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CN107963814B - 复合釉料、复合釉浆以及4-8度柔面耐磨瓷质仿古砖 - Google Patents

复合釉料、复合釉浆以及4-8度柔面耐磨瓷质仿古砖 Download PDF

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CN107963814B CN201711137713.2A CN201711137713A CN107963814B CN 107963814 B CN107963814 B CN 107963814B CN 201711137713 A CN201711137713 A CN 201711137713A CN 107963814 B CN107963814 B CN 107963814B
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Abstract

本发明涉及复合釉料、复合釉浆以及4‑8度柔面耐磨瓷质仿古砖。复合釉料包括：以三者质量之和为100份计，高温亚光透明耐磨熔块：51～55份、亚面透明成分釉35～39份、以及耐磨防滑干粒7～11份。该复合釉料经烧成后，可形成光泽度4～8度柔面耐磨柔面耐磨釉层。

Description

复合釉料、复合釉浆以及4-8度柔面耐磨瓷质仿古砖
技术领域
本发明属于陶瓷建材领域，具体涉及一种4-8度柔面耐磨复合釉、复合釉浆、以及4-8度柔面耐磨瓷质仿古砖。
背景技术
随着人们的需求和市场的发展，建筑装饰材料种类越来越多，要求也越来越高档、新颖，无论是对砖体材质和图案的层次、花色都提出了更高的要求。
目前市场上开发耐磨效果的瓷砖产品制备有很多种，如申请号为201710246555.8的名为“一种低温高硬度高耐磨全抛釉及其制备方法”的专利，其公开了一种低温高硬度高耐磨全抛釉以及由该全抛釉制成的低温抛釉砖，但是，其不具备4-8度弱光泽效果，而且防滑力不佳。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明的目的在于提供一种4-8度柔面耐磨复合釉料、一种4-8度柔面耐磨复合釉浆、以及一种4-8度柔面耐磨柔面耐磨瓷质仿古砖。
本申请一方面提供一种复合釉料，其包括：以三者质量之和为100份计，高温亚光透明耐磨熔块：51～55份、亚面透明成分釉35～39份、以及耐磨防滑干粒7～11份。
该复合釉料中，大比例的高温亚光透明耐磨熔块可以提升产品表面效果，减少釉面缺陷，降低气孔，提高防污性能，增强釉面熔平效果；亚面透明成分釉可以调整复合釉料光泽范围；耐磨防滑干粒可以提升釉面耐磨能力，其易熔融于高温亚光透明耐磨熔块和亚面透明成分釉之中，既保持釉面的平整性，又增加防滑力，改善目前市场中亚光釉中的一平就滑的问题。因此，本发明的复合釉料可以将弱光泽、透明度、耐磨性、平滑细腻质感、防滑力有效结合在一起。该复合釉料经烧成后，可形成光泽度4～8度柔面耐磨柔面耐磨釉层。
较佳地，所述耐磨防滑干粒的细度在220～250目之间。
较佳地，所述高温亚光透明耐磨熔块的化学成分为：按质量计，烧失：0～0.06％；SiO2：46～49％；Al2O3：17～21％；CaO：5.0～7.5％；MgO：1.6～2.1％；K2O：5.7～6.2％；Na2O：2.7～3.6％；ZnO：4.9～6.1％；SrO：3.12～4.27％。
较佳地，所述亚面透明成分釉的化学成分为：按质量计，烧失：11.2～12.7％；SiO2：45～48.2％；Al2O3：14.3～17.9％；CaO：9.0～11.5％；MgO：4.5～5.1％；K2O：0.6～1.1％；Na2O：2.0～3.0％；ZnO：4.0～6.15％；ZrO2：0～0.2％。
较佳地，所述耐磨防滑干粒的化学成分为：按质量计，烧失：0.4～0.95％；SiO2：47.2～51.05％；Al2O3：29～33％；CaO：5.0～7.5％；MgO：2.5～3.11％；K2O：5.42～5.93％；Na2O：0.6～1.7％；ZnO：3.0～4.5％；ZrO2：0.2～0.6％。
