CN108699904A - 在旋转打孔或加工沥青、混凝土或类似材料期间使用的设置有纵向延伸凹槽的用于煤矿开采、岩石的机械加工的切削刀具 - Google Patents

Abstract

提供一种切削刀具(10)，切削刀具(10)包括梢端(20)、本体(30)和用于将切削刀具(10)附接至刀具保持件的柄部(50)，本体(30)具有本体外表面(31)、朝向柄部(50)设置的本体柄部侧端部(32)以及朝向梢端(20)设置的本体梢端侧端部(33)，梢端(20)具有梢端外表面(21)、梢端尖端(22)和梢端基部(23)，梢端基部(23)附接至本体(30)的本体梢端侧端部(33)，切削刀具(10)包括在梢端外表面(21)和本体外表面(31)两者上大致连续延伸的多个凹槽(40)，每个凹槽在切削刀具(10)的纵向方向上具有预定的延伸。

Description

在旋转打孔或加工沥青、混凝土或类似材料期间使用的设置 有纵向延伸凹槽的用于煤矿开采、岩石的机械加工的切削 刀具

技术领域

本发明涉及切削刀具。

背景技术

当铺砌区域的表面层经受不同温度、老化和在该表面上行驶的车辆时，它可能被磨损且变得不均匀。例如，在交通灯前起动和停止的重型车辆使得表面层相对于下面的层而切变。表面层可以被铣刨掉，并且表面层的材料在某些情况下可以被回收利用并且在铺砌新表面层以替换旧表面层时被用作集料。

移除表面层的过程可以被称为沥青铣削、沥青仿形切削、沥青冷刨或路面铣刨。在这样的过程期间，可以使用设置有大型旋转滚筒或刨机的铣床或冷刨机，其中，大型旋转滚筒或刨机配备有切削刀具。滚筒或刨机在旋转时研磨并去除例如道路或停车场的表面层。通常也在比如公共汽车站、桥梁和跑道处的各种混凝土表面上进行切削/铣削。

这种滚筒可以包括用于切削刀具的多个刀具保持件或附接部分。在US20140232172A1中公开了这种切削刀具的示例。在US20140232172A1中，切削刀具包括本体、可以附接至滚筒的柄以及切削元件。

切削刀具也用于若干其他应用中，比如在采煤或岩石的机械加工等期间。切削刀具也可以用于旋转打孔期间，如在WO2010099512A1中所描述的。切削刀具也可以被称为铣削刀具或铣削钻头。

在US20140232172A1中公开的类型的本体可以由金属制成，并且切削元件可以由硬质材料制成。当具有附接至滚筒周界的多个切削刀具的滚筒在铺砌表面上旋转时，每个切削刀具上的每个切削元件剪切掉材料并由此去除铺砌表面的表面层。

US6199956B1公开了一种用于煤切削等的柄式钻头。钻头头部包括具有凹部的尖钻头。该凹部可以便于将周向力引入钻头头部。在US6199956B1中公开的切削刀具可能适于某些应用，但仍需要在被磨损之前可以使用更长的时间的切削刀具。还需要下述切削刀具：该切削刀具减小待铣削表面和刀具保持件之间的力并且还以有利的方式在待铣削表面与刀具保持件之间分配该力。此外，在一些铣床和冷刨机中，通过喷射在切削刀具上的水实现切削刀具的冷却。然而，可能难以充分冷却切削刀具或切削刀具的一些部分。不充分的冷却会导致过高的温度和切削刀具的高磨损。因此，关于上述方面的问题在于实现切削刀具的充分冷却以及现有技术切削刀具的耐磨损性能和所需切削力均不够好的问题。

