CN108037606A - 一种ips液晶屏液晶盒的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及IPS液晶屏的制作技术领域，尤其涉及一种IPS液晶屏液晶盒的制作方法。其步骤为：A、在CF基板上间隔设置至少一个预设液晶覆盖区域，所述单个预设液晶覆盖区域的周边通过边框胶围成一个小边框；B、在CF基板的边界上通过边框胶围成一个大边框，且围住步骤A所有小边框；C、通过液晶滴入制程在TFT基板上滴液晶；D、将步骤C的滴有液晶的TFT基板面贴合步骤B中CF基板带边框的面，形成Cell液晶盒。大边框上设置开口，防止清洗时水汽进入Cell盒内，给后段产品带来不良的影响；且整个Cell盒受力均匀，不会有边框底色的现象发生。
Description
技术领域
本发明涉及IPS液晶屏的制作技术领域，尤其涉及一种IPS液晶屏液晶盒的制备方法。
背景技术
随着液晶显示器件的发展，现在主流市场的液晶显示屏分为两类，一类是TN型；一类是IPS型。TN型面板，全称Twisted Nematic(扭曲向列型)面板，是市场上显示屏的一种类型。因为其低廉的生产成本使的TN型显示屏成为了应用最广泛的基础级液晶屏幕，被市面上主流的中低端液晶显示器中广泛使用。IPS型是近一二十年来才发展起来的新型的液晶显示屏，但IPS液晶屏由于其响应速度快、可视角大、色彩真实等特点，越来越受到人们的欢迎，是显示器件中的高端产品，而且最近几年被应用于车载显示领域，而且效果反响比较良好，可见IPS液晶屏以后会越来越多地应用于车载显示和智能穿戴等领域。IPS液晶屏强调广视角，所以电极采取并排陈列的方式，很容易受到外界噪声的干扰，因此需要在IPS液晶屏制作中的Cell成盒后或减薄后真空镀膜一层透明导电层作为噪声屏障。现在主流工艺做法是真空背镀ITO透明导电膜，当然背镀ITO透明导电膜也有好几种工艺方法，考虑到产品生产过程中有机材料污染、划伤和异物等问题，使得大部分液晶面板厂家采取先Cell成盒后，再真空背镀ITO透明导电膜的方法，不过这种制作方法需要考虑Cell成盒后，真空镀膜透明导电膜前的清洗过程中会有水汽进入盒内，影响ITO透明导电膜层的电阻，使得其膜层起不到电磁屏蔽的作用，进而影响产品的性能。
发明内容
针对上述真空镀膜透明导电膜前的清洗过程中会有水汽进入盒内，影响ITO透明导电膜层的电阻的技术问题，本发明提了一种IPS液晶屏液晶盒的制备方法。
为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案是：一种IPS液晶屏液晶盒的制备方法，步骤为：A、在CF基板上间隔设置至少一个预设液晶覆盖区域，所述单个预设液晶覆盖区域的周边通过边框胶围成一个小边框；B、在CF基板的边界上通过边框胶围成一个大边框，且围住步骤A所有小边框；C、通过液晶滴入制程在TFT上滴液晶；D、将步骤C的滴有液晶的TFT基板面贴合步骤B中CF基板带边框的面，形成Cell液晶盒。
进一步：在上述IPS液晶屏液晶盒的制备方法中，所述的预设液晶覆盖区域是多个，且呈阵列分布在CF基板上。
所述的大边框上设置有开口，开口距离为5-20mm。所述的开口两侧平行设置内外档条，开口在这两条档条的中间，所述内档条长度25-80mm，所述外档条长度是内档条长度的1.5-2.5倍。所述的外档条和内档条的距离是1.5-4mm。所述的外档条和内档条的高度和宽度与大边框的高度和宽度一样。所述的大边框上至少设置一个开口。所述的开口为多个，且均布设置在大边框上。
与现有技术相比，上述一种IPS液晶屏液晶盒的制备方法中，通过在CF基板的边界上通过边框胶围成一个大边框，且围住步骤A所有小边框；在大边框涂覆边框胶时留有开口，开口数量根据自身产品设计，并在此开口两边平行设置档条，并把开口放在档条的中间位置，这样的设置一方面防止了后续清洗时水汽进入Cell盒内，给后段产品带来不良的影响；另一方面，Cell盒内外因为开口的存在气压保持平衡，按压液晶，小边框也不会因为液晶扩散而局部受力，就不会有液晶穿刺的不良现象发生；同时盒内外气压的平衡，基板上的支撑柱能均匀地支撑Cell盒，即整个Cell盒受力均匀，不会有边框底色的现象发生。另外，本发明在Cell成盒时，在对基板涂覆边框胶时就可以完成，没有增加工艺工序，方法简单，可行高。
附图说明：
图1是本发明实施例1的CF基板布局示意图；
图2是本发明实施例2的CF基板布局示意图；
图3是本发明实施例3的CF基板布局示意图；
图4是本发明实施例4的CF基板布局示意图；
图5是本发明实施例5的CF基板布局示意图；
其中1CF基板、2小边框、3大边框、4开口、5内档条、6外档条。
具体实施方式
下述结合附图和实施例更详细地说明本发明。
