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CN108697976A - 用于炔转化器防护床的铜吸附剂 - Google Patents

用于炔转化器防护床的铜吸附剂 Download PDF

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CN108697976A
CN108697976A CN201680077704.6A CN201680077704A CN108697976A CN 108697976 A CN108697976 A CN 108697976A CN 201680077704 A CN201680077704 A CN 201680077704A CN 108697976 A CN108697976 A CN 108697976A
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sorbent
copper
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oxide
olefin stream
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CN201680077704.6A
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V·I·卡纳兹雷夫
J·K·格拉瓦拉
S·卡斯基
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Universal Oil Products Co
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Abstract

抗氢还原的铜吸着剂用作炔转化区的防护床。吸附剂包含氧化亚铜、氧化铜、铜金属和卤化物，并在装入防护床之前预还原。吸着剂可以去除毒害用于选择性氢化烯烃料流中的炔属化合物的选择性氢化催化剂的污染物。吸着剂也可以选择性氢化炔属化合物。

Description

用于炔转化器防护床的铜吸附剂
优先权声明
本申请要求2015年11月10日提交的美国申请No.62/253412的优先权，其内容通过引用整体并入本文。
技术领域
本发明一般涉及炔转化器，更具体地涉及用于炔转化器的防护床，甚至更具体地涉及构造成从炔转化器进料流中去除污染物的新吸着剂。
背景技术
烯烃(包括乙烯和丙烯)可以大规模地转化成多种中间体和最终产物，例如聚合物材料。烯烃的商业生产主要通过烃的热裂化来完成。不幸的是，由于涉及非常高的温度，这些商业烯烃生产方法还产生大量不希望的炔属(炔)杂质，例如乙炔，甲基乙炔和C4炔烃，其污染期望的烯烃料流。因此希望从烯烃中除去炔属杂质。
炔属杂质与烯烃的分离可显著增加工厂的成本。已知几种用于从气体混合物中分离含有不饱和键的有机气体的方法。这些包括例如低温蒸馏，液体吸收，膜分离和变压吸附，其中吸附在比将吸附剂再生的压力更高的压力下发生。低温蒸馏和液体吸收是将二氧化碳和烯烃从含有相似大小的分子(例如氮或甲烷)的气体混合物中分离出来的常用技术。但是，这两种技术都存在资金成本高，运营费用高等缺点。另外，液体吸收过程导致溶剂损失，因此需要复杂的溶剂补充和回收系统。
在负载型金属催化剂存在下用氢气进行选择性氢化(SH)反应是从烯烃料流中除去炔属杂质的另一种常见方法。因此，已知炔属杂质可以被选择性地氢化，从而通过使产物流在氢气存在下通过炔氢化催化剂而从该产物流中除去。例如，钯，和改性钯，铜与一些添加剂也可以用作选择性氢化的催化剂。参见，例如，美国专利3,912,789，美国专利4,440,956，美国专利3,755,488，美国专利3,792,981，美国专利3,812,057和美国专利4,425,255。
