用成形模具10B的动作亦相同。

首先，通过第1实施方式的树脂成形用成形模具的调整方法，以模腔C成为特定的形状的方式调整下模101A及101B。伴随于此，以与调整后的各周壁构件11A～11D的位置配合的方式移动弹性构件26A及26B的位置。

接着，于上模102A及102B的下表面，分别让装配有多个电子零件的基板S，以装配面朝向下侧的方式安装(图7(a))。继而，将保持有树脂材料P及脱模薄膜F的树脂材料移送盘27搬入至下模101A(101B)与上模102A(102B)之间后使之下降，自气体抽吸口141抽吸气体，并且把持部将脱模薄膜F释放。由此，下模101A及101B的模腔C的内表面由脱模薄膜F被覆并且树脂材料P被供给至模腔C(图7(b))。另外，气体抽吸口141仅设置于周壁构件11A～11D的上表面114而未设置于模腔C，但因于上表面114略微存在粗糙度，故能够经由上表面114与脱模薄膜F的间隙自气体抽吸口141抽吸位于模腔C的内表面与脱模薄膜F之间的空气。因此，能够使模腔C的内表面与脱模薄膜F密接。

接着，利用第1下部加热板251A及252A对下模101A及101B的模腔C内的树脂材料P进行加热，使该树脂材料P熔融或软化(图7(c))。伴随于此，利用第1上部加热板252A及252B将基板S加热至与树脂材料P相同程度的温度。这是为了防止刚进行以下所述的合模之后因树脂材料P与基板S的温度差导致树脂材料P急剧冷却。所述加热之时，由于分别地在第1下部加热板251A与下可动压板211之间设置有第1下部隔热构件241A，在第1上部加热板252A与上可动压板212之间设置有上部隔热构件242A，故可抑制热散逸至下可动压板211或上可动压板212，而能够将下模101A的模腔C内的树脂材料P或上模102的基板S有效率地加热(下模101B及上模102B亦相同)。

接着，利用扭力臂233使下可动压板211上升。由此，首先，第1树脂成形用成形模具10A的下模101A与上模102A相抵接，安装有上模102A的上可动压板212上升，而第2树脂成形用成形模具10B的下模101B与上模102B相抵接。进一步地通过扭力臂233使下可动压板211上升，由此，将第1树脂成形用成形模具10A及第2树脂成形用成形模具10B合模(图7(d))。通过以该状态保持，而使第1树脂成形用成形模具10A及第2树脂成形用成形模具10B内的树脂材料P硬化，由此，于基板S的表面形成树脂成形品(树脂密封品)PM(图7(e))。

之后，停止利用第1下部加热板251A及252A、以及第1上部加热板252A及252B进行的加热，并利用扭力臂233使下可动压板211下降，由此，使第1树脂成形用成形模具10A及第2树脂成形用成形模具10B开模(图7(f))。此时，通过模腔C的内表面被覆有脱模薄膜F、以及于下模101A、101B的周壁构件11A～11D的内表面的上端形成有锥形部116，树脂成形品PM能够容易地自下模101A、101B脱模。之后，将于表面形成有树脂成形品PM的基板S自上模102A、102B卸除，并且自下模101A、101B将脱模薄膜F去除。另外，虽于树脂成形品PM的端部形成与树脂成形用成形模具10的锥形部116对应的倾斜面，但之后会进行将形成有树脂成形品PM的基板S分割成多个的单片化处理，此时倾斜面的部分被去除。

以后，通过反复进行此前的动作，而能够反复制造树脂成形品PM。

(1-5)第1实施方式的效果

根据第1实施方式的树脂成形用成形模具10，仅通过使4个周壁构件11A～11D的相对位置移动，便能够变更模腔C的平面形状，因此，周壁构件11A～11D仅准备1种即可，无需更换。因此，能够减少成形模具的保管场所的确保或管理所需的成本及工时。