发明内容

本文中的实施方式旨在提供一种具有更好的耐磨性和冷却性能的切削刀具，该切削刀具使得所需的切削力、驱动力和燃料消耗比现有技术切削刀具更低。

根据该实施方式，提供了一种切削刀具，该切削刀具包括梢端、本体和用于将切削刀具附接至刀具保持件的柄部，

-本体具有本体外表面、朝向柄部设置的本体柄部侧端部以及朝向梢端设置的本体梢端侧端部，

-梢端具有梢端外表面、梢端尖端和梢端基部，梢端基部附接至本体的本体梢端侧端部，

其中，切削刀具包括在梢端外表面和本体外表面两者上大致连续延伸的多个凹槽，每个凹槽在切削刀具的纵向方向上具有预定的延伸。

由于切削刀具包括在梢端外表面和本体外表面两者上大致连续延伸的多个凹槽，且每个凹槽在切削刀具的纵向方向上具有预定的延伸，因而切削刀具具有优异的耐磨损性能。凹槽将使得切削刀具在其整个生命周期——即，从切削刀具是新的直到其报废——中均匀地被磨损。在切削刀具的切削、铣削和其他使用期间，由切削刀具加工的材料将经由凹槽向切削刀具施加力，由此，切削刀具将绕其纵向轴线旋转。凹槽的延伸是预先确定的，这具有下述效果：从诸如沥青或混凝土之类的加工材料分布至切削刀具的力的程度可以被精确地控制。由此还确保了切削刀具能够绕其纵向轴线沿两个方向——即，沿顺时针方向和逆时针方向两者——旋转。这抵消了本体和/或梢端的不均匀和/或不对称的磨损。

由于凹槽在本体外表面和梢端外表面两者上大致连续地延伸，因此有助于铣削材料的有效流动并且不会受到梢端与本体表面之间的接合部的影响。铣削材料沿着凹槽的这种相对容易的流动将降低钢本体上的力和磨损并且在某种程度上也降低了梢端上的力和磨损。铣削材料粘附在本体与梢端之间的过渡区域中的风险被降低。连续的凹槽还允许冷却水沿着凹槽朝向梢端流动，使得水可以到达梢端表面并有效地冷却梢端表面。在一些铣床和冷刨机中，切削刀具的冷却是通过喷射在切削刀具上的水来实现的。然而，大多数的水最初仅到达钢本体表面而不到达梢端。通过根据本文中的实施方式的连续的凹槽，更多的水到达梢端。另外，“冷却区域”——即，梢端的可以传递来自梢端的热的外表面——通过凹槽被扩大。由此，增强了梢端的冷却，从而导致梢端温度降低并且切削刀具的磨损减小。有效的流动降低了所需的切削力并降低了与切削刀具所附接的机器的能量消耗。在现有技术中，冷却水和铣削材料的沿着切削刀具的外表面的流动在梢端与本体之间的接合部处中断。刀具的旋转也通过本体与梢端之间的平滑过渡区域被改善。已经证明这可以减小磨损和力，从而延长切削刀具的寿命。高磨损会导致裂缝和非对称冲刷，裂缝和非对称冲刷会在使用期间被放大并将缩短切削刀具的寿命。

此外，在相对长的连续的凹槽的情况下，需要较少的硬金属合金来制造梢端。这使得切削刀具的生产成本更低。连续的凹槽还有助于破碎铣削材料，从而使铣削操作更高效。

因此，通过根据本文中的实施方式的切削刀具，实现了切削刀具的均匀磨损。均匀磨损的切削刀具既可以减小所需的切削力又可以降低与切削刀具所附接的机器的能耗。

根据一些实施方式，梢端基部在纵向方向上具有梢端长度，并且其中，凹槽的梢端凹槽部分在梢端外表面上于梢端基部长度的大部分长度上延伸。因此，与梢端接触的材料将施加沿梢端的切向方向的力，由此使得切削刀具能够容易地旋转。梢端上的凹槽部分将允许切削刀具在早期阶段以及/或者在用于浅铣削时——例如，在仅梢端与待被移除/处理的材料接触时——旋转。因此，改善了切削刀具的寿命周期的早期阶段的耐磨损性能，从而延长了寿命。

根据一些实施方式，本体在纵向方向上具有一长度，并且其中，凹槽的本体凹槽部分在本体外表面上于本体长度的大部分长度上延伸。这提供均匀磨损，直到切削刀具几乎报废为止。另外，在本体上的相对长的凹槽部分的情况下，凹槽的数目、深度和/或宽度可以相对自由地设计和/或定尺寸。

根据一些实施方式，梢端包括在梢端尖端与梢端基部之间沿纵向方向延伸的大致柱状部分，并且该大致柱状部分的长度超过10mm。相对长形的梢端将以可预见且相对受控的方式被磨损，并且使刀具的长形切削几何形状保持为使得力受到限制且避免振动。

