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CN107912046A - 包括加氢处理步骤、加氢裂化步骤、沉淀步骤和沉积物分离步骤以生产燃料油的原料转化方法 - Google Patents

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CN107912046A CN201680032049.2A CN201680032049A CN107912046A CN 107912046 A CN107912046 A CN 107912046A CN 201680032049 A CN201680032049 A CN 201680032049A CN 107912046 A CN107912046 A CN 107912046A
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J.巴比尔
A.克劳佩特
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Abstract

本发明涉及处理烃进料的方法，所述方法包括以下步骤：a)加氢处理步骤，其中使烃进料和氢气在加氢处理催化剂上接触；b)分离获自加氢处理步骤a)的流出物的任选步骤；c)使获自步骤a)的流出物的至少一部分或者获自步骤b)的重馏分的至少一部分加氢裂化的步骤；d)分离获自步骤c)的流出物的步骤；e)使沉积物沉淀的步骤；f)将沉积物从获自步骤e)的重液体馏分中物理分离的步骤；g)回收液体烃馏分的步骤，所述液体烃馏分具有使用ISO 10307‑2方法测量的0.1重量%或更少的沉积物含量。

Description

包括加氢处理步骤、加氢裂化步骤、沉淀步骤和沉积物分离步 骤以生产燃料油的原料转化方法
本发明涉及尤其包含含硫杂质的重烃馏分的精炼和转化。更具体地，其涉及常压渣油和/或减压渣油类型的重油进料的转化方法以用于生产重馏分，所述重馏分用作燃料油基料，特别是船用燃料基料(fuel bases)，其具有低沉积物含量。本发明的方法也可用于生产常压馏出物(石脑油、煤油和柴油)、减压馏出物以及轻瓦斯(C1至C4)。
ISO标准8217中描述了船用燃料的品质要求。关于硫的规格从今往后涉及SOx的排放量(国际海事组织MARPOL公约的附录VI)，并且转换为2020-2025年在排放控制区(ECA)以外0.5重量%或更少的推荐硫含量和在ECA以内0.1重量%或更少的推荐硫含量。另一个非常有限制性的推荐量是根据ISO 10307-2(也称为IP390)的老化后沉积物含量，其必须是0.1%或更少。老化后沉积物含量是采用ISO标准10307-2(对于本领域技术人员也称为IP390)中描述的方法进行的测量。因此，在本文其余部分，术语“老化后沉积物含量”应当理解为是指采用ISO 10307-2方法测量的沉积物含量。提及IP390也将表示老化后沉积物含量的测量根据ISO 10307-2方法进行。
根据ISO 10307-1(也称为IP375)的沉积物含量不同于根据ISO 10307-2(也称为IP390)的老化后沉积物含量。根据ISO 10307-2的老化后沉积物含量是远远更具限制性的规格并且对应适用于船用燃料的规格。
根据MARPOL公约的附录VI，只要船舶装备有烟气处理系统，使得能够减少硫排放的氧化物，则船舶可以使用含硫燃料油。
在专利文献FR 2764300和EP 0665282中已描述了重油进料的精炼和转化方法，其包括第一固定床加氢处理步骤，后接沸腾床加氢转化步骤。EP 0665282描述了一种重油加氢处理方法，其旨在延长反应器的使用寿命。FR 2764300中所述的方法描述了一种用于获得燃料(汽油和柴油)、特别是具有低硫含量的燃料的方法。该方法中处理的进料不含沥青质。
用于海运的燃料油通常包含获自直馏过程或精炼过程(特别是加氢处理和转化过程)的常压馏出物、减压馏出物、常压渣油和减压渣油，这些馏分可以单独使用或作为混合物使用。虽然已知这些方法适合于带有杂质的重质进料，但是，它们产生包含催化剂细粉和沉积物的烃馏分，所述催化剂细粉和沉积物必须除去以提供产品品质，例如用于船用燃料的产品品质。
沉积物可以是沉淀的沥青质。初始在进料中，转化条件(特别是温度)使得它们进行反应(脱烷基化、缩聚等)，导致其沉淀。除了工艺出口处重馏分中的现有沉积物(根据ISO10307-1，也称为IP375来测量)以外，取决于转化条件，还存在作为仅在物理处理、化学处理和/或热处理之后出现的潜在沉积物的沉积物。包括潜在沉积物的沉积物组根据ISO10307-1(也称为IP390)来测量。当采用带来高水平的转化率(例如大于40%或50%或甚至更高)的严苛条件时，通常发生这些现象，并且其根据进料性质而变化。