另外，第1实施方式的树脂成形用成形模具10于周壁构件11A～11D的内表面113的上端形成有锥形部116，因此，能够容易地将树脂成形品PM脱模。伴随于此，第1实施方式的树脂成形用成形模具10就能够使用设置于周壁构件11A～11D的气体抽吸口141而利用脱模薄膜F被覆模腔C的内表面的方面而言，亦能够容易地将树脂成形品PM脱模。

(1-6)第1实施方式的变形例

于第1实施方式的树脂成形用成形模具10中，4个周壁构件11A～11D全部能够移动，但所述4个中的1个亦可将位置固定。于第1实施方式的树脂成形用成形模具10中，在周壁构件11A～11D的内表面113的上端形成有锥形部116，但锥形部116亦可省略。于第1实施方式的树脂成形用成形模具10中，将气体抽吸口141设置于周壁构件11A～11D的上表面114，但亦可与气体抽吸口141一并或取而代的于周壁构件11A～11D的内表面113或底面构件12的上表面设置气体抽吸口。或者，如图8所示，亦可于树脂成形用成形模具10(其中，未设置气体抽吸口141)的周壁构件11A～11D的周围立设气体抽吸口设置壁16，且于该气体抽吸口设置壁16的上表面设置气体抽吸口141A。此外，第1实施方式的树脂成形用成形模具10的构成能够于本发明的主旨的范围内进行各种变更。

于第1实施方式的树脂成形装置20中设为使用2个可动压板(下可动压板211、上可动压板212)及1个固定压板22将2个树脂成形用成形模具(第1树脂成形用成形模具10A、第2树脂成形用成形模具10B)同时合模，但亦可使用1个可动压板及1个固定压板将1个树脂成形用成形模具10合模。或者，亦可使用3个以上的可动压板及1个固定压板将3个以上的树脂成形用成形模具同时合模。

于图9中表示作为第1实施方式的树脂成形装置的另一变形例的树脂成形单元30。本变形例的树脂成形单元30具有材料接收模块31、成形模块32、及取出模块33。材料接收模块31是用以自外部接收树脂材料P及基板S并送出至成形模块32的装置，且具有对树脂材料移送盘27供给树脂材料P的树脂材料供给装置310及基板接收部311。1台成形模块32具备1组上述树脂成形装置20。于图9中表示有3台成形模块32，但于树脂成形单元30可设置任意台数的成形模块32。另外，即便于将树脂成形单元30组装而开始使用后，亦能够增减成形模块32。取出模块33将在成形模块32制造的树脂成形品自成形模块32搬入并进行保持，且具有树脂成形品保持部331。

于树脂成形单元30，以贯穿材料接收模块31、1台或多台成形模块32、及取出模块33的方式，设置有搬送基板S、树脂材料移送盘27、及搬送树脂成形品的主搬送装置36。另外，于各模块内设置有于主搬送装置36与该模块内的装置之间搬送基板S、树脂材料移送盘27、及树脂成形品的副搬送装置37。此外，树脂成形单元30具有用以使上述各模块动作的电源及控制部(均未图示)。

对树脂成形单元30的动作进行说明。基板S是由操作者保持于材料接收模块31的基板接收部311。主搬送装置36及副搬送装置37将基板S自基板接收部311搬送至位于成形模块32中的1台的树脂成形装置20，并将基板S安装于该树脂成形装置20的上模102A、102B。

继而，主搬送装置36及副搬送装置37将树脂材料移送盘27搬入至树脂材料供给装置310。于树脂材料供给装置310中，如上所述般将树脂材料P供给至由把持部把持的脱模薄膜F之上。

主搬送装置36及副搬送装置37将被供给有树脂材料P的树脂材料移送盘27搬送至于上模102A、102B安装有基板S的成形模块32的树脂成形装置20。而且，于将树脂材料移送盘27配置于该树脂成形装置20的下模101A、101B的情况下，自树脂材料移送盘27将脱模薄膜F被覆于下模101A、101B的模腔C的内表面并且对该模腔C供给树脂材料P。之后，利用主搬送装置36及副搬送装置37将树脂材料移送盘27自树脂成形装置20搬出的情况下，于该树脂成形装置20中进行压缩成形。于该树脂成形装置20进行压缩成形期间，对位于其他成形模块32的树脂成形装置20进行与此前相同的操作，由此，能够于多个成形模块32间一面错开时间一面并行地进行压缩成形。