通常，这些贵金属催化剂需要含有吸着剂或能够除去可与炔属杂质一起在料流中的其他污染物如含氧化合物，胂，膦，硫化羰和汞的其他材料的防护床。虽然吸着剂中的各种金属氧化物可能与这些杂质反应，但用于选择性氢化的氢气(还原剂)的存在可能会限制或损害吸着剂在防护床中去除这些污染物的能力。
例如，美国专利6,124,517公开了通过在不存在氢气的情况下在含有处于还原的零共价态Cu的铜-氧化铝吸附剂作用下吸附而从烯烃料流中除去炔。然后使用含氢气体将吸附剂再生。另外，美国专利7,393,993描述了在不存在氢气的情况下通过使用在载体上的金属氧化物，优选氧化铜-氧化铝催化剂而纯化烃料流的方法。在该方法中，炔部分转化成相应的烯烃而不产生饱和烃。因此，虽然这些材料可能能够去除一些污染物，但是这些方法在没有氢气的条件下进行以避免铜或氧化铜的还原。因此，如果料流包含氢，则吸着剂的金属氧化物可能不能有效且高效地去除料流中的污染物。为了解决这个问题，使用抗氢气还原的氧化铅。然而，氧化铅由于其有害的环境影响和其对污染物去除的低效率而具有缺点。
因此，理想的是使吸着剂在氢气存在下能够有效且高效地充当选择性氢化催化剂的防护床而不使用氧化铅。此外，如果材料也可以构造成催化炔属杂质的选择性氢化，则也是期望的。本发明旨在为这些缺点提供解决方案。
发明内容
已经发现，碱性碳酸铜(在本文中缩写为“BCC”)和卤化物盐粉的紧密混合的固体混合物的煅烧导致比由BCC在不存在任何盐粉的情况下制备的材料更难以还原的材料。所得到的材料提供更耐受由还原剂如氢气完全还原的铜态。据发现，氢的存在可以令人惊讶地提供包括铜金属以及氧化铜和氧化亚铜二者的铜吸着剂。进一步发现，碳酸铜的这种还原在令人惊讶的低温下发生，与传统吸着剂相比，允许吸着剂在启动时更容易使用。
所得到的吸着剂也可以用于从液体或气体料流，例如通向炔转化器的料流中除去包含汞，砷，膦和硫化合物的污染物。此外，由于吸着剂中铜金属的存在以及氢的存在，所得吸着剂也可用于通过催化炔属杂质的选择性氢化而除去炔属杂质。
因此，在本发明的第一方面中，本发明可以广泛地表征为提供通过以下步骤从料流中去除污染物的方法：使包含烯烃的烯烃料流与吸着剂在污染物去除区中接触，其中吸着剂包含铜，氧化铜，氧化亚铜和卤化物；从烯烃料流中选择性地除去一种或多种选自汞，砷，膦和硫化合物的污染物；以及在炔转化区内选择性地将烯烃料流中的炔属化合物转化成烯烃，其中炔转化区接收氢气。
吸着剂可以进一步包含多孔载体材料。多孔载体材料可以选自氧化铝，二氧化硅，二氧化硅-氧化铝，硅酸盐，铝酸盐，硅铝酸盐，沸石，二氧化钛，氧化锆，赤铁矿，二氧化铈，氧化镁和氧化钨。载体材料可以包含通过氢氧化铝的快速煅烧形成的过渡氧化铝。
烯烃料流可以包含精炼厂废气料流。
吸着剂可以包含0.05至2重量％的卤化物。
吸着剂可以包含1至35重量％的铜。
吸着剂可以至少部分地被硫化。
在本发明的第二方面中，本发明可以广泛地表征为提供通过以下步骤从料流中去除污染物的方法：将包含烯烃、氢气、炔属化合物和一种或多种选自汞，砷，膦和硫化合物的污染物的烯烃料流送至污染物去除区，其中污染物去除区包括构造成选择性地从烯烃料流中除去一种或多种污染物的吸着剂，其中吸着剂包含铜，氧化铜，氧化亚铜，和卤化物；用吸着剂从烯烃料流中除去一种或多种污染物；和选择性地将烯烃料流中的炔属化合物转化为烯烃，其中至少一部分炔属化合物用吸着剂转化。
该方法可以进一步包括在将烯烃料流送至污染物去除区之前将原始吸着剂装载到污染物去除区中，并用来自烯烃料流的氢气还原吸着剂。烯烃料流可以包含精炼厂废气料流。
吸着剂可以包含0.05至2重量％的卤化物。