在其研究过程中，申请人开发了一种新颖的方法，其整合了沉淀步骤和固定床加氢处理步骤下游的沉积物分离步骤，以及加氢裂化步骤。出乎意料地，已经发现，这种方法可用于获得具有低老化后沉积物含量的液体烃馏分(采用ISO 10307-2方法测量)，所述馏分有利地完全或部分用作符合未来的规格(即0.1重量%或更少的老化后沉积物含量)的燃料油或燃料油基料。
更准确地说，本发明涉及一种烃进料的处理方法，所述烃进料含有至少一种烃馏分，所述烃馏分的硫含量为至少0.1重量%、初始沸点为至少340℃且最终沸点为至少440℃，所述方法包括以下步骤：
a) 固定床加氢处理步骤，其中使烃进料和氢气在加氢处理催化剂上接触；
b) 将获自加氢处理步骤a)的流出物分离为至少一种含有燃料基料的轻烃馏分和含有在至少350℃下沸腾的化合物的重馏分的任选步骤，
c) 在至少一个含有负载型催化剂的沸腾床反应器中，使获自步骤a)的流出物的至少一部分或者获自步骤b)的重馏分的至少一部分加氢裂化的步骤，
d) 分离获自步骤c)的流出物以获得至少一种气体馏分和至少一种重液体馏分的步骤，
e) 沉淀步骤，其中在25℃至350℃的温度和小于20 MPa的压力下，使获自分离步骤d)的重液体馏分与其中至少20重量%具有100℃或更高的沸点的馏出物馏分接触少于500分钟的时间，
f) 将沉积物从获自沉淀步骤e)的重液体馏分中物理分离以获得液体烃馏分的步骤，
g) 回收液体烃馏分的步骤，所述液体烃馏分具有根据ISO 10307-2方法测量的0.1重量%或更少的沉积物含量，该步骤由将获自步骤f)的液体烃馏分与步骤e)期间引入的馏出物馏分分离所组成。
本发明的目的之一是提出一种重油进料的转化方法，用于生产燃料油和燃料油基料，特别是船用燃料和船用燃料基料，其具有0.1重量%或更少的低老化后沉积物含量(根据ISO 10307-2方法测量)。
本发明的另一个目的是通过同样的方法联合生产常压馏出物(石脑油、煤油、柴油)、减压馏出物和/或轻瓦斯(C1至C4)。石脑油和柴油类型的基料可以在精炼厂提级，以生产用于汽车和用于航空的燃料，例如超级燃料、喷气燃料和柴油。
附图简述(图1)
图1图解了本发明方法的示意图，其显示以下的特征：加氢处理区、分离区、加氢裂化区、另一个分离区、沉淀区、沉积物物理分离区和目标馏分回收区。
详细描述
进料
本发明的方法中处理的进料有利地是初始沸点为至少340℃和最终沸点为至少440℃的烃进料。优选地，其初始沸点为至少350℃，优选至少375℃，且其最终沸点为至少450℃，优选至少460℃，更优选至少500℃和甚至更优选至少600℃。
本发明的烃进料可以选自单独或者作为混合物使用的常压渣油、直馏减压渣油、原油、拔顶原油、脱沥青树脂、沥青或脱沥青柏油(deasphalted pitches)、获自转化过程的渣油、获自润滑油基料生产线的芳族提取物、沥青砂或其衍生物、页岩油或其衍生物、源岩油或其衍生物。在本发明中，所处理的进料优选为常压渣油或减压渣油或者这些渣油的混合物。
有利地，进料可含有至少1%的C7沥青质和至少5 ppm的金属，优选至少2%的C7沥青质和至少25 ppm的金属。
在方法中处理的烃进料可以尤其包含含硫杂质。硫含量可以是至少0.1重量%，至少0.5重量%，优选至少1重量%，更优选至少4重量%，还更优选至少5重量%。
这些进料可以有利地按其本身使用。可替代地，它们可以用共进料稀释。这种共进料可以是烃馏分或者较轻烃馏分的混合物，其可以优选地选自从流化床催化裂化工艺(FCC，流化催化裂化)获得的产物、轻油馏分(LCO，轻循环油)、重油馏分(HCO，重循环油)、澄清油、FCC渣油、柴油馏分，特别是通过常压蒸馏或减压蒸馏获得的馏分，例如减压柴油，或者甚至它可以衍生自另一精炼过程。共进料也可以有利地是获自煤液化过程或者获自生物质的一种或多种馏分、芳族提取物或任何其它烃馏分，或者甚至是非油进料，例如热解油。本发明的重烃进料可以占本发明方法中处理的总烃进料的至少50重量%，优选70重量%，更优选至少80重量%，还更优选至少90重量%。
本发明方法的目的在于生产老化后沉积物含量为0.1重量%或更少的液体烃馏分。