通过压缩成形而获得的树脂成形品，由主搬送装置36及副搬送装置37自树脂成形装置20搬出，并搬入至取出模块33的树脂成形品保持部331于以保持。使用者适当地将树脂成形品自树脂成形品保持部331取出。

(2)第2实施方式

(2-1)第2实施方式的树脂成形用成形模具

于图10(a)至图10(d)中表示第2实施方式的树脂成形用成形模具40。此树脂成形用成形模具40移送成形用的成形模具。树脂成形用成形模具40由上模401及下模402所构成，该上模401具有由第1周壁构件41A、第2周壁构件41B、第3周壁构件41C及第4周壁构件41D所构成的4个周壁构件、底面构件42、流槽45、以及于下表面安装2组由所述各部所构成的组的基底4011，该下模402具有2台基板载置台46及2个孔槽47。于孔槽47，自下侧插入柱塞48。分别地，于图10(a)中表示上模401的仰视图，于图10(b)中表示有流槽45通过的纵剖面中的上模401的纵剖面图，于图10(c)中表示下模402的俯视图，于图10(d)中表示有孔槽47通过的纵剖面中的下模402的纵剖面图。

上模401的流槽45与下模402的孔槽47以于使上模401与下模402上下抵接的状态下连接的方式设定相互的位置。分别地，于上模401的流槽45的周围(图10(a)的流槽45的上侧及下侧)设置有流槽阻件451，于下模402的孔槽47的周围(图10(c)的孔槽47的上侧及下侧)设置有孔槽阻件471，从而于流槽45及孔槽47的周围树脂不会流出。

分别地，于图11(a)中表示第1周壁构件41A的前视图，于图11(c)中表示第3周壁构件41C的前视图。另外，所述周壁构件的“前视图”是指自被4个周壁构件包围而成的平面区域的外侧观察所得的图。第1周壁构件41A具有相当于第1实施方式中的下表面111的上表面(第1表面)411。另外，第1周壁构件41A具有与第1实施方式相同的左侧面(第2表面)412、内表面(第3表面)413、锥形部416及檐状部417。但是，锥形部416及檐状部417呈与第1实施方式上下反转的形状。另外，于第1周壁构件41A，具有与第1实施方式相同的滑动构件431及引导孔432。另一方面，第1周壁构件41A于未设置第1实施方式中的气体抽吸口141、气体抽吸管142及连接口143的方面、及设置有以下所述的树脂材料供给流路452的方面，与第1实施方式的第1周壁构件11A不同。

树脂材料供给流路452于第1周壁构件41A的下表面(第4表面)414的一部分形成凹部而成，且与流槽45连通。树脂材料供给流路452于第1周壁构件41A的长度方向上具有宽度而设置，如下所述般于第1周壁构件41A移动的范围内始终与流槽45连通。另一方面，除与流槽45连通之处以外，树脂材料供给流路452由孔槽阻件471堵塞，以使自流槽45流入至树脂材料供给流路452的树脂材料不会漏出。

第1周壁构件41A设置有自上表面411向下方延伸的母螺纹491(图11(a))，利用该母螺纹491及通过设置于基底4011的孔的螺栓492(图10(b))而固定于基底4011。于基底4011，设置有于图10(b)的深度方向排成1行的多个孔，通过变更使螺栓492通过的孔，从而第1周壁构件41A整体能够于长度方向移动。

第3周壁构件41C具有将第1实施方式的第3周壁构件11C的上下反转所成的构成。第3周壁构件41C与第1周壁构件41A不同，设置有与第1实施方式相同的气体抽吸口441、气体抽吸管442及连接口443(但是，上下的朝向反转，气体抽吸口441位于下表面414)，另一方面，未设置树脂材料供给流路452。另外，代替第1周壁构件41A的母螺纹491而设置有自外表面贯通至内表面413的贯通孔493。

