CN108104934A - 排气管的连接件 - Google Patents

Abstract

一种用于连接内燃机的排气歧管和排气管的连接件，包括法兰部分、凸台部分和附接部分。法兰部分具有带开口的板形状，其构造为在开口与排气管连通的状态中固定到排气管。凸台部分设置为在开口的径向方向上在开口的外侧上从法兰部分凸出，构造为使得将构造为检测废气的成分的传感器附接到凸台部分，并且构造为固定到排气管的外周面的一部分。附接部分从法兰部分伸出，并且构造为使得将覆盖排气管的保护件附接到附接部分。

Description

排气管的连接件

技术领域

本发明涉及一种用于将内燃机的排气歧管(exhaust manifold)和排气管(exhaust pipe)彼此连接的连接件。

背景技术

通常，内燃机的排气系统结构包括连接到气缸的排气歧管和设置于来自排气歧管的废气流的下游侧上的净化装置。另外，在将排气歧管和净化装置彼此连接的排气管中设置有传感器，该传感器检测例如废气-燃料比或NOx浓度(在下文中，叫做“废气成分”)，并且由传感器检测到的信息被用来控制内燃机。

在形成排气通道的构件中，诸如排气歧管、排气管和净化装置，提供用于阻止废气的热量到达外围装置的保护件。例如，专利文献1公开了这样一种结构，其中，沿着从附接法兰延伸到气缸盖的排气管设置挡热板(保护件)。在此结构中，挡热板的上游侧端部通过螺栓附接到形成于附接法兰中的内螺纹孔。换句话说，将挡热板的上游侧端部直接紧固并固定到排气管的附接法兰，而不使用通过铸造形成的附接凸台(boss，轴套)或需要焊接的支架。因此，根据专利文献1的结构，据说过程变得简单且可抑制制造成本的增加。

相关技术文献

专利文献

[专利文献1]JP-A-2012-211556

发明内容

技术问题

鉴于如上所述的问题来形成本发明，并且本发明的目的是改进排气管的连接件中的传感器的检测精度，并且实现零件数量的减少和制造成本的降低。本发明不限于该目的，并且本发明的另一目的是也呈现来自于在用于执行下述发明的实施例中示出的每种构造的操作效果，且该操作效果是无法通过相关领域的技术获得的。

根据本发明，提供一种用于将内燃机的排气歧管和排气管彼此连接的连接件，包括：

法兰部分，其具有板形状，该板形状带有形成于其中的开口且构造为在开口与排气管连通的状态中固定到排气管；

凸台部分(boss portion)，其设置为在开口的径向方向上、在开口的外侧上从法兰部分凸出，构造为使得将构造为检测废气成分的传感器附接到凸台部分，并且构造为固定到排气管的外周面的一部分；以及

附接部分，其从法兰部分伸出，并且构造为使得将覆盖排气管的保护件附接到附接部分。

附图说明

图1是示出了根据一个实施例的连同内燃机的排气系统结构的分解透视图。

图2是图1的排气系统结构的主要部分的剖视图。

图3是用于说明保护件相对于连接件的附接结构的分解透视图。

图4是图3的连接件的前视图(从排气管被附接的一侧看的视图)。

图5是用于说明图1的排气系统结构的配置的侧视图。

具体实施方式

在诸如专利文献1的结构中，用于附接保护件的凸台等可以变成不是必须的，但是用于将上述传感器附接到排气管的凸台是必须的。换句话说，即使如专利文献1所述地将保护件直接紧固并固定到用于将排气歧管和排气管彼此连接的法兰，以将传感器附接到排气管，也需要对与法兰分开地附接的传感器准备凸台，然后将凸台固定到排气管。因此，专利文献1的结构在减少零件数量和降低制造成本方面具有改进空间。

另外，在一般的排气系统结构中，由于从多个排气口流出的废气加入流过排气歧管的过程并且在排气管中彼此混合以流入净化装置，所以当废气接近净化装置时，流路可能变得复杂。因此，存在这样的问题：由于传感器的位置在排气管的下游侧上(即，更靠近净化装置)，所以废气撞击传感器的方式可能改变，从而传感器的检测精度可能降低。

鉴于如上所述的问题而发明本发明，并且本发明的目的是提高排气管的连接件中的传感器的检测精度，并且实现零件数量的减少和制造成本的降低。本发明不限于该目的，并且本发明的另一目的是也呈现来自于在用于执行下述发明的实施例中示出的每种构造的操作效果，且该操作效果是无法通过相关领域的技术获得的。