本发明的方法包括用于固定床加氢处理的第一步骤a)，用于将获自加氢处理步骤a)的流出物分离为轻馏分和重馏分的任选步骤b)，后接用于将获自步骤a)的流出物的至少一部分或者获自步骤b)的重馏分的至少一部分加氢裂化的沸腾床步骤c)，用于分离获自步骤c)的流出物以获得至少一种气体馏分和至少一种重液体馏分的步骤d)，用于使沉积物从获自步骤d)的重液体馏分中沉淀的步骤e)，用于将沉积物从步骤e)中获得的重液体馏分中物理分离的步骤f)，和最终用于回收老化后沉积物含量为0.1重量%或更少的液体烃馏分的步骤g)。
加氢处理的目的是精炼，即显著减少金属、硫和其它杂质的含量，同时提高氢碳比(H/C)，并且同时或多或少地将烃进料部分转变为更轻的馏分。固定床加氢处理步骤a)中获得的流出物随后可以被送至沸腾床加氢裂化步骤c)——直接地或者在经受轻馏分的分离步骤之后。步骤c)可用于实施进料的部分转化，以产生主要包括催化剂细粉和沉积物的流出物，催化剂细粉和沉积物必须除去，以符合产品品质，例如用于船用燃料的产品品质。本发明方法的特征在于其包括用于沉淀的步骤e)和用于物理分离沉积物的步骤f)，步骤f)在可用于提高沉积物分离效率并由此获得老化后沉积物含量为0.1重量%或更少的燃料油或燃料油基料的条件下进行。
固定床加氢处理后接沸腾床加氢裂化处理的级联的优势之一在于以下事实：沸腾床加氢裂化反应器的进料已经至少部分经受加氢处理。以这样的方式，对于同样的转化率，可能获得更好品质的烃流出物，特别是具有低硫含量。另外，与没有在先的固定床加氢处理的工艺相比，沸腾床加氢裂化反应器中催化剂的消耗大大减少。
加氢处理步骤a)
在本发明的方法中，本发明的进料进行用于固定床加氢处理的步骤a)，其中使进料和氢气与加氢处理催化剂接触。
术语“加氢处理”，通常称为HDT，是指伴随有氢气添加的催化处理，以便精炼烃进料，即显著减少金属、硫和其它杂质的量，同时提高进料的氢碳比并且或多或少地将进料部分转变为更轻的馏分。加氢处理具体包括加氢脱硫反应(通常称为HDS)、加氢脱氮反应(通常称为HDN)和加氢脱金属反应(通常称为HDM)，伴随有加氢、加氢脱氧、加氢脱芳、加氢异构化、加氢脱烷基化、加氢裂化、加氢脱沥青和Conradson碳还原反应。
在优选的变体中，加氢处理步骤a)包括在一个或多个固定床加氢脱金属区中进行加氢脱金属(HDM)的第一步骤a1)和在一个或多个固定床加氢脱硫区中进行加氢脱硫(HDS)的后续第二步骤a2)。在所述第一加氢脱金属步骤a1)期间，使进料和氢气在加氢脱金属条件下经加氢脱金属催化剂接触，然后在所述用于加氢脱硫的第二步骤a2)期间，使来自用于加氢脱金属的第一步骤a1)的流出物在加氢脱硫条件下与加氢脱硫催化剂接触。在例如专利US 5417846中描述了称为HYVAHL-FTM的这一过程。
在本发明的一个变体中，当进料含有多于100 ppm或甚至多于200 ppm的金属和/或当进料包含杂质例如铁衍生物时，使用如专利FR 2681871中描述的可切换反应器(permutable reactor)(“PRS”技术，即“可切换反应器系统”技术)可能是有利的。这些可切换反应器通常是位于固定床加氢脱金属区段上游的固定床反应器。
本领域技术人员将容易理解，加氢脱金属反应在加氢脱金属步骤中进行，但同时发生一些其它的加氢处理反应，特别是加氢脱硫反应。类似地，加氢脱硫反应在加氢脱硫步骤中发生，但同时，发生一些其它的加氢处理反应，特别是加氢脱金属。本领域技术人员将理解，加氢脱金属步骤在加氢处理步骤开始之处开始，即在金属浓度最大之处。本领域技术人员将理解，加氢脱硫步骤在加氢处理步骤结束之处结束，即在去硫最难之处。在加氢脱金属步骤和加氢脱硫步骤之间，本领域技术人员有时将限定过渡区，在其中发生所有类型的加氢处理反应。
本发明的加氢处理步骤a)在加氢处理条件下进行。有利地，其可以在300℃至500℃、优选350℃至420℃的温度下和在5 MPa至35 MPa、优选11 MPa至20 MPa的绝对压力下进行。温度通常根据加氢处理的所需水平和所设想的处理持续时间进行调整。通常而言，烃进料的时空速度，通常称为HSV，定义为进料的体积流量除以催化剂的总体积，可以为0.1 h-1至5 h-1，优选0.1 h-1至 2 h-1和更优选0.1 h-1至0.45 h-1。与进料混合的氢气量可以为100至5000标准立方米(Nm3)/立方米(m3)液体进料，优选200 Nm3/m3至2000 Nm3/m3，和更优选300 Nm3/m3至1500 Nm3/m3。加氢处理步骤a)可以在一个或多个液体下流式反应器中以工业规模进行。