吸着剂可进一步包含选自氧化铝，二氧化硅，二氧化硅-氧化铝，硅酸盐，铝酸盐，硅铝酸盐，沸石，二氧化钛，氧化锆，赤铁矿，二氧化铈，氧化镁和氧化钨的多孔载体材料。
吸着剂可以包含1至35重量％的铜，其中氧化亚铜占吸着剂中的铜的45至75％。
吸着剂可以至少部分地被硫化。
在本发明的第三方面中，本发明的特征通常在于提供一种通过以下步骤从料流中去除污染物的方法：由载体材料、碱式碳酸铜和卤化物的混合物形成吸着剂；在不超过160℃的温度下煅烧和活化吸附剂；在吸附剂已被煅烧和活化之后将吸着剂装载到污染物去除区中；将烯烃料流送至污染物去除区，烯烃料流包含烯烃和选自由来自烯烃料流的汞、砷、膦和硫化合物组成的组中的一种或多种污染物；用吸着剂从烯烃料流中除去所述一种或多种污染物中的至少一种；并在氢气存在下将来自烯烃料流的炔属化合物选择性地转化成烯烃。
炔转化区可构造成接收精炼厂废气料流。
吸着剂可以包含多个颗粒并且至少一些颗粒具有7×14目的尺寸。颗粒可以包含堆积密度为640kg/m3至1280kg/m3的多孔珠粒。
吸着剂可以通过共球化碱式碳酸铜和作为载体的煅烧氧化铝而形成。
本发明的其他方面，实施方案和细节(其全部可以以任何方式组合)在以下对本发明的详细描述中阐述。
附图说明
下面结合以下附图描述本发明的一个或多个示例性实施方案，其中：
图1显示了对于根据本发明生产的吸着剂与根据现有技术方法生产的具有相同铜水平的吸着剂，环境温度硫化氢容量的图形对比；和，
图2显示了根据本发明生产的吸着剂和根据现有技术方法生产的吸着剂的水产量的图形比较。
发明详述
如上所述，本发明提供了一种或多种使用铜吸附剂，特别是含有铜金属、氧化铜和氧化亚铜的吸着剂从含氢气流中除去包含汞、砷、膦和硫化合物的污染物的方法。此外，吸着剂中铜金属的存在允许一些炔属杂质通过选择性氢化而被除去。与现有技术相比，吸着剂预还原到具有不同氧化态的铜相的条件。因此，虽然现有技术吸着剂和本发明吸着剂可以具有相同的活性组分，但是本发明吸附剂中氧化铜的存在会降低活性铜被还原成铜金属和铜氧化物的能力。因此，当吸着剂装载到床中时，其已经被还原且不需要通过氢气进一步还原，例如，即使吸附剂包含铜金属以开始加工该料流。氧化的铜如氧化铜(CuO)和氧化亚铜(Cu2O)的存在增强了将污染物如胂，膦，硫化羰，硫化氢和汞化合物去除至低ppb水平以及催化炔属杂质的选择性氢化的驱动力和效率。
考虑到这些一般原理，理解下面的描述不旨在限制的情况下描述本发明的一个或多个实施方案。
可以通过将无机卤化物与碱式碳酸铜混合以产生混合物，然后将该混合物煅烧足够的时间以将碱式碳酸铜分解成各种氧化相来制备吸着剂。发现，在不超过165℃(329℉)的温度下固化和活化将为吸着剂提供优选的组成。该温度允许控制氧化亚铜的形成而不过度还原金属。由于活化温度低于165℃(329℉)，大部分铜最好是氧化亚铜。在适当的处理条件下可以使用40℃(104℉)的最小活化温度，特别是如果还原气体的分压超过3.4MPag(500psig)且吸着剂被处理10小时。
优选地，吸着剂包含1至35重量％(wt％)的总铜，或5至30wt％的总铜，或7至25wt％的总铜。在整个申请中，铜的重量百分数以单质铜计算。在至少一个实施方案中，吸着剂的重量％包含氧化亚铜，使得氧化亚铜占吸着剂中总铜的45-75％，或55-65％或超过50％。
如果相同的材料既用于选择性氢化区的防护床也用于选择性氢化区，则由于与防护床相比选择性氢化区的气体的组成不同，可能出现活性相材料的量的一些差异。例如，认为选择性氢化区中吸着剂的金属铜的比例与防护床中吸着剂的金属铜部分相比可增加。在一些情况下，用于选择性氢化区的防护床可以设置在与选择性氢化区相同的容器内。或者，用于选择性氢化区的防护床可以设置在单独的容器中。