将参考附图描述具有作为一个实施例的排气管的连接件的内燃机的排气系统结构。以下实施例仅是实例，并非旨在排除各种在以下实施例中未明确描述的修改和技术的应用。

[1.构造]

[1-1.发动机]

将根据此实施例的排气系统结构应用于图1中示出的发动机(内燃机)40。此实施例的发动机40是安装在车辆(未示出)上的多缸发动机。在以下描述中，在发动机40安装在车辆上的状态中定义发动机40的方向。换句话说，参考发动机40安装于其上的车辆来确定其前后方向和左右方向。另外，将重力的方向定义为向下，并且将与其相反的方向定义为向上。在图1中，以简化的方式示出了发动机40的气缸盖41和气缸体42。

发动机40具有固定到彼此的气缸盖41和气缸体42。在此实施例中，将描述这样的情况，其中在气缸体42上方设置气缸盖41且曲轴在左右方向上延伸。换句话说，此实施例的发动机40是水平放置发动机，其中气缸盖41和气缸体42平行布置的方向是上下方向。气缸盖41和气缸体42平行布置的方向与曲轴的延伸方向可能与上下方向和左右方向中的每个都不严格地一致，而是例如相对于上下方向和左右方向可能具有微小的角度。

在发动机40内的左右方向上平行地设置多个气缸。将形成排气通道的排气歧管2连接到这些气缸中的每个。排气歧管2具有这样的形状，其中废气流的上游侧分叉成多个分支，并且其下游侧合并成一个。将从每个气缸排出的废气在流过排气歧管2的过程中收集到一个地方。

在气缸盖41中构造此实施例的排气歧管2。具体地，在悬垂部分(overhangportion)41a中构造排气歧管2，在悬垂部分41a中，气缸盖41在废气侧上的侧面向外凸出。这样提供此实施例的气缸盖41：使得悬垂部分41a向后凸出。换句话说，此实施例的排气歧管2位于发动机40的气缸后面。

在气缸盖41的悬垂部分41a的侧面(在此实施例中是面向后方的外表面)上形成位于排气歧管2的下游端的开口2h(在下文中，叫做排气口2h)。另外，在排气口2h周围形成与废气流方向垂直的平面附接表面41b。将此实施例的附接表面41b设置为在上下方向和左右方向上展开的表面。在附接表面41b上形成多个紧固孔41h，将紧固件(未示出)紧固到紧固孔41h。在此实施例中，在排气口2h的圆周方向上以基本上规则的间隔布置四个紧固孔41h。

[1-2.排气系统结构]

根据此实施例的排气系统结构包括：净化废气的净化装置3、上述排气歧管2、将废气从排气歧管2引导到净化装置3的排气管4，以及设置于排气歧管2和排气管4之间的连接部分处的连接件1。另外，根据此实施例的排气系统结构进一步包括：经由连接件1附接到排气管4的传感器5、用于包围传感器5的外圆周以阻挡热量的传感器盖6，以及覆盖排气管4和净化装置3的热保护器8(保护件，见图3)。

净化装置3包含：留住废气中的颗粒物质的过滤器(未示出)，以及氧化或还原壳体3A中的废气中的预定成分的催化剂(未示出)。此实施例的壳体3A由主体部分3c和入口部分3b及出口部分3d构成，主体部分3c形成为基本上圆柱形的形状，入口部分3b和出口部分3d分别固定到主体部分3c的两端。主体部分3c是用于容纳催化剂等的部分。另外，入口部分3b是形成净化装置3中的废气的入口的部分。入口部分3b形成为朝向上游侧直径逐渐减小的空心形状。入口部分3b的上游端连接到排气管4。另一方面，出口部分3d是形成净化装置3中的废气的出口的部分。出口部分3d形成为朝向下游侧直径逐渐减小的空心形状。出口部分3d的下游端连接到管7，管7连接到另一净化装置(未示出)。

排气管4形成排气歧管2和净化装置3之间的排气通道。换句话说，排气管4设置在来自排气歧管2的废气流的下游侧上，及相对于净化装置3的废气流的上游侧上。排气管4形成为弧形的形状，以使得其两端的开口的方向基本上彼此垂直。以这样的姿势提供此实施例的排气管4：使得排气管从排气口2h向后延伸，然后向下弯曲。换句话说，排气管4具有向前打开的上游端和向下打开的下游端。排气管4的直径在废气流方向上是基本上均匀的。