根据一些实施方式，本体具有沿着从本体梢端侧端部至本体柄部侧端部的平滑曲面连续增大的半径。切削刀具的这种相对平滑且长形的构型可以被称为“裙状设计”切削刀具。半径连续增大的本体使得切削刀具能够以可预见且相对受控的方式被磨损。由此，振动保持较低、噪音降低并且以低燃料消耗和切削刀具的长寿命实现了良好的经济效益。

根据一些实施方式，梢端具有沿着从柱状部分至梢端基部的远端部分的平滑曲面连续增大的半径。梢端的连续增大的半径使得切削刀具能够以可预见且相对受控的方式被磨损。由此，保持低振动、降低噪音并且以低燃料消耗和切削刀具的长寿命实现良好的经济效益。

根据一些实施方式，梢端凹槽部分的深度为至少0.5mm。该深度是梢端凹槽部分的相对于与凹槽相邻的梢端的半径的最大深度。所需的最小凹槽深度和宽度可以取决于铣削材料的性能和粗糙度或者依照铣削材料的性能和粗糙度来设计。在一些实施方式中，凹槽深度为凹槽宽度的至少一半，以便允许铣削材料进入凹槽中并对切削刀具施加切向力。由此，形成梢端凹槽部分的露出表面区域将大到足以将来自待处理材料的切向力传递至切削刀具。这些切向力可以使切削刀具在切削/铣削期间绕其纵向轴线旋转，从而实现均匀的磨损。

根据一些实施方式，本体凹槽部分的深度为至少1mm。该深度是相对于与凹槽相邻的本体的半径的最大深度。所需的最小凹槽深度和宽度可以取决于铣削材料的性能和粗糙度或者依照铣削材料的性能和粗糙度来设计。在一些实施方式中，凹槽深度为凹槽宽度的至少一半，以便允许铣削材料进入凹槽中并对切削刀具施加切向力。由此，形成本体凹槽部分的露出表面区域将大到足以将来自待处理材料的切向力传递至切削刀具。这些切向力可以使切削刀具在切削/铣削期间绕其纵向轴线旋转，从而实现均匀的磨损。

根据一些实施方式，本体梢端侧端部包括凹部，凹部用于将梢端的至少一部分保持在凹部内。根据一些实施方式，凹部包括具有至少一个第一定位部分的侧壁，梢端基部具有包括至少一个第二定位部分的周界，并且凹部侧壁的第一定位部分设置成抵接梢端基部的所述至少一个第二定位部分。在一些实施方式中，所述至少一个第一定位部分和所述至少一个第二定位部分是平的。所述至少一个第一定位部分和所述至少一个第二定位部分可以具有防止梢端基部与凹部之间绕纵向轴线的相对旋转的任何形状，比如平的、凸出和/或凹入的形状。防止定位部分相对旋转。因此，确保了梢端凹槽部分和本体凹槽部分在制造期间对准，从而确保了从梢端凹槽至本体凹槽的平滑过渡。防止梢端基部与凹部之间相对旋转的定位部分也将使梢端更牢固地附接至本体。

根据一些实施方式，凹部具有带升高部分的底部，梢端基部包括凹陷部，并且凹部的升高部分延伸到梢端基部的凹陷部中。制造梢端的材料通常相对昂贵。在梢端基部中的凹陷部的情况下，对于梢端而言需要较少的材料，并且可以更具经济效益地生产切削刀具。升高部分将在刀具撞击石头等的情况下为梢端提供相对牢固的支承，这可以降低失效的风险。另外，在具有升高部分的凹部和梢端基部中的凹陷部的情况下，部件之间的接触表面将更大。这例如在部件被铜焊或钎焊在一起时提供了更好的附接。

根据一些实施方式，升高部分包括朝向梢端基部突出的至少一个边缘。当梢端和本体将附接至彼此时，可以将铜焊或钎焊材料倒入由所述至少一个边缘形成的小“碗状部”中。边缘降低了铜焊或钎焊材料未被分布至预期接触表面的风险，因此制造变得容易。边缘也可以被称为周向边缘。

根据一些实施方式，本体的半径不超过梢端的柱状部分的半径的4倍、优选地不超过梢端的柱状部分的半径的3倍。因此，切削刀具可以是相对“长形”的，这使其能够以可预见且相对受控的方式被磨损。因此，切削力和振动保持较低、噪音降低并且以低燃料消耗和切削刀具的长寿命实现了良好的经济效益。