吸着剂可以通过已知的共球化程序制备。例如，40％碱式碳酸铜(BCC)和60％快速煅烧氧化铝(FCA)可以共形成在喷水旋转盘中。将碱金属卤化物如NaCl等喷入盘中以产生颗粒。在至少一个实施方案中，颗粒具有7×8目尺寸或5×8目尺寸并且可以包含堆密度为640kg/m3(40lbs/ft3)至1280kg/m3(80lbs/ft3)的多孔珠粒。但是，根据用途可以使用其他尺寸。所得颗粒在不超过165℃(329℉)的温度下固化并活化。吸着剂也可以是硫化的或部分硫化的，当需要在工艺开始时高效去除汞时这是特别希望的。
实施本发明的另一种方式是混合固体氯化物盐和金属氧化物前体(在这种情况下为碳酸盐)并将混合物煅烧以实现转化为氧化物。在煅烧之前，混合物可以与载体如多孔氧化铝共形成。形成过程可以通过挤出、压制丸粒或在盘式或转鼓球化器中球化来完成。
可以使用各种形式的碱式碳酸铜，优选形式为合成孔雀石CuCO3·Cu(OH)2。碱式碳酸铜如CuCO3·Cu(OH)2可以通过用碳酸钠沉淀铜盐如Cu(NO)3，CuSO4和CuCl2来生产。根据所使用的条件，特别是洗涤所得沉淀物，最终材料可能含有来自沉淀过程的一些残留产物。在CuCl2原料的情况下，氯化钠是沉淀过程的副产物。已经确定，商业上可获得的具有残余氯化物和钠的碱式碳酸铜显示出比实际无氯化物的另一种商业BCC改进的抗还原性和对于加热的更低稳定性。
为了生产根据本发明的吸着剂，可以形成包含载体材料，铜氧化物，铜金属和卤化物盐的附聚物。载体材料优选为多孔载体材料并且可以选自氧化铝，二氧化硅，二氧化硅-氧化铝，硅酸盐，铝酸盐，硅铝酸盐，沸石，二氧化钛，氧化锆，赤铁矿，二氧化铈，氧化镁和氧化钨。氧化铝通常以过渡氧化铝的形式存在，其包含结晶差的氧化铝相如“rho”，“chi”和“伪γ”氧化铝的混合物，其能够快速再水化并且可以将大量的水保留在反应形式。氢氧化铝Al(OH)3如三水铝石是制备过渡氧化铝的来源。用于生产过渡氧化铝的典型工业方法包括将三水铝石研磨至1至20微米粒度，然后进行如专利文献如US2,915,365中所述的短接触时间的快速煅烧。也可以使用无定形氢氧化铝和其他天然存在的矿物结晶氢氧化物，例如三羟铝石和诺三水铝石或一氧化氢氧化物(AlOOH)如勃姆石和水铝石作为过渡氧化铝的来源。
含有卤化物盐的吸着剂比没有卤化物盐制得的类似吸着剂表现出更高的抗还原性。优选的无机卤化物是氯化钠，氯化钾或其混合物。溴化物盐也是有效的。吸着剂中的氯化物含量可以为0.05-2.5重量％。
吸着剂可用于在几乎环境温度下甚至在氢存在下从含有炔属杂质的料流中除去各种污染物，例如硫化氢，硫化羰，胂和膦。认为吸着剂的一个特别有利的用途是精炼厂废气。精炼厂废气可以包括由精炼厂内的一个或多个不同单元形成的气态料流。精炼厂废气可以包括例如蒸汽裂化器单元的流出物的一部分和来自流化催化裂化(FCC)单元的气态料流。这些单元在本领域中是众所周知的，产生包含一些炔属杂质以及其他污染物如硫化氢，硫化羰，胂和膦的烯属料流。精炼厂废气的质量取决于精炼厂的配置，裂化装置(如FCC装置或焦化裂化装置)的苛刻度以及精炼厂原油的质量。一些精炼厂使用这些气体作为燃料，而其他精炼厂可能会在产生过量气体时燃烧气体。这种精炼厂废气含有有价值的组分，如氢气和轻质烯烃(主要是乙烯和丙烯)以及轻质链烷烃(如乙烷和丙烷)。对于在单一地点具有较大原油加工能力的精炼厂，精炼厂可以通过回收烯烃并将链烷烃用作现有蒸汽裂化装置的原料来减少排放并产生额外的利润。但是，这些选项都需要去除精炼厂废气中的微量污染物。因此，本发明的吸着剂在处理这种精炼厂废气的方法中特别有益。
在实验室测试中，在氢气存在下，在低于50℃(122℉)的温度下，根据本发明的吸着剂具有低生热性和低水分释放性。这消除了铜基吸着剂在启动时的主要缺点，其中未改性的碳酸铜可以容易地在45至55℃(113至131℉)的温度下还原成铜金属。