排气管4的上游端经由连接件1连接到排气歧管2，以与排气口2h连通。在此实施例中，排气管4的上游端经由连接件1连接到气缸盖41的附接表面41b。另外，例如通过焊接将净化装置3的壳体3A的入口部分3b固定到排气管4的下游端。如图2中示出的，排气管4具有孔部4h，该孔部用于允许传感器5的尖端伸入排气管4。孔部4h在排气管4的上游端附近形成，并且在与下游端相对于其上游端定位所在的一侧相反的一侧上钻孔。此实施例的孔部4h设置于排气管4的外周面的上侧面上。

如图3中示出的，连接件1还用作三个元件，它们是用于将排气管4连接到排气歧管2的法兰、用于将传感器5附接到排气管4的凸台，以及用于附接热保护器8的附接底座。连接件1具有分别用作法兰、凸台和附接底座的法兰部分10、凸台部分20和附接部分30。法兰部分10、凸台部分20和附接部分30通过铸造而整体形成，例如，使用球墨铸铁作为材料。

法兰部分10是固定到排气歧管2和排气管4的平板形状的部分。法兰部分10具有：在其厚度方向上穿过法兰部分的开口11、多个紧固并固定到排气歧管2(在此实施例中是气缸盖41的附接表面41b)的紧固部分12，以及设置于彼此相邻的紧固部分12之间的外边缘部分处的凹入部分13。如图2中示出的，例如通过焊接将包围开口11的法兰部分10的边缘部分固定到排气管4的上游端。换句话说，在开口11与排气管4连通的状态中将法兰部分10固定到排气管4。另外，在开口11和排气口2h彼此连通的状态中将法兰部分10固定到排气歧管2。在下文中，法兰部分10的外表面的在将法兰部分10固定到排气歧管2的状态中与气缸盖41的附接表面41b邻接的表面，叫做紧固表面10a，并且与其相反的表面叫做端面10b。

如图3和图4中示出的，在开口11的外侧上在径向方向上设置紧固部分12，并且分别在开口11的上侧和下侧上(即，在开口11的四个转角处)设置两个紧固部分12。在此实施例中，在开口11的圆周方向上以基本上规则的间隔设置四个紧固部分12，并且凸台部分20定位在两个上紧固部分12之间。这些紧固部分12具有通孔12h，这些通孔分别设置在对应于气缸盖41的附接表面41b的紧固孔41h的位置。通过将穿过通孔12h插入的紧固件(未示出)紧固到紧固孔41h，将此实施例的紧固部分12固定到气缸盖41。

凹入部分13是朝向法兰部分10的外边缘部分中的开口11一侧凹入的部分。此实施例的凹入部分13包括两个第一凹入部分13A和一个第二凹入部分13B，开口11介于这两个第一凹入部分之间，并且这两个第一凹入部分面向彼此地设置，第二凹入部分相对于开口11设置在与凸台部分20相反的一侧上。第一凹入部分13A设置在相对于开口11位于同一侧上的上紧固部分和下紧固部分12之间。第二凹入部分13B设置在两个下紧固部分12之间。换句话说，凸台部分20、紧固部分12和凹入部分13在开口11的圆周方向上设置在彼此偏离的位置。在将连接件1固定到排气管4的状态中，第二凹入部分13B设置为邻近排气管4的下游端(与入口部分3b连接的位置)。

如图4中示出的，第二凹入部分13B形成为具有比第一凹入部分13A的凹入量大的凹入量。换句话说，将第二凹入部分13B的凹入量Db设置为大于第一凹入部分13A的凹入量Da(Db＞Da)。凹入量Da和Db在这里是指凹入部分13中凹入最多的部分(最靠近开口11)和直线L之间的距离，直线L连接在位于凹入部分13的两侧上的紧固部分12的最外侧上的边缘部分之间(其在上下方向或左右方向上离开口11最远)。

如图3和图4中示出的，凸台部分20是传感器5附接到其的管状部分。凸台部分20与法兰部分10整体提供。凸台部分20设置为在法兰部分10的开口11的外侧上在径向方向上、从法兰部分10的端面10b在厚度方向上凸出。此实施例的凸台部分20具有与法兰部分10的开口11的中心轴线C1正交的轴线C2。中心轴线C1是在法兰部分10的厚度方向上延伸的轴线。换句话说，此实施例的凸台部分20的轴线C2与法兰部分10的紧固表面10a和端面10b平行地延伸。凸台部分20具有：包围轴线C2的内周面23、在径向方向上位于内周面23外侧的外壁面24、设置于内周面23和外壁面24的两端的下端面21和上端面22。