所用的加氢处理催化剂优选为已知的催化剂。它们可以是在载体上包含至少一种具有加氢脱氢(hydrodehydrogenating)功能的金属或金属化合物的颗粒催化剂。这些催化剂可以有利地是包含至少一种第VIII族金属(通常选自镍和钴)和/或至少一种第VIB族金属(优选钼和/或钨)的催化剂。作为一个实例，可以使用这样的催化剂，其包含在无机载体上的0.5重量%至10重量%的镍，优选1重量%至5重量%的镍(表示为氧化镍，NiO)和1重量%至30重量%的钼，优选5重量%至20重量%的钼(表示为氧化钼，MoO3)。该载体可以例如选自：氧化铝、二氧化硅、二氧化硅-氧化铝、氧化镁、粘土和这些矿物中至少两种的混合物。有利地，该载体可包括其它掺杂化合物，特别是选自以下的氧化物：氧化硼、氧化锆、氧化铈、氧化钛、磷酸酐和这些氧化物的混合物。通常而言，使用氧化铝载体，更通常地使用掺杂有磷和任选掺杂有硼的氧化铝载体。当存在磷酸酐P2O5时，其浓度小于10重量%。当存在三氧化二硼B2O3时，其浓度小于10重量%。所用的氧化铝可以是γ(gamma)氧化铝或eta(η)氧化铝。这种催化剂通常为挤出物的形式。第VIB和VIII族金属的氧化物的总量可以为5重量%至40重量%，通常为7重量%至30重量%，并且第VIB族金属(或多种金属)与第VIII族金属(或多种金属)之间的重量比(表示为金属氧化物)一般为20至1并且通常为10至2。
在加氢处理步骤包括加氢脱金属步骤(HDM)和随后的加氢脱硫(HDS)步骤的情况下，优选使用适合于各步骤的特定催化剂。
可用于加氢脱金属步骤的催化剂的实例在专利文献EP 0113297、EP 0113284、US5221656、US 5827421、US 7119045、US 5622616和US 5089463中说明。优选地，在可切换反应器中使用HDM催化剂。
可用于加氢脱硫步骤的催化剂的实例是在专利文献EP 0113297、EP 0113284、US6589908、US 4818743或US 6332976中说明的那些。
也可以既在加氢脱金属区段又在加氢脱硫区段中使用对于加氢脱金属和加氢脱硫呈活性的混合催化剂，如在专利文献FR 2940143中描述的那样。
在注入进料前，用于本发明方法的催化剂优选经受原位或离位的硫化处理。
任选的分离步骤b)
分离获自加氢处理步骤a)的流出物的步骤是任选的。
在不进行分离获自加氢处理步骤a)的流出物的步骤的情况下，将至少一部分获自加氢处理步骤a)的流出物引入进行沸腾床加氢裂化步骤c)的区段中，而不会改变化学组成且没有任何显著的压力损失。术语“显著的压力损失”是指由阀门或泄压涡轮引起的压力损失，其可以估计为总压力的多于10%的压降。本领域技术人员通常利用在分离步骤过程中的这些压降或泄压。
当对获自加氢处理步骤a)的流出物进行分离步骤时，其任选地通过其它补充分离步骤来完成，以便分离至少一种轻馏分和至少一种重馏分。
术语“轻馏分”是指其中至少90%的化合物具有小于350℃的沸点的馏分。
术语“重馏分”是指其中至少90%的化合物具有350℃或更高的沸点的馏分。优选地，在分离步骤b)期间获得的轻馏分包含气相和至少一种轻石脑油、煤油和/或柴油类型的烃馏分。重馏分优选包含减压馏出物馏分和减压渣油馏分和/或常压渣油馏分。
分离步骤b)可以使用本领域技术人员已知的任何方法进行。这种方法可以选自高或低压分离、高或低压蒸馏、高或低压汽提和这些可以在不同压力和温度下操作的不同方法的组合。
根据本发明的第一实施方案，获自加氢处理步骤a)的流出物进行伴随有泄压的分离步骤b)。在该实施方案中，分离优选在分馏区段中进行，其初始可包括高压高温(HPHT)分离器和任选地高压低温(HPLT)分离器，任选地后接常压蒸馏区段和/或减压蒸馏区段。来自步骤a)的流出物可以被送至分馏区段，通常送至HPHT分离器，以便获得轻馏分和主要含有在至少350℃下沸腾的化合物的重馏分。一般而言，优选不在精确的分馏点进行分离，而是其类似于瞬时闪蒸分离。分离的分馏点有利地为200℃至400℃。
优选地，随后可以通过常压蒸馏将所述重馏分分馏为至少一种常压馏出物馏分(其优选含有至少一种轻石脑油、煤油和/或柴油类型的烃馏分)和常压渣油馏分。也可以通过减压蒸馏将至少一部分常压渣油馏分分馏为减压馏出物馏分(其优选含有减压柴油)和减压渣油馏分。至少一部分减压渣油馏分和/或常压渣油馏分有利地被送至加氢裂化步骤c)。一部分减压渣油馏分和/或常压渣油馏分也可以直接用作燃料油基料，特别是用作具有低硫含量的燃料油基料。一部分减压渣油馏分和/或常压渣油馏分可以被送至另一个转化过程，特别是流化床催化裂化过程。