第2周壁构件41B及第4周壁构件41D除左右方向的长度较第3周壁构件41C短以外，具有与第3周壁构件41C相同的构成。第1周壁构件41A与第2周壁构件41B长度方向相互相差90°，因此，移动方向亦相互相差90°。

底面构件42为板状(长方体状)，以板面朝向上下方向被装入至由4个周壁构件形成的四角柱状的空间内。底面构件42准备有板面的纵及横的大小不同的多个。由各周壁构件41A～41D的内表面413及底面构件12的下表面形成模腔C。另外，于基底4011设置有供螺栓4012穿过的贯通孔，于底面构件42的上表面与该孔一致的位置设置有母螺纹。利用该母螺纹及螺栓4012将底面构件42固定于基底4011。

另外，于底面构件42的4个侧面中的与第2周壁构件41B、第3周壁构件41C及第4周壁构件41D相接的面，于与各周壁构件的贯通孔493对向的位置设置有母螺纹。各周壁构件通过通过贯通孔493的螺栓494(图10(b))而固定于底面构件42。

(2-2)第2实施方式的树脂成形用成形模具的调整方法

使用图12(a)和图12(b)，对第2实施方式的树脂成形用成形模具40的调整方法进行说明。于图12(a)和图12(b)中表示上模401的仰视图，于图12(a)中表示调整前且模腔C的平面形状最大的状态，于图12(b)中表示调整后且模腔C的平面形状变得小于(a)的状态。

于调整树脂成形用成形模具40时，首先，自上模401将底面构件42卸除。自该状态，使各周壁构件41A～41D以如下方式移动。第1周壁构件41A于长度方向(图12(a)和图12(b)的纵向)移动，使设置于基底4011的多个孔中的1个与母螺纹491的位置吻合之后，利用通过该孔的螺栓492而固定于基底4011。

第2周壁构件41B、第3周壁构件41C及第4周壁构件41D通过使滑动构件431相对于引导孔432的相对位置朝向引导孔432向右侧移动，而使相对于相邻的周壁构件的相对位置移动。此时，第2周壁构件41B于图12(a)和图12(b)的纵向且与第1周壁构件41A相反的方向移动。第3周壁构件41C于纵向上向与第2周壁构件41B相同的方向移动，于横向上以靠近第1周壁构件41A的方式移动。第4周壁构件41D于纵向上向与第1周壁构件41A相同的方向移动，于横向上向与第3周壁构件41C相同的方向移动。

通过所述各周壁构件41A～41D的移动，而于各周壁构件41A～41D的左侧面(第2表面)412与左邻的周壁构件的内表面(第3表面)413的一部分接触的状态下移动相对位置。以此方式，模腔C的平面形状一面维持长方形一面长边及短边均较上述移动之前变短。

若使周壁构件41A如上述般移动，则流槽45与周壁构件41A的树脂材料供给流路452的相对位置发生变化，但由于树脂材料供给流路452于第1周壁构件41A的长度方向上设置成具有宽度，故于移动后流槽45与树脂材料供给流路452亦相连。另外，于移动前后，均利用存在于流槽45周围的流槽阻件451，使与流槽45对应之处以外的流槽阻件451侧的树脂材料供给流路452的开口由该流槽阻件451阻塞。

以此方式使各周壁构件41A～41D移动后，将具有与模腔C的平面形状相同的形状的板面的底面构件42装入至由各周壁构件41A～41D的内表面413包围而成的空间，并将该底面构件42利用螺栓4012固定于基底4011。另外，将第2周壁构件41B、第3周壁构件41C及第4周壁构件41D利用螺栓494固定于底面构件42。另外，无需配合上模401的调整进行下模402的调整。通过以上的操作，树脂成形用成形模具40的调整完成。

(2-3)具备第2实施方式的树脂成形用成形模具的树脂成形装置(第2实施方式的树脂成形装置)