在内周面23上执行用于固定传感器5的内螺纹加工。另外，外壁面24形成为从法兰部分10的端面10b向后(排气管4一侧)悬垂的弧形表面形状。下端面21是面向下(开口11一侧)的表面，并且形成与开口11形成于其中的法兰部分10的边缘部分连续的曲面。换句话说，下端面21沿着排气管4的上侧上的外周面的一部分形成为曲面形状。另一方面，上端面22是面相上(与开口11相反的一侧)的表面，并且形成为与轴线C2垂直的平面形状。如图2中示出的，在由内周面23包围的柱状空间与排气管4的孔部4h连通的状态中，例如通过焊接将凸台部分20固定到排气管4的外周面的一部分。

如图3中示出的，附接部分30是热保护器8附接到其的平板状部分。附接部分30从法兰部分10伸出。在开口11介于两个附接部分30之间的状态中，将这两个附接部分30设置为面向彼此。此实施例的附接部分30在径向方向上从法兰部分10的每个第一凹入部分13A的外边缘部分向外伸出。换句话说，在法兰部分10的径向方向上平行地设置附接部分30和第一凹入部分13A，附接部分30和第一凹入部分13A相对于开口11位于同一侧上。每个附接部分30具有面向排气管4一侧的扁平焊接表面31。将用于附接热保护器8的L形支架9的一个表面部分焊接到焊接表面31。在支架9的另一表面部分中钻出紧固孔9h。

热保护器8用于阻止在排气管4和净化装置3中流过的废气的热量到达外围装置。热保护器8形成为对应于排气管4和净化装置3的外部形状的形状。热保护器8具有用于固定的紧固孔8h并且具有边缘部分8a，边缘部分8a沿着连接件1的凸台部分20的外壁面24形成为弧形形状。在使边缘部分8a靠近凸台部分20的外壁面24的状态中，经由穿过紧固孔8h和支架9的紧固孔9h插入的紧固件(未示出)将热保护器8附接到连接件1。热保护器8的边缘部分8a和凸台部分20的外壁面24可用于定位热保护器8。

传感器5检测废气的成分。传感器5的具体实例包括：检测废气中的氧浓度的线性空燃比传感器(LAFS)、检测废气中的NOx浓度的NOx传感器，等等。例如，由传感器5检测到的信息用于控制发动机40。如图2中示出的，传感器5包括：设置有检测元件的基本上柱状的检测部分5a、具有受到外螺纹加工的外周面的螺钉部分5b、具有比检测部分5a和螺钉部分5b大的径向尺寸的座部5c，以及在其中构造输出端子的输出部分5d。检测部分5a、螺钉部分5b、座部5c和输出部分5d按此顺序同轴地布置。

通过用连接件1的凸台部分20的内周面23旋紧螺钉部分5b，将传感器5固定到凸台部分20。在将传感器5固定到凸台部分20的状态中，经由穿过排气管4的孔部4h伸入排气管4而提供检测部分5a。座部5c将传感器盖6的一部分(将在下面描述的底面部分6a)插入座部5c和凸台部分20的上端面22之间。

传感器盖6用于阻止热量到达传感器5的周围。传感器盖6形成为杯状，该杯状具有这样的尺寸：在传感器盖6和传感器5之间具有一定间隙地包围传感器5。传感器盖6具有圆形底面部分6a和侧面部分6b，圆形底面部分6a具有在中心形成的孔，侧面部分6b从底面部分6a的外边缘竖立。传感器盖6的底面部分6a与凸台部分20的上端面22抵接。传感器盖6的侧面部分6b从传感器5的座部5c包围输出部分5d一侧。通过将传感器5插入底面部分6a的孔并使底面部分6a介于传感器5的座部5c和凸台部分20的上端面22之间，来固定传感器盖6。

[1-3.配置]