根据一些实施方式，梢端由硬度为至少1100HV30的硬质材料制成，并且本体由硬度为至少400HV30的合金钢制成。在一些实施方式中，合金钢具有至少42HRC的硬度。硬度至少为1100HV30的梢端和由硬度为至少400HV30的合金钢制成的本体已经被证明在铣削操作期间工作非常好。

根据一些实施方式，梢端由硬度为至少1200HV30的硬质材料制成，并且本体由硬度为至少480HV30的合金钢或工具钢制成。在一些实施方式中，合金钢或工具钢具有至少48HRC的硬度。硬度为至少1200HV30的梢端和由硬度为至少480HV30的合金钢或工具钢制成的本体已经被证明在铣削操作期间工作非常好。

根据一些实施方式，梢端包括奇数个——比如3、5、7、9或11个——凹槽。在奇数个凹槽的情况下，来自材料的力通常在切削刀具的不同侧是不同的。这提高了切削刀具开始旋转的可能性并且避免了可能缩短刀具使用寿命的不均匀磨损。

切削刀具可以例如用于煤炭开采、岩石的机械加工、旋转打孔钻头或者用于沥青、混凝土等材料的加工——比如铣削。

附图说明

本文的实施方式的包括其特征及优点的各个方面将从以下详细描述和附图中被容易地理解，在附图中：

图1示出了根据一些实施方式的切削刀具的侧视图，

图2是图1中的切削刀具的侧视立体图，

图3是图1中的切削刀具的俯视图，

图4是根据一些实施方式的切削刀具的截面图，

图5是根据一些其他实施方式的切削刀具的截面图，以及

图6是根据又一些其他实施方式的切削刀具的截面图。

具体实施方式

现将参照附图更全面地描述本文的实施方式。贯穿全文，相同附图标记指的是相同的元件。为了简洁和/或清晰起见，不必详细地描述众所周知的功能或结构。

图1通过侧视图示出了切削刀具10。切削刀具10包括梢端20、本体30和柄部50，柄部50用于将切削刀具10附接至打孔钻头或机器——比如切削或铣削机器——的刀具保持件。

柄部50可以附接至例如可旋转滚筒等的刀具保持件的互补形状的附接部分。柄部50可以包括可用于将柄部50牢固地附接至任何类型的比如前述可旋转滚筒的刀具保持件的一个或更多个凹口、凸缘51、突起或类似物。在一些实施方式中，柄部50设置成附接至套筒或套环，套筒或套环又附接至刀具保持件。柄部50可以以固定或可旋转的方式附接至刀具保持件。本体30和柄部50可以一体地形成或者可以在一些实施方式中单独形成并随后附接至彼此。

如图1中所示出的，本体30包括本体外表面31、朝向柄部50设置的本体柄部侧端部32和朝向梢端20设置的本体梢端侧端部33。梢端20包括梢端外表面21、梢端尖端22和梢端基部23。梢端基部23附接至本体30的本体梢端侧端部33。因此，梢端20形成为附接至本体30的本体梢端33的单独部分。

切削刀具10包括多个凹槽40。凹槽40在梢端外表面21和本体外表面31两者上大致连续地延伸。凹槽的延伸也在图2中示出。每个凹槽40在切削刀具的纵向方向上具有预定的延伸。如所示出的，纵向方向沿纵向轴线A的方向延伸。纵向轴线A也可以被称为中央轴线或旋转轴线。例如，在梢端外表面21和本体外表面31上设置有3至9个凹槽40。在一些实施方式中，切削刀具10包括奇数个凹槽40。

如上面所提及的，切削刀具10可以用于材料或材料表面的切削、铣削和/或其他处理。例如，切削刀具10可以用于切削/铣削沥青、混凝土等。当柄部50附接至任何类型的刀具保持件或滚筒并与待切削、铣削等的材料接触时，材料中的一些材料将与凹槽40的表面接触。当切削刀具10以可旋转的方式——即，以允许切削刀具绕纵向轴线A旋转的方式——附接至刀具保持件时，与凹槽40接触的材料将引起切削刀具10的旋转。由于这种旋转，本体外表面31和梢端外表面21的不同的部分或周向部分将随着时间的推移与待切削/铣削的材料接触。由此，实现了切削刀具绕其周界的均匀磨损并且还避免了铰接式非对称磨损。