于图13中表示具备第2实施方式的树脂成形用成形模具40的树脂成形装置50。树脂成形装置50具有由基盘531、连杆532、扭力臂533、可动压板51及固定压板52所构成的合模机构。于第1实施方式的树脂成形用成形模具10中，设置有下可动压板211及上可动压板212的2个可动压板，但设置于本实施方式的树脂成形装置50的可动压板51仅为1个。可动压板51以外的合模机构的构成与第1实施方式的树脂成形用成形模具10相同。于可动压板51之上载置有下模402。于下模402设置有使柱塞48朝上下移动的驱动部、以及对孔槽47内进行加热的加热器(均未图示)。于固定压板52之下安装有上模401。

(2-4)使用第2实施方式的树脂成形用成形模具的树脂成形品制造方法(第2实施方式的树脂成形品制造方法、第2实施方式的树脂成形装置的动作)

使用图14(a)至图14(d)，对树脂成形装置50的动作进行说明。首先，于已将上模401自树脂成形装置50卸除的状态下进行上述调整后，将上模401安装于固定压板52的下表面。

接着，于下模402的基板载置台46之上，以使安装有电子零件的装配面朝上的方式载置基板S，并且向孔槽47投入固体的树脂材料P(图14(a))。其次，以覆盖上模401的各周壁构件41A～41D及底面构件的下侧的方式配置脱模薄膜F。此时，于底面构件42及第1周壁构件41A，于与脱模薄膜F之间略微设置间隙(未图示)。而且，于各周壁构件41A～41D中的除第1周壁构件41A以外的3个周壁构件41B～41D，自气体抽吸口441抽吸气体，并且于底面构件42及第1周壁构件41A，自上述间隙及与该间隙连通的气体抽吸口441抽吸气体。由此，除第1周壁构件41A的内表面413以外的模腔C的内表面由脱模薄膜F被覆(图14(b))。

继而，利用加热器对孔槽47进行加热，使孔槽47内的树脂材料P熔融。之后，利用扭力臂533使可动压板51上升，而将上模401与下模402合模。然后，利用柱塞48将熔融后的树脂材料P自孔槽47挤出(图14(c))。自孔槽47挤出的树脂材料P通过流槽45及树脂材料供给流路452而被供给至模腔C内。之后，将树脂材料P冷却使之硬化，通过使可动压板51下降而进行开模(图14(d))。由此，获得于基板S的表面树脂材料P硬化而成的树脂成形品PM。于开模时，通过在各周壁构件41A～41D形成有锥形部416、以及(除第1周壁构件41A的内表面413以外的)模腔C的内表面由脱模薄膜F被覆，而能够容易地将树脂成形品PM脱模。

(2-5)第2实施方式的效果

于第2实施方式的树脂成形用成形模具40中，亦与第1实施方式同样地，仅通过使4个周壁构件41A～41D的相对位置移动，便能够变更模腔C的平面形状，因此，周壁构件41A～41D仅准备1种即可，无需更换。因此，能够减少成形模具的保管场所的确保或管理所需的成本及工时。

另外，于周壁构件41A～41D的内表面413的下端形成有锥形部416，并且(除第1周壁构件41A的内表面413以外的)模腔C的内表面由脱模薄膜F被覆，因此，能够容易地将树脂成形品PM脱模。

(2-6)第2实施方式的变形例

第2实施方式的树脂成形用成形模具40与第1实施方式的树脂成形用成形模具10同样地能够进行各种变形。例如，于第2实施方式的树脂成形用成形模具40中，4个周壁构件41A～41D全部能够移动，但亦可所述4个中的1个将位置固定。于将第1周壁构件41A的位置固定的情形时，流槽45与树脂材料供给流路452的相对位置不变，因此，树脂材料供给流路452可使用与流槽45相同直径者。另外，锥形部416亦可省略。气体抽吸口441亦可设置于第1周壁构件41A的下表面(第4表面)414。于该情形时，气体抽吸管442与连接口443设为与周壁构件41B～41D相同的构成。另外，气体抽吸口441亦可设置于周壁构件41A～41D的内表面413或底面构件42的下表面。或者，亦可使用与图8相同的气体抽吸口设置壁。树脂材料供给流路452亦可设置于底面构件42。此外，第2实施方式的树脂成形用成形模具40的构成能够于本发明的主旨的范围内进行各种变更。