根据第二实施方案，获自加氢处理步骤a)的流出物进行在无泄压下分离的步骤b)。在该实施方案中，来自加氢处理步骤a)的流出物被送至分馏点为200℃至450℃的分馏区段，通常送至HPHT分离器，以便获得至少一种轻馏分和至少一种重馏分。一般而言，优选不采用精确分馏点进行分离，而是其类似于瞬时闪蒸型分离。重馏分随后可以直接送至加氢裂化步骤c)。
轻馏分然后进行其它分离步骤。有利地，它可进行常压蒸馏以获得气体馏分、至少一种石脑油、煤油和/或柴油类型的轻液体烃馏分、和减压馏出物馏分，后者可能被至少部分送至加氢裂化步骤c)。另一部分减压馏出物可以用作燃料油的稀释剂(flux)。另一部分减压馏出物可以通过进行流化床加氢裂化和/或催化裂化的步骤来提级。
无泄压下分离意味着热整合更好，导致能量和设备方面的节省。而且，考虑到在分离后且在后续的加氢裂化步骤之前不必增加物流的压力，该实施方案是技术-经济有利的。无泄压下的中间分馏比泄压分馏更简单，并因此也有利地降低了投资成本。
获自分离步骤的气体馏分优选地经受纯化处理以回收氢气并将其再循环至加氢处理和/或加氢裂化反应器，或甚至再循环至沉淀步骤。分离步骤存在于加氢处理步骤a)和加氢裂化步骤c)之间有利地意味着两个独立的氢气回路可用，一个连接至加氢处理步骤，另一个连接至加氢裂化步骤，并且根据需要，它们可以相互连接。可以将氢气添加至加氢处理区段或添加至加氢裂化区段或添加至二者。再循环的氢气可以供应加氢处理区段或加氢裂化区段，或二者。一个压缩机可以任选地共用于两个氢气回路。能够连接至两个氢气回路的事实意味着氢气管理可以得到优化并且在压缩机和/或气体流出物纯化单元方面的投资可以受到限制。可用于本发明的氢气管理的各种实施方式描述在专利申请FR 2957607中。
在分离步骤b)的末端获得的轻馏分(其包含石脑油、煤油和/或柴油类型的烃或其它，特别是LPG和减压柴油)可以采用本领域技术人员熟知的方法来提级。所获得的产品可以整合到燃料配制品(也称为燃料“池”)中，或者可以经受补充精炼步骤。石脑油、煤油、柴油和减压柴油馏分(一种或多种)可以经受一种或多种处理，例如加氢处理、加氢裂化、烷基化、异构化、催化重整、催化裂化或热裂化，以便使它们单独地或作为混合物达到所需要的规格，所述规格可以涉及硫含量、发烟点、辛烷值、十六烷值等。
在步骤b)的末端获得的轻馏分可以至少部分用于形成在用于使沉积物沉淀的步骤e)中使用的本发明的馏出物馏分，或用于与本发明的所述馏出物馏分混合。
获自分离步骤b)的一部分重馏分可用于形成沉积物沉淀步骤e)中使用的本发明的馏出物馏分。
沸腾床加氢裂化步骤c)
根据本发明的方法，至少一部分获自加氢处理步骤a)的流出物或至少一部分获自步骤b)的重馏分被送至加氢裂化步骤c)，其在至少一个含有至少一种负载型沸腾床催化剂的反应器(有利地为两个反应器)中进行。所述反应器可以以上流式液体和气体模式起作用。加氢裂化的主要目的是将重烃进料转化为更轻的馏分，同时进行部分精炼。
根据本发明的一个实施方案，一部分初始烃进料可以作为与来自固定床加氢处理步骤a)的流出物或获自步骤b)的重馏分的混合物直接注入沸腾床加氢裂化步骤c)的入口，而无需在固定床加氢处理区段中处理这部分烃进料。该实施方案可以属于固定床加氢处理区段a)的部分短回路。
根据一个变体，共进料可以与来自固定床加氢处理区段a)的流出物或获自步骤b)的重馏分一起被引入沸腾床加氢裂化步骤c)的入口。这种共进料可以选自常压渣油、直馏减压渣油、脱沥青油、获自润滑油基料生产线的芳族提取物、可以选自从流化床催化裂化过程获得的产物的烃馏分或烃馏分的混合物，特别是轻循环油(LCO)、重循环油(HCO)、澄清油，或来自蒸馏，来自瓦斯油馏分，特别是通过常压蒸馏或减压蒸馏获得的那些，例如减压柴油。根据另一变体和在加氢裂化区段具有数个沸腾床反应器的情况下，这种共进料可以部分或全部注入第一反应器下游的反应器之一中。
加氢裂化反应所需的氢气可能已经以足够的量存在于注入到沸腾床加氢裂化区段c)的入口的获自加氢处理步骤a)的流出物中。然而，优选的是将氢气补充添加到加氢裂化区段c)的入口。在加氢裂化区段具有多个沸腾床反应器的情况下，氢气可以被注入到每个反应器的入口。所注入的氢气可以是补充物流和/或再循环物流。
沸腾床技术是本领域技术人员熟知的。在此仅描述主要操作条件。沸腾床技术常规地使用挤出物形式的负载型催化剂，其直径通常为大约1毫米或更小。催化剂保持在反应器内部，不随产物排出，除非在保持催化剂活性所必需的催化剂的补充和取出阶段。可以采用高温度水平，以便获得高转化率，同时尽量减少所用的催化剂的量。催化剂活性可以通过在线替换催化剂来保持恒定。因此，不必为了更换废催化剂而停止装置，也不必为了补偿失活而在循环进行时提高反应温度。另外，在恒定操作条件下工作的事实具有获得在整个循环期间恒定的产品的收率和品质的优势。另外，由于通过大量的液体再循环使催化剂保持处于搅动，因此经反应器的压降保持小且恒定。由于催化剂在反应器中磨损，离开反应器的产物可含有催化剂的细颗粒。