在图1中所示出的实施方式中，梢端基部23在纵向方向上具有梢端基部长度24。凹槽40的梢端凹槽部分41在梢端外表面21上于梢端基部长度24的大部分长度25上延伸。梢端凹槽部分41可以在梢端基部长度24的50％、60％、70％或80％以上的长度上延伸。

在图1中所示出的实施方式中，本体30在纵向方向上具有本体长度34。凹槽40的本体凹槽部分42在本体外表面31上于本体长度34的大部分长度35上延伸。本体凹槽部分42可以在本体长度34的50％、60％、70％或80％以上的长度上延伸。

在图1中所示出的实施方式中，梢端凹槽部分41在梢端20附接至本体30时与本体凹槽部分42对准。通过将梢端凹槽部分41与本体凹槽部分42对准，产生了在梢端外表面21和本体外表面31两者上大致连续延伸的凹槽40。

梢端20由硬质材料比如碳化物合金制成。例如，梢端20由硬质碳化物，钨硬质碳化物、碳化硅、立方碳化物、金属陶瓷、多晶立方氮化硼、硅酮硬质金刚石、金刚石复合材料、多晶金刚石或硬度至少为1100HV30的任何其他材料制成。HV30是通过维氏(Vickers)硬度测试测得的硬度并且通常用于硬质材料测试。由于材料的硬度可以通过不同类型的测试测得，因而理解的是，梢端20由具有至少1100HV30的硬度或通过其他测试测得的对应硬度的材料制成。梢端20可以具有至少11K1c的韧性。韧性，也可以被称为断裂韧性，例如可以通过如在US20110000717A1中所描述的Palmqvist方法测得。

优选地，使用ISO标准ISO 3878:1983(用于硬金属的维氏硬度测试)和ISO 6507:2005(金属材料的维氏硬度测试)进行硬度测量。如果已经根据另一种已建立的方法进行了测量，则可以使用根据ISO 18265:2013(金属材料的硬度转换)的用于金属材料的转换表。对于韧性测量，优选使用ISO标准ISO 28079:2009(用于硬金属的Palmqvist测试)。

本体30由具有至少400HV30的硬度或由其他测试测得的对应硬度的合金钢或工具钢制成。例如，400HV30大致等于42HRC。HV30是通过维氏硬度测试测得的硬度并且通常用于测试硬质材料——比如硬质碳化物、合金钢等——的硬度。HRC是通过洛氏(Rockwell)硬度测试测得的硬度并且也通常用于测试合金钢等的硬度。

本体30例如可以由低合金钢制成，低合金钢比如为包含按重量百分比计的约下述各者的钢：1％的Cr、0.2％的Mo、0.8％的Mn、0.4％的C、0.3％的Si、0.025％的P以及0.035％的S。梢端20可以例如包含5％至7％的Co和93％至95％的WC，比如约6％的Co和94％的WC。硬度取决于例如钴含量和材料的粒度。

下面的表1示出了测试的测试结果，在该测试中已经测试了具有不同设计和性能的不同的切削刀具。A列表示根据现有技术的参考切削刀具。在B、C、D和E列中，示出了根据本文中所描述的不同实施方式的切削刀具的性能。例如，“性能改进15％”表明切削刀具可以使用的时间比参考切削刀具A长约15％。-18％的成本指数表明硬质碳化物梢端的成本比参考切削刀具A低约18％。

测试是用标准的2m宽的冷刨机进行的。切削深度为沥青材料中的去除深度。切削速度为冷刨机的前进速度。实际测试中的使用寿命m2为总铣削面积。梢端长度为硬质炭化梢端的长度或高度。梢端重量g为构成铣削切削刀具的主要成本部分的硬质碳化物梢端的重量。

表1

切削刀具B具有比切削刀具A更好的旋转性能，这至少对于切削一些种类的材料而言意味着更均匀的磨损和更长的使用寿命。切削刀具B的碳化物含量低于切削刀具A，因此如果其他性能相同，则B的生产成本可以低于A。对于一些实施方式，硬质碳化物梢端的成本是制造切削刀具的总成本的50％至80％。此外，由于B、C、D和E列情况下的刨机所需的驱动力比A列情况下更低，因而使用B、C、D和E列导致燃料消耗降低。