第2实施方式的树脂成形装置50亦能够进行与第1实施方式的树脂成形装置20相同的各种变更。进而，亦能够使用具备第2实施方式的树脂成形装置50的成形模块，构成与第1实施方式的树脂成形单元30相同的树脂成形单元。

Claims (11)

1.一种树脂成形用成形模具，其特征在于具备：

4个周壁构件，其分别具有相互正交的3个平面亦即第1表面、第2表面及第3表面；以及

底面构件，其被装入至当上述4个周壁构件以各个周壁构件的第1表面配置于同一平面上且第2表面与相邻的周壁构件的第3表面的一部分接触的方式配置时，由4个周壁构件的各个第3表面形成的四角柱状的空间的内部，将该空间的一侧的底部堵塞。

2.根据权利要求1所述的树脂成形用成形模具，其中于上述4个周壁构件的与上述第1表面为相反侧的第4表面及上述第3表面中的任一个或两者，具备抽吸气体的气体抽吸口。

3.根据权利要求1所述的树脂成形用成形模具，其中于上述底面构件的由上述4个周壁构件及该底面构件包围而成的模腔侧的表面，具备抽吸气体的气体抽吸口。

4.根据权利要求1所述的树脂成形用成形模具，其中于上述4个周壁构件的上述第3表面的与上述第1表面为相反侧的第4表面侧的一部分，形成有随着靠近该第4表面而朝向上述四角柱状的空间的外侧的锥形部。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的树脂成形用成形模具，其还具备：

树脂供给流路，其设置于上述4个周壁构件及上述底面构件中的至少1个构件，对由该4个周壁构件及该底面构件包围而成的模腔供给树脂材料。

6.一种树脂成形装置，其特征在于具备：

权利要求1至4中任一项所述的树脂成形用成形模具；

合模机构，其将上述树脂成形用成形模具合模；

弹性构件，其设置于上述4个周壁构件的下部；以及

树脂材料供给机构，其对由上述4个周壁构件及上述底面构件包围而成的模腔供给树脂材料。

7.一种树脂成形装置，其特征在于具备：

权利要求5所述的树脂成形用成形模具；

合模机构，其将上述树脂成形用成形模具合模；

树脂材料保持部，其连接于上述树脂供给流路，且保持树脂材料；以及

柱塞，其将上述树脂材料保持部内的树脂材料经由上述树脂供给流路注入至上述模腔。

8.一种树脂成形用成形模具调整方法，其特征在于具有：

周壁构件移动步骤，其于权利要求1至4中任一项所述的树脂成形用成形模具的上述4个周壁构件的各个中，保持上述第1表面配置于上述同一平面上的状态下，使上述第2表面及该第2表面所接触的周壁构件的第3表面的相对位置移动；以及

底面构件装入步骤，其将上述底面构件装入至由4个周壁构件的各个第3表面形成的四角柱状的空间的内部。

9.一种树脂成形用成形模具调整方法，其特征在于具有：

周壁构件移动步骤，其于权利要求5所述的树脂成形用成形模具的上述4个周壁构件的各个中，保持上述第1表面配置于上述同一平面上的状态下，使上述第2表面及该第2表面所接触的周壁构件的第3表面的相对位置移动；以及

底面构件装入步骤，其将上述底面构件装入至由4个周壁构件的各个第3表面形成的四角柱状的空间的内部。

10.一种树脂成形品制造方法，其特征在于：对通过权利要求8所述的树脂成形用成形模具调整方法调整由上述4个周壁构件及上述底面构件包围而成的模腔的形状的权利要求1至4中任一项所述的树脂成形用成形模具的该模腔供给树脂材料，将该树脂材料加热至该树脂材料软化或熔融的温度后，将上述树脂成形用成形模具合模，之后使该树脂材料硬化。

11.一种树脂成形品制造方法，其特征在于：将通过权利要求9所述的树脂成形用成形模具调整方法调整上述模腔的形状的权利要求5所述的树脂成形用成形模具合模，并将该树脂材料加热至树脂材料软化或熔融的温度之后，自上述树脂供给流路对上述模腔供给该树脂材料，之后使该树脂材料硬化。