本申请第二方面提供一种助淋剂，其配方组成为：按质量计：水55～65％；羧甲基纤维素钠2.0～3.0％；乙二醇：15～20％；丙烯酸共聚物：3.5～4.5％；聚氨酯：3～5％；异噻唑啉酮：2～4％；聚羧酸钠：3～5％。
本申请另一方面提供一种复合釉浆，其按质量份计，包括：
所述复合釉料：高温亚光透明耐磨熔块：51～55、亚面透明成分釉35～39、以及耐磨防滑干粒7～11；
水：40～42；
羧甲基纤维素钠：0.1～0.2；
三聚磷酸钠：0.2～0.3；和
所述助淋剂：80～100。
该复合釉浆具备于上述复合釉相同的优点，另外，在低施釉量时亦能保持釉浆良好的流动性能。可以保持产品的弱光泽性和透明发色度，同时降低生产使用成本。
本申请第三方面提供一种柔面耐磨瓷质仿古砖，其具备由上述任一种复合釉浆烧制形成的面釉层。
该柔面耐磨瓷质仿古砖将弱光泽、透明度、耐磨性、平滑细腻质感、防滑力有效结合在一起，适合各种运用场合。相对普通的抛釉砖，本发明的柔面耐磨瓷质仿古砖具有如下特点：表面光泽度4～8度，在侧灯光下有柔弱的光泽感，正视基本无光泽感；触感平滑细腻，表面无明显针孔、釉泡等缺陷；耐磨性达到4～5级；发色亮丽，呈色强。
较佳地，所述复合釉浆通过淋浆工艺施于砖面上，优选地，施釉量为330～360g/m2。
较佳地，所述柔面耐磨瓷质仿古砖从下而上依次包括：坯体、高白底釉层、喷墨印花层、以及所述面釉层。
较佳地，所述高白底釉层的光泽度在2～3度；优选地，所述高白底釉层由具有如下化学组成的高白底釉烧制而成：按质量计，烧失：7.0～8.5％；SiO2：45～49％；Al2O3：22～26％；Fe2O3：0.1～0.5％；TiO2：0.05～0.3％；CaO：6.3～8.8％；MgO：3.3～3.8％；K2O：2.3～2.8％；Na2O：0.2～0.5％；ZnO：0.7～1.10％；ZrO2：4～5.11％。
具体实施方式
以下通过下述实施方式进一步说明本发明，应理解，下述实施方式仅用于说明本发明，而非限制本发明。以下的含量如无特别说明，均指以质量计。
本发明一实施方式提供一种柔面耐磨瓷质仿古砖。该柔面耐磨瓷质仿古砖的制备步骤可包括：在坯体上施高白底釉；喷墨打印；施柔面耐磨复合釉；烧成。
坯体可由公知的陶瓷原料按常规方法制备，例如依次进行坯料球磨、喷粉造粒、压坯干燥，得到干燥坯。干燥后，还可以对砖面进行清洁，以利于后续工艺的进行。
高白底釉有助于发色亮丽。例如，其白度可为80-90。高白底釉优选具有微光效果，例如烧成后光泽度在2～3度，这样可以避免影响表面耐磨釉料的光泽、质感变化。另外，高白底釉优选具备一定的微熔性(微融性)。所谓“微熔性”是指其在高温单独烧成后具有轻微熔化，不粗糙，表面平滑，具有一定的防污性。一个示例中，高白底釉含有较高含量的铝和钾，这样有助于拓宽烧成温度范围。一个优选的示例中，高白底釉的化学成分为：IL(烧失)：7.0～8.5％；SiO2：45～49％；Al2O3：22～26％；Fe2O3：0.1～0.5％；TiO2：0.05～0.3％；CaO：6.3～8.8％；MgO：3.3～3.8％；K2O：2.3～2.8％；Na2O：0.2～0.5％；ZnO：0.7～1.10％；ZrO2：4～5.11％。具备这样的化学成分的高白底釉具备一定的微熔性，烧成温度范围宽(例如为1190-1220℃)，烧成后表面平滑，具有一定的防污性，光泽度在2～3度，可以避免影响表面耐磨釉料的光泽、质感变化。
高白底釉的比重可为1.42-1.46。高白底釉可通过喷釉施于坯体上。施釉量可为660～720g/m2。可以采用高压喷釉柜，以达到更好的喷釉效果。例如，喷射压力可为10-15MPa。高白底釉烧成后形成的高白底釉层的厚度可为0.2～0.35mm。
施高白底釉后，喷墨打印，由此，可以在高白底釉层上形成喷墨印花层。例如，通过多通道喷墨机进行多色喷墨打印图案色彩。喷墨打印后，可以进行干燥，例如电干燥。干燥温度可为200～240℃。干燥时间可为60～100秒。