如图1中所示出的，梢端可以包括大致柱状部分26，大致柱状部分26在梢端尖端22与梢端基部23之间沿纵向延伸长度27。在一些实施方式中，大致柱状部分26的长度27超过10mm。在一些实施方式中，梢端尖端22包括斜切或渐缩部分。于是可以将梢端尖端22的形状看作大致截头锥形。

本体30可以具有沿着从本体梢端侧端部33至本体柄部侧端部32的平滑曲面连续增大的半径38。另外，梢端可以具有下述半径28：半径28沿着从柱状部分26至梢端基部23的远端部分——即，至图1中的梢端基部23的附接至本体梢端侧端部33的下端部——的平滑曲面连续增大。

本体长度34可以超过本体30的直径。梢端20的长度可以超过梢端基部23的直径。在一些实施方式中，本体半径38不超过梢端柱状部分的半径29的3或4倍。因此，切削刀具10可以被称为长形切削刀具。

图2通过立体图示出了切削刀具10。在图2中，示出了梢端20、本体30和柄部50。切削刀具10的主要部分可以具有关于切削刀具10的纵向轴线A(图1中示出)大致旋转对称的形状。

在图2中，示出了具有梢端凹槽部分41和本体凹槽部分42的大致连续的凹槽40的延伸。在图2中所描绘的实施方式中，梢端20装配到本体30的凹部中。结合图4至图6进一步论述该凹部。如所示的，凹槽40延长或延伸成使得梢端基部23的半径28在梢端凹槽部分41处比在梢端外表面21的相邻部分处更小。对应地，凹槽40延长或延伸成使得本体30的半径38在本体凹槽部分42处比在本体外表面31的相邻部分处更小。在一些实施方式中，梢端凹槽部分41的主方向与本体凹槽部分42的主方向大致对准。凹槽40的横截面的形状和大小可以沿着凹槽40的延伸而变化。凹槽的横截面可以呈例如U形形状或者定形状为半圆形。凹槽40可以延伸超过15mm。在一些实施方式中，凹槽40延伸超过20mm，并且在一些实施方式中，凹槽40延伸超过25mm。

在一些实施方式中，梢端凹槽部分41的深度为至少0.5mm，并且在一些其他实施方式中，梢端凹槽部分41的深度相对于与凹槽相邻处的半径为至少1mm。在一些实施方式中，本体凹槽部分42的深度相对于与凹槽相邻处的半径为至少1mm或至少2mm。在一些实施方式中，在凹槽40的纵向延伸的至少一些部分上，凹槽40的深度是凹槽40的宽度的至少一半。

图3从上方示出了切削刀具10及其梢端20、本体30和凹槽40。本体30的本体梢端侧端部包括凹部60，凹部60用于将梢端20的至少一部分牢固地保持在凹部60内。结合图4至图6进一步描述凹部60。

凹部60包括具有至少一个第一定位部分62的侧壁。梢端基部具有包括至少一个第二定位部分72的周界。凹部侧壁的所述至少一个第一定位部分62设置成抵接梢端基部的所述至少一个第二定位部分72。在图3中所示的实施方式中，第一定位部分62包括五个大致平坦部分。梢端与本体之间的接合部可以具有防止梢端20相对于本体30旋转的任何形状。换言之，梢端20与本体30之间的接合部以非旋转对称的方式构造，这也可以被称为该接合部呈具有防止梢端20相对于本体30旋转的对称性的非圆形柱状形状。

在图4、图5和图6中示出了梢端20及其梢端基部23、本体30和凹部60的横截面。

在图4中所描绘的实施方式中，凹部60具有带有升高部分64的底部。梢端基部23包括凹陷部74。凹部60的升高部分64延伸到梢端基部23的凹陷部74中。在凹部中可以设置有钎焊或铜焊材料以将梢端20例如经由钎焊或铜焊牢固地附接至本体。梢端可以通过其他方式——例如经由压配合——被附接。凹部60和梢端基部可以呈大致互补的形状，使得实现紧密且牢固的连接。

在一些实施方式中，升高部分64包括朝向梢端基部23突出的至少一个边缘65。一些实施方式可以包括多于一个的边缘，比如两个或三个边缘。由此，钎焊材料可以在组装操作期间被安全地保持。在一些实施方式中，凹部的底部是大致平坦的。