实施例1：如如图1所示，一种IPS液晶屏液晶盒的制备方法，步骤为：在CF基板上间隔设置多个预设液晶覆盖区域，所述单个预设液晶覆盖区域的周边通过边框胶围成一个小边框2，所述的预设液晶覆盖区域根据IPS液晶屏的尺寸型号，可以是任意个，且呈阵列分布在CF基板上。B、在CF基板的边界上通过边框胶围成一个大边框3，且围住步骤A所有小边框，C、通过液晶滴入制程在TFT基板上滴液晶；D、将步骤C的滴有液晶的TFT基板面贴合步骤B中CF基板带边框的面，形成Cell液晶盒。所述的大边框上设置有开口4，通过在大边框3涂覆边框胶时留有开口4，且开口4的个数是2个，对称设置在大边框3的两侧边，开口距离为20mm。所述的开口两侧平行设置内外档条，开口4在这两条档条的中间，所述内档条5长度80mm，所述外档条6长度是200mm。所述的外档条6和内档条5的距离是4mm。所述的外档条6和内档条5的高度和宽度与大边框的高度和宽度一样。把开口放在档条的中间位置，这样的设置一方面防止了后续清洗时水汽进入Cell盒内，给后段产品带来不良的影响；另一方面，Cell盒内外因为开口的存在气压保持平衡，按压液晶，小边框2也不会因为液晶扩散而局部受力，就不会有液晶穿刺的不良现象发生；同时盒内外气压的平衡，基板上的支撑柱能均匀地支撑Cell盒，即整个Cell盒受力均匀，不会有边框底色的现象发生。另外，本发明在Cell成盒时，在对基板涂覆边框胶时就可以完成，没有增加工艺工序，方法简单，可行高。
实施例2：如图2所示，与实施例1不同的是，大边框3上设置的开口4的个数是4个，且两两对称设置在大边框的两侧边，开口距离为15mm。所述的开口两侧平行设置内外档条，开口4在这两条档条的中间，所述内档条5长度60mm，所述外档条6长度是120mm。所述的外档条6和内档条5的距离是3mm。所述的外档条和内档条的高度和宽度与大边框3的高度和宽度一样。
实施例3：如图3所示，与实施例2不同的是，大边框3上设置的开口4的个数是4个，且对称分布设置在大边框的四侧边。
实施例4：如图4所示，与实施例1不同的是，大边框3上设置的开口4的个数是6个，且对称分布设置在大边框的两侧边，开口距离为10mm。所述的开口两侧平行设置内外档条，开口在这两条档条的中间，所述内档条5长度40mm，所述外档条6的长度是80mm。所述的外档条6和内档条5的距离是2mm。所述的外档条6和内档条5的高度和宽度与大边框3的高度和宽度一样。
实施例5：如图5所示，与实施例1不同的是，大边框上设置的开口4的个数是8个，且有6个对称分布设置在大边框3的两侧边，另两个对称分布在大边框3的另外两侧边。开口距离为5mm。所述的开口两侧平行设置内外档条，开口在这两条档条的中间，所述内档条5长度25mm，所述外档条6的长度是37.5mm。所述的外档条6和内档条5的距离是1.5mm。所述的外档条6和内档条5的高度和宽度与大边框3的高度和宽度一样。
上面实施例是对本发明的详细说明，但是本发明并不限于上述实施例，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下做出各种变化。
Claims (8)
1.一种IPS液晶屏液晶盒的制作方法，步骤为：
A、在CF基板上间隔设置至少一个预设液晶覆盖区域，所述单个预设液晶覆盖区域的周边通过边框胶围成一个小边框；
B、在CF基板的边界上通过边框胶围成一个大边框，且围住步骤A所有小边框；
C、通过液晶滴入制程在TFT基板上滴液晶；
D、将步骤C的滴有液晶的TFT基板面贴合步骤B中CF基板带边框的面，形成Cell液晶盒。
2.根据权利要求1所述的IPS液晶屏液晶盒的制备方法，其特征在于：所述的预设液晶覆盖区域是多个，且呈阵列分布在CF基板上。
3.根据权利要求1所述的IPS液晶屏液晶盒的制备方法，其特征在于：所述的大边框上设置有开口，开口距离为5-20mm。
4.根据权利要求3所述的IPS液晶屏液晶盒的制备方法，其特征在于：所述的开口两侧平行设置内外档条，开口在这两条档条的中间，所述内档条长度25-80mm，所述外档条长度是内档条长度的1.5-2.5倍。
5.根据权利要求4所述的IPS液晶屏液晶盒的制备方法，其特征在于：所述的外档条和内档条的距离是1.5-4mm。
6.根据权利要求5所述的IPS液晶屏液晶盒的制备方法，其特征在于：所述的外档条和内档条的高度和宽度与大边框的高度和宽度一样。
7.根据权利要求6所述的IPS液晶屏液晶盒的制备方法，其特征在于：所述的大边框上至少设置一个开口。
8.根据权利要求7所述的IPS液晶屏液晶盒的制备方法，其特征在于：所述的开口为多个，且均布设置在大边框上。
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