沸腾床加氢裂化步骤c)的条件可以是烃进料沸腾床加氢裂化的常规条件。可以在以下条件下操作：在2.5 MPa至35 MPa、优选5 MPa至25 MPa、更优选6 MPa至20 MPa、还更优选11 MPa至20 MPa的绝对压力下，在330℃至550℃、优选350℃至500℃的温度下。时空速度(HSV)和氢气分压是根据待处理的产物特性和所需转化率来设定的参数。HSV定义为进料的体积流量除以反应器的总体积，通常为0.1 h-1至10 h-1，优选0.1 h-1至 5 h-1，更优选0.1h-1至1 h-1。与进料混合的氢气量通常为50至5000标准立方米(Nm3)/立方米(m3)液体进料，通常为100 Nm3/m3至1500 Nm3/m3，优选200 Nm3/m3 至1200 Nm3/m3。
可以使用常规的颗粒加氢裂化催化剂，其在无定型载体上包含至少一种具有加氢脱氢功能的金属或金属化合物。这种催化剂可以是包含第VIII族金属(例如镍和/或钴)(通常结合至少一种第VIB族金属(例如钼和/或钨))的催化剂。作为一个实例，可以使用这样的催化剂，其包含在无定型无机载体上的0.5重量%至10重量%的镍，优选1重量%至5重量%的镍(表示为氧化镍，NiO)和1重量%至30重量%的钼，优选5重量%至20重量%的钼(表示为氧化钼，MoO3)。该载体可以例如选自：氧化铝、二氧化硅、二氧化硅-氧化铝、氧化镁、粘土和这些矿物中至少两种的混合物。该载体还可以包括其它化合物，例如选自以下的氧化物：氧化硼、氧化锆、氧化钛和磷酸酐。通常而言，使用氧化铝载体，更通常地使用掺杂有磷和任选掺杂有硼的氧化铝载体。当存在磷酸酐P2O5时，其浓度通常小于20重量%，更通常小于10重量%。当存在三氧化二硼B2O3时，其浓度通常小于10重量%。所用的氧化铝通常是γ(gamma)氧化铝或η(eta)氧化铝。这种催化剂可以为挤出物的形式。第VI和VIII族金属的氧化物的总量可以为5重量%至40重量%，优选7重量%至30重量%，并且第VI族金属(或多种金属)与第VIII族金属(或多种金属)之间的重量比(表示为金属氧化物)为20至1，优选10至2。
废催化剂可部分地用新鲜催化剂替换，通常通过在规则的时间间隔下从反应器底部取出和通过将新鲜的或新的催化剂引入反应器顶部，即，例如以分批或连续或接近连续的方式来进行。还可以经由反应器底部引入催化剂并经由顶部将其取出。作为一个实例，可以每天引入新鲜催化剂。用新鲜催化剂替换废催化剂的速率可为例如大约0.05千克至大约10千克/立方米进料。这种抽取和替换借助于允许该加氢裂化步骤连续操作的装置来进行。加氢裂化反应器通常包括循环泵，其用于通过将从反应器顶部取出的液体的至少一部分连续再循环并将其再注入反应器底部，由此使催化剂保持为沸腾床。还可以将来自反应器的废催化剂送至再生区，在其中去除它所含的碳和硫，然后将其再注入加氢裂化步骤b)。
本发明方法的加氢裂化步骤c)可以在H-OIL®工艺的条件下进行，例如在专利US6270654中所述。
沸腾床加氢裂化可以在单个反应器或者在多个串联布置的反应器(优选两个)中进行。串联使用至少两个沸腾床反应器的事实意味着能够以更好的收率获得更好品质的产品。另外，在两个反应器中加氢裂化意味着可以改进操作条件和催化体系的灵活性方面的可操作性。优选地，第二沸腾床反应器的温度比第一沸腾床反应器的温度高至少5℃。第二反应器的压力可以比第一反应器的压力低0.1 MPa至1 MPa，以便允许至少一部分获自第一步骤的流出物不需要泵送即可流动。选择两个加氢裂化反应器中温度方面的各种操作条件以便能够控制每个反应器中进料至所需产物的加氢和转化。
在加氢裂化步骤c)在两个串联布置的反应器中以两个子步骤c1)和c2)进行的情况下，在第一子步骤c1)的末端获得的流出物可以任选地进行分离轻馏分和重馏分的步骤，并且至少一部分、优选全部所述重馏分可以在第二加氢裂化子步骤c2)中处理。该分离有利地在级间分离器中进行，如例如在专利US 6270654中描述的那样，并且尤其可用于避免轻馏分在第二加氢裂化反应器中的过度裂化。还可以将全部或一部分从在较低温度下操作的用于加氢裂化的第一子步骤b1)的反应器中取出的废催化剂直接转移至在较高温度下操作的第二子步骤b2)的反应器，或者将全部或一部分从第二子步骤b2)的反应器取出的废催化剂直接转移至第一子步骤b1)的反应器。这种级联系统描述在例如专利US 4816841中。