与仅含有通过预还原氧化铜获得的金属的吸着剂不同，根据本发明的吸着剂将不经任何进一步的预处理或加载步骤通过以下反应从料流中除去硫化氢：
CuO+H2S(g)＝CuS+H2O(g)；和，
Cu2O+H2S(g)＝Cu2S+H2O(g)。
另外，除了将硫醇转化为二硫化物外，根据本发明的吸着剂还通过与氧化亚铜反应除去硫醇：
2CuO+2RSH＝Cu2O+RS-SR+H2O；和，
Cu2O+2RSH＝2CuSR+H2O。
图1中显示了根据本发明的吸着剂(PI-ADS)和活化温度高于165℃(329℉)(Ref-ADS)制备的铜吸着剂之间的比较。在含有500ppm硫化氢的氮气的流动反应器中进行测试。
PI-ADS另外在40-150℃(104-302℉)的温度下在氢气流中异地处理以模拟在合成气应用中遇到的还原气氛。这种处理导致吸着剂中铜的部分还原，导致具有铜相混合物的吸着剂，即铜金属、氧化亚铜和氧化铜。通过X射线分析验证铜相组成。相反，在活化过程中，Ref-ADS仅包含通过在高于165℃(329℉)的温度下热分解碳酸铜前体而产生的氧化铜铜相。
图1显示根据本发明的吸着剂(PI-ADS)仅具有略低的硫化氢吸附容量。这是预期的结果，因为氧化铜(作为硫化氢去除工艺中最有效的相)的含量在本发明的吸着剂(PI-ADS)中较小，但对于涉及各种污染物的复合合成气纯化来说完全足够。预计PI-ADS吸着剂中较高的铜量，硫容量可以增加。
图2显示了另一种测试的结果，其中当暴露于高氢分压(3,100kPa(450psi))时在40℃(104℉)在流动反应器中，根据本发明的吸着剂(PI-ADS)产生较少的水。在165℃(329℉)以上的活化温度生产的铜吸着剂(Ref-ADS)(也含有氯化物添加剂)显示出明显更大的水形成，而不含有氯化物添加剂的标准氧化铜吸着剂(Cu-ADS)，即使在较短的运行时间内也显示出大量的水形成。
根据本发明的吸着剂(PI-ADS)的行为在许多方面是有益的。除了较低水形成(其在具有贵金属催化剂的反应区的上游是不希望的)外，还原方法中产生的热量少得多，并且控制该方法和避免失控放热反应的机会更好。测试后材料的X射线分析证实了PI-ADS中氧化物相的存在，这有利于从包含炔属组分的烯烃料流中除去其他污染物如胂和膦。因此，吸着剂可用于有效地从包含炔属组分的烯烃料流中除去污染物。
因此，在本发明的至少一个方面中，用于选择性氢化区的防护床可以装载有根据本发明的吸着剂。如上所述，防护床可以与选择性氢化区设置在同一容器中，它可以设置在单独的容器中。包含烯烃以及一种或多种污染物如汞，砷，膦和硫化合物以及炔属杂质的烯烃料流可以传送通过防护床。不需要进一步还原吸着剂的步骤，在启动时可立即开始处理该料流。
烯烃料流可以包含用于炔属杂质选择性氢化成烯烃的氢。或者，分开的含氢气体可以送至选择性氢化区。即使在作为还原剂的氢的存在下，吸着剂也将除去一种或多种污染物以纯化该料流。另外，由于存在氢，吸着剂还可以充当炔属杂质选择性氢化成烯烃的催化剂。
一段时间之后，可以将吸着剂从床上移出，并用原始的即未使用的吸着剂代替，然后该容器可以重新投入使用-将该料流送至原始吸着剂而无需任何其它步骤还原吸着剂。
当投入使用时，吸着剂不仅在缩短和简化装置的启动方面而且在增加的容量方面提供节约。此外，对于较新的单元，吸着剂允许设计较小的床并节省大量费用。
具体实施方式
虽然结合具体实施方案描述了以下内容，但应理解的是，该描述旨在说明而不是限制前面的描述和所附权利要求的范围。