如图5中示出的，根据此实施例的排气系统结构设置在发动机40的气缸的后面。另外，如上所述，连接件1设置为使得凸台部分20位于排气管4上方。另外，净化装置3设置在排气管4的下侧上。换句话说，净化装置3相对于排气管4设置在与凸台部分20相反的一侧上。换句话说，排气管4在排气管4的径向方向上位于连接件1的凸台部分20和净化装置3之间。这样，传感器5、排气管4和净化装置3在排气管4的径向方向上按此顺序平行地设置。在此实施例中，在上下方向上平行地设置这些传感器5、排气管4和净化装置3。

净化装置3以如下状态设置：使净化装置3的一部分进入气缸盖41的悬垂部分41a下方(即，排气歧管2下方)的空间的状态中。换句话说，从连接件1朝向发动机40一侧来提供净化装置3。另外，以这样的姿势提供此实施例的净化装置3：使得壳体3A的轴线C3在上下方向上延伸。换句话说，根据此实施例的壳体3A在与气缸盖41和气缸体42的平行布置方向相同的方向上延伸。这里，壳体3A的轴线C3是壳体3A的主体部分3c的轴线C3。

类似地，以这样的姿势提供连接件1：使得凸台部分20的轴线C2在上下方向上延伸。换句话说，连接件1的凸台部分20具有与气缸盖41和气缸体42平行布置的方向平行的轴线C2。另外，沿着连接件1的凸台部分20的轴线C2附接此实施例的传感器5。因此，传感器5也具有与气缸盖41和气缸体42的平行布置方向平行的轴线。这样，在此实施例中，净化装置3和传感器5两者都沿着气缸盖41和气缸体42平行布置的方向提供。

[2.作用和效果]

[2-1.排气系统结构]

(1)在上述排气系统结构中，提供连接件1，该连接件1具有用于将排气歧管2和排气管4彼此连接的法兰部分10和与法兰部分10集成的凸台部分20，并且将传感器5附接到连接件1的凸台部分20。另外，连接到排气管4的下游端的净化装置3相对于排气管4设置在与凸台部分20相反的一侧上。因此，可紧凑地设置传感器5、排气管4和净化装置3，并且可实现节约空间。换句话说，在此实施例中，由于传感器5、排气管4和净化装置3在上下方向上平行设置，所以在与上下方向正交的方向上(例如，前后方向和左右方向)，可抑制传感器5、排气管4和净化装置3的安装空间，以保持较小的安装空间。

另外，由于将传感器5附接到直接设置在排气歧管2下游的连接件1的凸台部分20，所以可抑制废气撞击传感器5的方式的变化。因此，可提高传感器5的检测精度。

(2)由于连接件1的凸台部分20具有与气缸盖41和气缸体42平行布置的方向平行的轴线C2且传感器5沿着轴线C2被附接，所以传感器5可沿着气缸盖41和气缸体42平行布置的方向布置。因此，由于可抑制传感器5相对于发动机40的安装空间以保持较小的安装空间，所以这可有助于节约空间。例如，与将传感器5固定到排气管4的曲线的外周面且固定在靠近净化装置3的位置的构造相比，由于可根据以上构造而将传感器5的安装空间变得更小，所以可能实现节约空间。

(3)由于净化装置3的壳体3A在与气缸盖41和气缸体42的平行布置方向相同的方向上延伸，所以净化装置3是沿着气缸盖41和气缸体42的平行布置方向设置。因此，由于可抑制净化装置3相对于发动机40的安装空间以保持较小的安装空间，所以这可有助于节约空间。

(4)由于将净化装置3设置为比连接件1进一步朝向发动机40悬垂，所以可使净化装置3更靠近发动机40。因此，这可进一步有助于节约空间。

(5)由于在气缸盖41中构造排气歧管2，所以可抑制排气歧管2的安装空间以保持较小的安装空间。因此，可能将排气系统结构制造得更紧凑并进一步有助于节约空间。

(6)由于传感器5将传感器盖6的一部分插入传感器5和连接件1的凸台部分20之间，所以可在将传感器5附接到连接件1的凸台部分20的同时附接传感器盖6。因此，可简化传感器盖6的附接工作。另外，由于不需要用于附接传感器盖6的部件(例如，螺钉、粘合剂，等等)，所以这可有助于减少零件的数量。

[2-2.连接件]