然后，将柔面耐磨复合釉均匀施加在色彩图案砖面上。柔面耐磨复合釉可为透明，其可以保护保护色彩的透明度。
柔面耐磨复合釉可包括三个部分：高温亚光透明耐磨熔块A，亚面透明成分釉B，和耐磨防滑干粒C。
高温亚光透明耐磨熔块A中的“高温”是指高始融点，烧熔化温度高。例如始融点可为750-800℃，这样可以易于排气。高温亚光透明耐磨熔块A的烧后光泽度可为8～10度。高温亚光透明耐磨熔块A可以提升产品表面平滑效果，降低毛气孔，提高防污性能，增强釉面熔平效果。一个优选的示例中，高温亚光透明耐磨熔块A的化学成分如下：按质量计，IL：0～0.06％；SiO2：46～49％；Al2O3：17～21％；CaO：5.0～7.5％；MgO：1.6～2.1％；K2O：5.7～6.2％；Na2O：2.7～3.6％；ZnO：4.9～6.1％；SrO：3.12～4.27％。
高温亚光透明耐磨熔块A在柔面耐磨复合釉中的比例优选为较高，例如，以高温亚光透明耐磨熔块A、亚面透明成分釉B和耐磨防滑干粒C三者质量之和为100计，柔面耐磨复合釉中高温亚光透明耐磨熔块A的质量可为51～55。
亚面透明成分釉B的光泽度可为3～5度，其可以调整复合釉料光泽范围。以高温亚光透明耐磨熔块A、亚面透明成分釉B和耐磨防滑干粒C三者质量之和为100计，亚面透明成分釉B的质量可为35～39。一个优选的示例中，亚面透明成分釉B的化学成分如下：按质量计，IL：11.2～12.7％；SiO2：45～48.2％；Al2O3：14.3～17.9％；CaO：9.0～11.5％；MgO：4.5～5.1％；K2O：0.6～1.1％；Na2O：2.0～3.0％；ZnO：4.0～6.15％；ZrO2：0～0.2％。
耐磨防滑干粒C可以提升釉面耐磨能力。耐磨防滑干粒C的细度优选在220～250目之间，这样更容易熔融于高温亚光透明耐磨熔块A和亚面透明成分釉B之中，从而既保持釉面的平整性，又增加防滑力，改善现有亚光釉中的一平就滑的问题。一个优选的示例中，耐磨防滑干粒C的化学成分如下：按质量计，IL：0.4～0.95％；SiO2：47.2～51.05％；Al2O3：29～33％；CaO：5.0～7.5％；MgO：2.5～3.11％；K2O：5.42～5.93％；Na2O：0.6～1.7％；ZnO：3.0～4.5％；ZrO2：0.2～0.6％。
柔面耐磨复合釉优选在砖面上形成超薄层，例如厚度为0.08～0.1mm。这样可以保持产品的弱光泽性和透明发色度，同时降低生产使用成本。为此，可以采用超薄淋浆复合釉料的工艺来施加柔面耐磨复合釉。为使低施釉量时保持釉浆良好的流动性能，可以在复合釉中添加助淋剂D，增加釉料干粒间的粘连性和流动性。本发明一实施方式的复合釉浆可含有上述柔面耐磨复合釉(即，含有高温亚光透明耐磨熔块A、亚面透明成分釉B和耐磨防滑干粒C)；助淋剂D；水；以及其它辅料等。助淋剂D配方比例可如表1所示。其它辅料例如包括羧甲基纤维素钠(简称甲基)、三聚磷酸钠等；
表1 助淋剂配方比例
水 羧甲基纤维素钠 乙二醇 丙烯酸共聚物 聚氨酯 异噻唑啉酮 聚羧酸钠
55～65 2.0～3.0 15～20 3.5～4.5 3～5 2～4 3～5
表中各含量是指质量份。
一个示例中，复合釉浆通过如下方法配制。先制备W釉浆，配比范围如下：高温亚光透明耐磨熔块A：57～61％；亚面透明釉B：39～43％；水：40～42％(相对于高温亚光透明耐磨熔块A和亚面透明釉B质量之和的百分比)；羧甲基纤维素钠：0.2～0.3％(相对于高温亚光透明耐磨熔块A和亚面透明釉B质量之和的百分比)；三聚磷酸钠：0.3～0.38％(相对于高温亚光透明耐磨熔块A和亚面透明釉B质量之和的百分比)。W釉浆的加工细度可为325目筛余0.2～0.6％。