在图4至图6中，还在相应的横截面图中描绘了本体凹槽部分的深度48。

如本文所使用的，术语“包括”或“包含”是开放式的并且包括一个或更多个所述特征、元件、步骤、部件或功能，但不排除存在或添加一个或更多个其他特征、元件、步骤、部件、功能或它们的组合。

Claims (15)

1.一种切削刀具(10)，所述切削刀具(10)包括梢端(20)、本体(30)和用于将所述切削刀具(10)附接至刀具保持件的柄部(50)，

-所述本体(30)具有本体外表面(31)、朝向所述柄部(50)设置的本体柄部侧端部(32)以及朝向所述梢端(20)设置的本体梢端侧端部(33)，

-所述梢端(20)具有梢端外表面(21)、梢端尖端(22)和梢端基部(23)，所述梢端基部(23)附接至所述本体(30)的所述本体梢端侧端部(33)，

其特征在于，所述切削刀具(10)包括在所述梢端外表面(21)和所述本体外表面(31)两者上大致连续延伸的多个凹槽(40)，每个所述凹槽在所述切削刀具(10)的纵向方向上具有预定的延伸。

2.根据权利要求1所述的切削刀具(10)，其中，所述梢端基部(23)在所述纵向方向上具有梢端基部长度(24)，并且其中，所述凹槽(40)的梢端凹槽部分(41)在所述梢端外表面(21)上于所述梢端基部长度(24)的大部分长度上延伸。

3.根据权利要求1或2所述的切削刀具(10)，其中，所述本体(30)在所述纵向方向上具有本体长度(34)，并且其中，所述凹槽(40)的本体凹槽部分(42)在所述本体外表面(31)上于所述本体长度(34)的大部分长度上延伸。

4.根据前述权利要求中的任一项所述的切削刀具(10)，其中，所述梢端(20)包括在所述梢端尖端(22)与所述梢端基部(23)之间沿所述纵向方向延伸的大致柱状部分(26)，并且所述大致柱状部分(26)的长度(27)超过10mm。

5.根据前述权利要求中的任一项所述的切削刀具(10)，其中，所述本体(30)具有沿着从所述本体梢端侧端部(33)至所述本体柄部侧端部(32)的平滑曲面连续增大的半径(38)。

6.根据权利要求4所述的切削刀具(10)，其中，所述梢端(20)具有沿着从所述柱状部分(26)至所述梢端基部(23)的远端部分的平滑曲面连续增大的半径(28)。

7.根据前述权利要求中的任一项所述的切削刀具(10)，其中，所述梢端凹槽部分(41)的深度为至少0.5mm。

8.根据前述权利要求中的任一项所述的切削刀具(10)，其中，所述本体凹槽部分(42)的深度(48)为至少1mm。

9.根据前述权利要求中的任一项所述的切削刀具(10)，其中，所述本体梢端侧端部(33)包括凹部(60)，所述凹部(60)用于将所述梢端(20)的至少一部分保持在所述凹部(60)内。

10.根据权利要求9所述的切削刀具(10)，其中，所述凹部(60)包括具有至少一个第一定位部分(62)的侧壁，所述梢端基部(23)具有包括至少一个第二定位部分(72)的周界，并且所述凹部的所述侧壁的所述至少一个第一定位部分(62)设置成抵接所述梢端基部(23)的所述至少一个第二定位部分(72)。

11.根据权利要求9或10所述的切削刀具(10)，其中，所述凹部(60)具有带有升高部分(64)的底部，所述梢端基部(23)包括凹陷部(74)，并且其中，所述凹部(60)的所述升高部分(64)延伸到所述梢端基部(23)的所述凹陷部(74)中。

12.根据权利要求11所述的切削刀具(10)，其中，所述升高部分(64)包括朝向所述梢端基部(23)突出的至少一个边缘(65)。

13.根据权利要求4和5所述的切削刀具(10)，其中，所述本体的半径(38)不超过所述梢端(20)的所述柱状部分(26)的半径(29)的4倍、优选地不超过所述梢端(20)的所述柱状部分(26)的半径(29)的3倍。

14.根据前述权利要求中的任一项所述的切削刀具(10)，其中，所述梢端(20)由硬度为至少1100HV30的硬质材料制成，并且所述本体(30)由硬度为至少400HV30的合金钢或工具钢制成。

15.根据前述权利要求中的任一项所述的切削刀具(10)，其中，所述梢端(20)包括奇数个凹槽(40)。