(1)上述连接件1包括：法兰部分10，在开口11与排气管4连通的状态中该法兰部分被固定到排气管4；凸台部分20，传感器5附接到该凸台部分；以及附接部分30，热保护器8附接到该附接部分。换句话说，连接件1也用作三个元件，这三个部件包括：用于将排气管4连接到排气歧管2的法兰、用于附接传感器5的凸台，以及用于附接热保护器8的附接底座。因此，通过使用连接件1将排气管4连接到排气歧管2，可将传感器5和热保护器8经由连接件1附接到排气管4。因此，与凸台部分20和附接部分30与法兰部分10分开设置的情况相比，这可减少零件的数量，并且这可有助于降低制造成本。

另外，由于将凸台部分20设置为在径向方向上在法兰部分10的开口11的外侧上从法兰部分10凸出，所以附接到凸台部分20的传感器5可直接定位在排气歧管2的下游。因此，由于可抑制废气撞击传感器5的方式的变化，所以可提高传感器5的检测精度。

(2)由于法兰部分10具有在多个紧固部分12之间的外边缘部分处朝向开口11凹入的凹入部分13，所以可将法兰部分10的体积减小一定体积，该减小的体积是凹入部分13失去的体积。另外，由于将凸台部分20、紧固部分12和凹入部分13设置为在开口11的圆周方向上彼此偏离，所以连接件1可形成为紧凑的形状。因此，这能够有助于节约空间，并且能够减小连接件1的重量。

(3)由于附接部分30在径向方向上从凹入部分13向外伸出，所以可减小附接部分30在径向方向上的伸出量。因此，能够将连接件1制造得更紧凑，并且进一步有助于节约空间。

(4)上述连接件1设置有第一凹入部分13A和第二凹入部分13B，附接部分30在第一凹入部分13A中伸出，在第二凹入部分13B上形成比第一凹入部分13A的凹入量大的凹入量。另外，将第二凹入部分13B设置为邻近排气管4的下游端。因此，通过第二凹入部分13B便于接近排气管4的下游端。因此，可能执行将其他管状件(在此实施例中是壳体3A的入口部分3b)焊接到排气管4的下游端的工作。

(5)由于附接部分30具有用于附接热保护器8的支架9焊接到其的扁平焊接表面31，例如，与将热保护器8直接紧固并固定到附接部分30的情况相比，可将附接部分30制造得更薄且可抑制附接部分30的伸出量。如果附接部分30设置有内螺纹孔，那么在通过将诸如螺栓的紧固件拧入内螺纹孔来附接热保护器8的情况中，需要根据紧固件的螺钉部分的长度来保证附接部分30的厚度。另外，在此情况中，为了保证热保护器8和排气管4之间的间隙，需要增加附接部分30从法兰部分10的伸出量。另一方面，在如上所述经由支架9附接热保护器8的情况中，由于足以在附接部分30上设置扁平焊接表面31，所以可将附接部分30制造得薄且可抑制附接部分30的伸出量。因此，可减小连接件1的重量。

[3.改进实例]

不管上述实施例如何，在不脱离本发明的实质的情况下都可进行各种改进。可根据需要来选择此实施例的相应构造，或者可将其适当地组合。

在上述实施例中，虽然示出了气缸盖41和气缸体42的平行布置方向是上下方向的情况，但是并不特别限制其平行布置方向。另外，设置发动机40的方向(姿势)和排气系统结构相对于发动机40的位置不限于上述那些。例如，气缸盖41可设置为使得悬垂部分41a向前凸出或向左和向右凸出。换句话说，排气歧管2可位于发动机40的气缸的前面或者左面和右面。另外，连同此一起，连接件1、排气管4、净化装置3等可设置在发动机40的前面或者左面和右面。

在上述实施例中，虽然示出了在气缸盖41中构造排气歧管2的情况，但是排气歧管2可与气缸盖41分开地提供。在排气歧管2与气缸盖41分开的情况中，连接件1的法兰部分10的附接底座可以不是气缸盖41，而是例如可以是设置于排气歧管2的下游端的法兰部分。

此排气系统结构不仅适用于例如发动机40的多缸发动机，而且适用于单缸发动机。在将此排气系统结构应用于单缸发动机的情况中，排气歧管连接到设置于气缸中的多个排气口中的每个。

在上述实施例中，虽然示出了连接件1的凸台部分20具有圆柱形形状并具有轴线C2(该轴线与气缸盖41和气缸体42平行布置的方向平行)的情况，但是凸台部分20的形状和轴线C2的方向不限于上述那些。凸台部分20可以是任何凸台部分，只要凸台部分可附接使得至少传感器5可检测排气管4中的废气的成分。类似地，净化装置3的壳体3A的形状和延伸方向(轴线C3的方向)不限于上述那些。