再用W釉浆来配制超薄淋浆L釉料(即复合釉浆)。该实施方式中，先将高温亚光透明耐磨熔块A和亚面透明成分釉B配制成釉浆，再与耐磨防滑干粒C和助淋剂D混合配制成复合釉浆，主要原因是：因高温亚光透明耐磨熔块A和亚面透明成分釉B均为颗粒度不同的原料，均匀性不佳，因而最好将其先球磨成具有一定比重、流速、细度的均匀釉浆，例如球磨时间约8-10小时，但助淋剂D不适合长时间球磨会破坏高分子材料结构，影响助淋性，防滑干粒C需保持一定的颗粒范围不能球磨，因而优选为分两步加工完成超薄淋浆料L。L釉料配料比可如表2所示。配制方式可为将各组分搅拌均匀。复合釉浆的比重可为1.42～1.46。复合釉浆的流速可为40～50秒/杯。
表2 复合釉浆配料比
W釉浆 耐磨防滑干粒C 助淋剂D
130～150 8～12 80～100
表中各含量是指质量份。
复合釉浆的施釉量可为330～360g/m2。通过这样的低施釉量，可以形成超薄柔面耐磨复合釉层。
施复合釉浆后，可以进行干燥，例如电干燥。干燥温度可为200～240℃。干燥时间可为60～100秒。然后，入窑炉烧成。烧成温度可为1190～1210℃。烧成时间可为60～65分钟。烧成后吸水率可在0.5％以内。最后，可磨边分级打包。
本发明的柔面耐磨瓷质仿古砖从下而上依次包括：坯体、高白底釉层、喷墨印花层、以及面釉层。
高白底釉层有助于发色亮丽，且不影响面釉层的光泽、质感变化。面釉层由柔面耐磨复合釉料形成，使得柔面耐磨瓷质仿古砖表面光泽度可为4～8度，耐磨性可达4～5级，平滑细腻，防污效果好，防滑力强，并且使喷墨印花层发色亮丽，呈色强。
本发明具有如下有益效果：
1、通过超薄淋浆工艺将弱光泽、透明度、耐磨性、平滑细腻质感有效结合在一起，适合各种运用场合；
2、装饰效果好：相对普通的抛釉砖，本发明的柔面耐磨瓷质仿古砖具有如下特点：表面光泽度4～8度，在侧灯光下有柔弱的光泽感，正视基本无光泽感；触感平滑细腻，表面无明显针孔、釉泡等缺陷；为增加产品的耐用性，耐磨性达到4级；超薄淋浆发色亮丽，呈色强；
3、适用范围广：本发明不受环境因素影响，能广泛应用于各种内外墙及地面装饰；
4、易清扫：本仿石材瓷质砖完全烧结，吸水率控制在0.5％以内，且通过高比例预烧熔块的使用，减少烧成的排气孔，表面防污效果好，易清洁；
5、持久耐用：本发明性能稳定，受时间、环境影响因素较小，耐磨度高，可长久保持如新感觉，使用寿命长，具有广阔的市场经济效益。
下面进一步例举实施例以详细说明本发明。同样应理解，以下实施例只用于对本发明进行进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，本领域的技术人员根据本发明的上述内容作出的一些非本质的改进和调整均属于本发明的保护范围。下述示例具体的工艺参数等也仅是合适范围中的一个示例，即本领域技术人员可以通过本文的说明做合适的范围内选择，而并非要限定于下文示例的具体数值。
实施例1(以600*600mm产品生产为例)
1、按4-8度柔面耐磨砖制备砖面效果要求，微光微融高白底釉配方成分：IL：8.32％；SiO2：46.45％；Al2O3：24.96％；CaO：7.49％；MgO：3.67％；K2O：2.59％；Na2O：0.29％；ZnO：0.89％；ZrO2：4.56％。
4～8度柔面耐磨复合釉料由高温亚光透明耐磨熔块A(简称熔块A)，亚面透明成分釉B，耐磨防滑干粒C三种材料按比例混合组成，其中高温亚光透明耐磨熔块A配方成分为：IL：0.02％；SiO2：47.12％；Al2O3：19.7％；CaO：6.5％；MgO：1.97％；K2O：5.87％；Na2O：3.15％；ZnO：5.21％；SrO：3.77％；
亚面透明成分釉B配方成分为：IL：12.05％；SiO2：46.7％；Al2O3：16.83％；CaO：10.29％；MgO：4.99％；K2O：0.9％；Na2O：2.5％；ZnO：5.13％；ZrO2：0.06％；
耐磨防滑干粒C配方成分为：IL：0.7％；SiO2：49.22％；Al2O3：30.23％；CaO：5.8％；MgO：2.76％；K2O：5.63％；Na2O：0.79％；ZnO：3.99％；ZrO2：0.28％。
2、超薄淋釉浆的配制：
W釉浆配比如下：
熔块A 亚面透明釉B 水 甲基 三聚磷酸钠 球磨细度325目筛余
59 41 40 0.25 0.35 0.2～0.4