本发明的第一实施方案是用于从料流中去除污染物的方法，该方法包括使包含烯烃的烯烃料流与吸着剂在污染物去除区中接触，其中吸着剂包含铜、氧化铜、氧化亚铜和卤化物；从烯烃料流中选择性地除去一种或多种选自汞、砷、膦和硫化合物的污染物；以及在炔转化区内选择性地将烯烃料流中的炔属化合物转化成烯烃，其中炔转化区接收氢气。本发明的一个实施方案为从该段中第一实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或全部，其中吸着剂还包含多孔载体材料。本发明的一个实施方案为从该段中第一实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或全部，其中多孔载体材料选自由氧化铝，二氧化硅，二氧化硅-氧化铝，硅酸盐，铝酸盐，硅铝酸盐，沸石，二氧化钛，氧化锆，赤铁矿，二氧化铈，氧化镁和氧化钨组成的组。本发明的一个实施方案为从该段中第一实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或全部，其中载体材料包含通过氢氧化铝的快速煅烧形成的过渡氧化铝。本发明的一个实施方案为从该段中第一实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或全部，其中烯烃料流包含精炼厂废气料流。本发明的一个实施方案为从该段中第一实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或全部，其中吸着剂包含0.05-2wt％的卤化物。本发明的一个实施方案为从该段中第一实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或全部，其中吸着剂包含1至35重量％的铜。本发明的一个实施方案为从该段中第一实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或全部，其中吸着剂至少部分地被硫化。
本发明的第二实施方案是用于从料流中除去污染物的方法，该方法包括将包含烯烃，氢气，炔属化合物和选自汞、砷、膦和硫化合物的一种或多种污染物的烯烃料流送至污染物去除区，其中污染物去除区包含构造成选择性地从烯烃料流中去除一种或多种污染物的吸着剂，其中吸着剂包含铜、氧化铜、氧化亚铜和卤化物；用吸着剂从烯烃料流中除去一种或多种污染物；和选择性地将烯烃料流中的炔属化合物转化为烯烃，其中至少一部分炔属化合物用吸着剂转化。本发明的一个实施方案为从该段中第二实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或全部，还包括在将烯烃料流送至污染物去除区之前将原始吸着剂装载到污染物去除区中；用来自烯烃料流的氢还原吸着剂。本发明的一个实施方案为从该段中第二实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或全部，其中烯烃料流包含精炼厂废气料流。本发明的一个实施方案为从该段中第二实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或全部，其中吸着剂包含0.05-2wt％的卤化物。本发明的一个实施方案为从该段中第二实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或全部，其中吸着剂还包含选自由氧化铝，二氧化硅，二氧化硅-氧化铝，硅酸盐，铝酸盐，硅铝酸盐，沸石，二氧化钛，氧化锆，赤铁矿，二氧化铈，氧化镁和氧化钨组成的组的多孔载体材料。本发明的一个实施方案为从该段中第二实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或全部，其中吸着剂包含1至35重量％的铜，并且其中氧化亚铜占吸着剂中铜的45至75％。本发明的一个实施方案为从该段中第二实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或全部，其中吸着剂至少部分地被硫化。