在大容量的情况下，加氢裂化步骤也可以用多个并联的反应器(通常两个)来进行。加氢裂化步骤因此可以包括多个串联的阶段，其任选地由级间分离器分开，每个阶段由一个或多个并联的反应器组成。
分离加氢裂化流出物的步骤d)
本发明的方法也可以包括分离步骤d)以获得至少一种气体馏分和至少一种重液体馏分。
在加氢裂化步骤c)的末端获得的流出物包含液体馏分和含气体的气体馏分，特别是H2、H2S、NH3和C1-C4烃。这种气体馏分可以借助于本领域技术人员熟知的分离装置(特别是借助于可以在不同压力和温度下操作的一个或多个分离器鼓，其任选地结合蒸汽或者氢气汽提装置和一个或多个蒸馏塔)从流出物中分离。在加氢裂化步骤c)的末端获得的流出物有利地在至少一个分离器鼓中分离为至少一种气体馏分和至少一种重液体馏分。这些分离器可以是例如高压高温(HPHT)分离器和/或高压低温(HPLT)分离器。
在任选的冷却之后，优选地在氢气纯化装置中处理该气体馏分以便回收在加氢处理和加氢裂化反应期间未消耗的氢气。氢气纯化装置可以是胺洗涤器、膜、PSA型系统或者多个串联的这些装置。然后，在任选的再压缩之后，纯化的氢气可以有利地再循环至本发明的过程。可以将氢气引入至加氢处理步骤a)的入口和/或引入至加氢处理步骤a)过程中的各个区域和/或引入至加氢裂化步骤c)的入口和/或引入至加氢裂化步骤c)过程中的各个区域，或者甚至引入至沉淀步骤。
分离步骤d)还可以包括常压蒸馏和/或减压蒸馏步骤。有利地，分离步骤d)还包括至少一个常压蒸馏步骤，其中将分离后获得的液体烃馏分(一种或多种)通过常压蒸馏分馏为至少一种常压蒸馏馏分和至少一种常压渣油馏分。常压馏出物馏分可含有燃料基料(石脑油、煤油和/或柴油)，其可以在商业上提级(例如在精炼厂中)，以生产汽车和航空燃料。
而且，本发明方法的分离步骤d)可以有利地进一步包括至少一个减压蒸馏步骤，其中将分离后获得的液体烃馏分(一种或多种)和/或常压蒸馏后获得的常压渣油馏分通过减压蒸馏分馏为至少一种减压馏出物和至少一种减压渣油。优选地，分离步骤d)初始包括常压蒸馏，其中将分离后获得的液体烃馏分(一种或多种)通过常压蒸馏分馏为至少一种常压馏出物馏分和至少一种常压渣油馏分，然后是减压蒸馏，其中将常压蒸馏后获得的常压渣油馏分通过减压蒸馏分馏为至少一种减压馏出物馏分和至少一种减压渣油馏分。减压馏出物馏分通常含有减压柴油类型的馏分。
至少一部分减压渣油馏分可以再循环至加氢裂化步骤c)。
一部分获自分离步骤d)的重液体馏分可用于形成沉积物沉淀步骤e)中的根据本发明的馏出物馏分。
步骤e)：沉积物的沉淀
在分离步骤d)的末端获得的重液体馏分含有有机沉积物，其是由加氢处理和加氢裂化的条件和催化剂残余物所导致的结果。沉积物的一部分由加氢处理和加氢裂化条件下沉淀的沥青质构成，并且作为“现有沉积物”(IP375)来分析。
重液体馏分中沉积物的量根据加氢裂化条件而变化。从分析的观点来看，现有沉积物(IP375)不同于老化后沉积物(IP390)，老化后沉积物(IP390)包括潜在沉积物。然而，剧烈的加氢裂化条件，即例如当转化率高于40%或50%时，引起现有沉积物和潜在沉积物的形成。
为了获得符合0.1%或更少的老化后沉积物含量(使用ISO 10307-2方法测量)的推荐量的燃料油或燃料油基料，本发明的方法包括沉淀步骤，其可用于提高沉积物分离效率并因此获得老化后沉积物含量为0.1重量%或更少的稳定的燃料油或燃料油基料。
本发明方法中的沉淀步骤包括使获自分离步骤d)的重液体馏分与馏出物馏分接触，该馏出物馏分的至少20重量%具有100℃或更高，优选120℃或更高，更优选150℃或更高的沸点。在本发明的一个变体中，馏出物馏分的特征在于其中至少25重量%具有100℃或更高，优选120℃或更高，更优选150℃或更高的沸点。
有利地，本发明的馏出物馏分的至少5重量%或甚至10重量%具有至少252℃的沸点。
更有利地，本发明的馏出物馏分的至少5重量%或甚至10重量%具有至少255℃的沸点。
所述馏出物馏分中的一部分或甚至全部可以源自本发明的分离步骤b)和/或d)或源自另一精炼过程，或源自另一化学过程。
使用根据本发明的馏出物馏分也具有分配使用许多高附加值馏分例如石油化工馏分、石脑油馏分等的优势。
本发明的馏出物馏分有利地包含含有多于12个碳原子的烃，优选含有多于13个碳原子的烃，更优选含有13至40个碳原子的烃。