可相对于气缸盖41和气缸体42平行布置的方向，沿着与连接件1的凸台部分20的轴线C2交叉的方向附接传感器5。然而，优选地，传感器5设置为在与壳体3A的轴线C3正交的方向上不会比净化装置3悬垂得更远。换句话说，如图5中示出的，优选地，将传感器5安装为容纳在区域E中，在区域E处，使净化装置3的最大外径部分在轴线C3的方向上延伸。换句话说，优选地，将整个传感器5设置为在轴线C3的方向上与净化装置3重叠。通过以此方式安装传感器5，由于能够抑制传感器5在与净化装置3的轴线C3正交的方向上相对于净化装置3的安装空间，所以这可有助于节约空间。

另外，在连接件1并非必须用作是热保护器8的附接底座的元件的情况中，可从连接件1去除附接部分30。即使在去除附接部分30的情况中，由于传感器5、排气管4和净化装置3可根据排气系统结构如上所述地紧凑地设置，所以可实现节约空间并可提高传感器5的检测精度。另外，如果去除附接部分30，那么可将连接件1的重量减小一定的量，该减小的量是所去除的附接部分30的重量。

类似地，可从连接件1去除紧固部分12和凹入部分13。例如，可从连接件1去除紧固部分12，并且可将法兰部分10的紧固表面10a焊接并固定到排气歧管2。另外，可从连接件1去除凹入部分13，并且法兰部分10可形成为诸如圆形或长方形的简单形状。

传感器5可以是任何传感器，只要传感器检测废气的成分，并且不特别限制其具体类型。类似地，净化装置3可包含过滤器、用于净化废气的催化剂等，并且不特别限制其具体类型。

以上公开的连接件包括：法兰部分，固定到排气管；凸台部分，传感器附接到该凸台部分；以及附接部分，覆盖排气管的保护件附接到该附接部分。因此，与用于附接传感器和保护件的凸台等与用于连接排气歧管和排气管的法兰分开提供的情况相比，这能够减少零件数量并降低制造成本。另外，由于传感器附接到其的凸台部分设置为从法兰部分凸出，所以可将凸台部分直接定位在排气歧管的下游。因此，能够抑制废气撞击传感器的方式的变化。因此，可提高传感器的检测精度。

参考标号

1 连接件

2 排气歧管

4 排气管

5 传感器

8 热保护器(保护件)

9 支架

10 法兰部分

11 开口

12 紧固部分

13 凹入部分

13A 第一凹入部分

13B 第二凹入部分

20 凸台部分

30 附接部分

31 焊接表面。

Claims (5)

1.一种用于将内燃机的排气歧管和排气管彼此连接的连接件，包括：

法兰部分，具有板形状，该板形状带有形成于其中的开口，并且该法兰部分构造为在所述开口与所述排气管连通的状态中被固定到所述排气管；

凸台部分，设置为在所述开口的径向方向上、在所述开口的外侧上从所述法兰部分凸出，构造为使得将构造为检测废气的成分的传感器附接到所述凸台部分，并且构造为固定到所述排气管的外周面的一部分；以及

附接部分，从所述法兰部分伸出，并且构造为使得将覆盖所述排气管的保护件附接到所述附接部分。

2.根据权利要求1所述的连接件，

其中，所述法兰部分具有：

多个紧固部分，多个所述紧固部分在所述径向方向上设置于所述开口的外侧上，并且构造为被紧固并固定到所述排气歧管；以及

凹入部分，在多个所述紧固部分之间的外边缘部分处凹入到所述开口的一侧，并且

其中，所述凸台部分、所述紧固部分和所述凹入部分设置于在所述开口的圆周方向上彼此偏离的位置处。

3.根据权利要求2所述的连接件，

其中，所述附接部分从所述凹入部分的外边缘部分在所述径向方向上向外侧伸出。

4.根据权利要求3所述的连接件，

其中，所述凹入部分包括：

第一凹入部分，所述附接部分从所述第一凹入部分伸出，以及

第二凹入部分，形成为具有比所述第一凹入部分的凹入量大的凹入量，并且所述第二凹入部分设置为邻近于所述排气管的下游端。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的连接件，

其中，所述附接部分具有扁平焊接表面，被构造为使得将用于附接所述保护件的支架焊接到所述扁平焊接表面。