本发明的第三实施方案是从料流中除去污染物的方法，该方法包括由载体材料、碱式碳酸铜和卤化物材料的混合物形成吸着剂；在不超过160℃的温度下煅烧和活化吸着剂；在吸着剂已被煅烧和活化之后将吸着剂装载到污染物去除区中；将烯烃料流送至污染物去除区，烯烃料流包含烯烃和选自由来自烯烃料流的汞、砷、膦和硫化合物组成的组中的一种或多种污染物；用吸着剂从烯烃料流中除去所述一种或多种污染物中的至少一种；并且在氢存在下将来自烯烃料流的炔属化合物选择性地转化成烯烃。本发明的一个实施方案为从该段中第三实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或全部，其中炔转化区接收精炼厂废气料流。本发明的一个实施方案为从该段中第三实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或全部，其中吸着剂包含多个颗粒并且至少一些颗粒具有7×14目尺寸。本发明的一个实施方案为从该段中第三实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或全部，其中颗粒包含堆密度为640kg/m3(40lbs/ft3)至1280kg/m3(80lbs/ft3)的多孔珠粒。本发明的一个实施方案为从该段中第三实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或全部，其中吸着剂通过共球化碱式碳酸铜和作为载体的煅烧氧化铝而形成。
无需进一步详细描述，相信使用前面的描述，本领域技术人员可以最大程度地利用本发明，并且容易地确定本发明的基本特征，而不脱离其精神和范围，进行各种改变和修改本发明并使其适应各种用途和条件。因此，上述优选的具体实施方案应被解释为仅是说明性的，不以任何方式限制本公开的其余部分，并且其旨在覆盖包括在所附权利要求范围内的各种修改和等同布置。
在前文中，除非另有说明，所有温度均以摄氏度为单位，所有份数和百分数均以重量计。

Claims (10)

1.一种从料流中去除污染物的方法，所述方法包括：
使包含烯烃的烯烃料流与吸着剂在污染物去除区中接触，其中吸着剂包含铜、氧化铜、氧化亚铜和卤化物；
从烯烃料流中选择性地去除一种或多种选自由汞、砷、膦和硫化合物组成的组的污染物；和，
在炔转化区内选择性地将烯烃料流中的炔属化合物转化成烯烃，其中炔转化区接收氢气。
2.根据权利要求1所述的方法，其中吸着剂还包含选自由氧化铝、二氧化硅、二氧化硅-氧化铝、硅酸盐、铝酸盐、硅铝酸盐、沸石、二氧化钛、氧化锆、赤铁矿、二氧化铈、氧化镁和氧化钨组成的组的多孔载体材料。
3.根据权利要求1所述的方法，其中烯烃料流包含精炼厂废气料流。
4.根据权利要求1所述的方法，其中吸着剂包含0.05至2重量％的卤化物。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的方法，其中吸着剂包含1至35重量％的铜。
6.根据权利要求1至4中任一项所述的方法，其中至少一部分炔属化合物用吸着剂转化。
7.根据权利要求1至4中任一项所述的方法，还包括：
在烯烃料流送至污染物去除区之前将原始吸着剂装到污染物去除区中；和，
用来自烯烃料流的氢气还原吸着剂。
8.根据权利要求1至4中任一项所述的方法，还包括：
由载体材料、碱式碳酸铜和卤化物材料的混合物形成吸着剂；和，
在不超过160℃的温度下煅烧和活化吸着剂。
9.根据权利要求8所述的方法，其中吸着剂包含多个颗粒并且至少一些所述颗粒具有7×14目的尺寸。
10.根据权利要求8所述的方法，其中颗粒包含堆密度为640kg/m3至1280kg/m3的多孔珠粒。
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