再用W釉来配制超薄淋浆L釉料，L釉配料比如下：
W釉浆 干粒C 助淋剂 比重 流速
143 10 90 1.45-1.46 40～50秒/杯
加工方式为搅拌；
其中助淋剂配方比例如下：
Figure BDA0001470829620000071
3、坯体干燥窑干燥后喷微光微融高白底釉(比重1.46，喷240-260g/片)；
4、多色喷墨打印；
5、淋浆4～8度柔面耐磨复合釉(比重1.44，110-120g/片)；
6、经窑炉烧成后磨边分级打包，烧成温度为1200℃，烧成时间为63分钟。
所得产品经光泽度仪(科士佳光电仪器有限公司WGG60-E4)检测，光泽度为6.5；经国家陶瓷及卫浴产品质量监督检验中心检测耐磨度为4级，干法磨擦系数为0.72。

Claims (10)

1.一种复合釉料，其特征在于，包括：以三者质量之和为100份计，高温亚光透明耐磨熔块：51～55份、亚面透明成分釉35～39份、以及耐磨防滑干粒7～11份，
所述高温亚光透明耐磨熔块的化学成分为：按质量计，烧失：0～0.06%；SiO2：46～49%；Al2O3：17～21%；CaO：5.0～7.5%；MgO：1.6～2.1%；K2O：5.7～6.2%；Na2O：2.7～3.6%；ZnO：4.9～6.1%；SrO：3.12～4.27%；
所述亚面透明成分釉的化学成分为：按质量计，烧失：11.2～12.7%；SiO2：45～48.2%；Al2O3：14.3～17.9%；CaO：9.0～11.5%；MgO：4.5～5.1%；K2O：0.6～1.1%；Na2O：2.0～3.0%；ZnO：4.0～6.15%；ZrO2：0～0.2%；
所述耐磨防滑干粒的化学成分为：按质量计，烧失：0.4～0.95%；SiO2：47.2～51.05%；Al2O3：29～33%；CaO：5.0～7.5%；MgO：2.5～3.11%；K2O：5.42～5.93%；Na2O：0.6～1.7%；ZnO：3.0～4.5%；ZrO2：0.2～0.6%，
所述耐磨防滑干粒的细度在220～250目之间。
2.一种复合釉浆，其特征在于，包括权利要求1所述的复合釉料；其中：按质量份计，
高温亚光透明耐磨熔块：51～55、亚面透明成分釉35～39、以及耐磨防滑干粒7～11；
以及助淋剂80～100；水：40～42；羧甲基纤维素钠：0.1～0.2；三聚磷酸钠：0.2～0.3：
其中所述助淋剂包括：按质量计：水55～65%；羧甲基纤维素钠2.0～3.0%；乙二醇：15～20%；丙烯酸共聚物：3.5～4.5%；聚氨酯：3～5%；异噻唑啉酮：2～4%；聚羧酸钠：3～5%。
3.根据权利要求2所述的复合釉浆，其特征在于，所述复合釉浆的比重为1.42～1.46，流速为40～50秒/杯。
4.一种柔面耐磨瓷质仿古砖，其特征在于，具备由权利要求2或3所述的复合釉浆烧制形成的面釉层。
5.根据权利要求4所述的柔面耐磨瓷质仿古砖，其特征在于，所述复合釉浆通过淋浆工艺施于砖面上。
6.根据权利要求5所述的柔面耐磨瓷质仿古砖，其特征在于，施釉量为330～360g/m2。
7.根据权利要求4所述的柔面耐磨瓷质仿古砖，其特征在于，所述柔面耐磨瓷质仿古砖从下而上依次包括：坯体、高白底釉层、喷墨印花层、以及所述面釉层。
8.根据权利要求4所述的柔面耐磨瓷质仿古砖，其特征在于，所述高白底釉层的光泽度在2～3度。
9.根据权利要求8所述的柔面耐磨瓷质仿古砖，其特征在于，所述高白底釉层由具有如下化学组成的高白底釉烧制而成：按质量计，烧失：7.0～8.5%；SiO2：45～49%；Al2O3：22～26%；Fe2O3：0.1～0.5%；TiO2：0.05～0.3%；CaO：6.3～8.8%；MgO：3.3～3.8%；K2O：2.3～2.8%；Na2O：0.2～0.5%；ZnO：0.7～1.10%；ZrO2：4～5.11%。
10.根据权利要求4至9中任一项所述的柔面耐磨瓷质仿古砖，其特征在于，所述柔面耐磨瓷质仿古砖的表面光泽度为4～8度。
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