馏出物馏分可以作为与石脑油类型馏分和/或减压柴油类型馏分和/或减压渣油类型馏分的混合物使用。所述馏出物馏分可以作为与获自步骤b)的轻馏分、获自步骤b)的重馏分或获自步骤d)的液体重馏分的混合物使用，这些馏分可能单独使用或作为混合物使用。在本发明的馏出物馏分与另一馏分、轻馏分和/或重馏分混合(例如上文说明的那样)的情况下，以使所得混合物满足本发明的馏出物馏分的特性的方式选择比例。
本发明的沉淀步骤e)可用于获得所有的现有沉积物和潜在沉积物(通过将潜在沉积物转化为现有沉积物)，这以使得它们有效分离并由此达到0.1重量%老化后沉积物含量(根据ISO 10307-2方法测量)的最大值的方式实现。
根据本发明的沉淀步骤e)有利地以下述条件进行：小于500分钟、优选小于300分钟、更优选小于60分钟的停留时间，在25℃至350℃、优选50℃至350℃，优选65℃至300℃和更优选80℃至250℃的温度下。沉淀步骤的压力有利地小于20 MPa，优选小于10 MPa，更优选小于3 MPa，还更优选小于1.5 MPa。本发明的馏出物馏分与获自分离步骤d)的重馏分之间的重量比为0.01至100，优选0.05至10，更优选0.1至5，还更优选0.1至2。当将本发明的馏出物馏分从工艺中取出时，可以在启动期间积累这种馏分以获得所需比率。
本发明馏出物馏分还可以部分源自回收液体烃馏分的步骤g)。
沉淀步骤e)可以借助于各种设备来进行。静态混合器或搅拌罐可以任选地以使得促进在分离步骤d)末获得的重液体馏分与本发明的馏出物馏分之间的有效接触的方式使用。可以在将在步骤d)的末端获得的重液体馏分与本发明的馏出物馏分混合之前或之后使用一个或多个交换器，以便达到所需温度。可以串联或并联使用一个或多个容器，例如水平或垂直鼓，其任选地具有倾析功能，以便去除一部分最重的固体。也可以使用可任选地装备有夹套以调节温度的搅拌罐。这种罐可以设置有底部出口以便去除一部分最重的固体。
有利地，沉淀步骤e)在惰性气体和/或氧化性气体和/或液体氧化剂和/或氢气的存在下进行，其优选地获自本发明的方法，特别是分离步骤b)和/或c)。
沉积物沉淀步骤e)可以在惰性气体(例如氮气)的存在下或在氧化性气体(例如氧气、臭氧或氮的氧化物)的存在下或在含有惰性气体和氧化性气体(例如空气或贫氮空气)的混合物的存在下进行。使用氧化性气体的优势是加速沉淀过程。
沉积物沉淀步骤e)可以在可用于加速沉淀过程的液体氧化剂的存在下进行。术语“液体氧化剂”是指含氧化合物，例如过氧化物，如过氧化氢，或甚至是无机氧化剂，例如高锰酸钾的溶液，或无机酸，例如硫酸。根据此变体，当进行沉积物沉淀步骤e)时，由此将液体氧化剂与获自分离步骤d)的重液体馏分和本发明的馏出物馏分混合。
在步骤e)的末端，获得富含现有沉积物的至少部分与根据本发明的馏出物馏分混合的烃馏分。该混合物被送至用于物理分离沉积物的步骤f)。
步骤f)：分离沉积物
本发明的方法进一步包括用于物理分离沉积物和催化剂细粉以获得液体烃馏分的步骤f)。
获自沉淀步骤e)的重液体馏分含有沥青质类型的沉淀的有机沉积物，其是本发明的加氢裂化条件和沉淀条件所导致的结果。该重液体馏分还可以含有催化剂细粉，其因加氢裂化反应器操作期间挤出物类型催化剂的磨损而获得。
因此，至少一部分获自沉淀步骤e)的重液体馏分进行沉积物和催化剂残余物的分离，其通过选自以下的物理分离装置来实施：过滤器、分离膜、有机或无机类型过滤固体床、静电沉淀、静电过滤器、离心系统、倾析、离心倾析器、蜗杆提取或物理提取。在用于分离沉积物和催化剂残余物的这一步骤f)期间，可以使用多个相同或不同类型的分离装置的可以以序列方式起作用的串联和/或并联的组合。这些固液分离技术之一可能有必要周期性使用可获自或可以不获自该过程的轻质冲洗馏分，其例如可用于清洁过滤器和排出沉积物。
液体烃馏分获自沉积物分离步骤f)(老化后沉积物含量为0.1重量%或更少)，其包含在步骤e)期间引入的本发明的馏出物馏分的一部分。
步骤g)：回收液体烃馏分
根据本发明，将获自步骤f)的混合物有利地引入步骤g)，以用于回收老化后沉积物含量为0.1重量%或更少的液体烃馏分，其由将步骤f)中获得的液体烃馏分与步骤e)期间引入的馏出物馏分分离所组成。步骤g)是类似于分离步骤b)和d)的分离步骤。步骤g)可以使用分离器鼓和/或蒸馏塔型设备来进行，以便一方面分离至少一部分步骤e)期间引入的馏出物馏分，且另一方面分离老化后沉积物含量为0.1重量%或更少的液体烃馏分。
有利地，将由步骤g)分离的馏出物馏分中的一部分再循环至沉淀步骤e)。
所述液体烃馏分可以有利地用作燃料油基料或燃料油，特别是用作船用燃料基料或用作船用燃料，其老化后沉积物含量为小于0.1重量%。有利地，将所述液体烃馏分与一种或多种稀释基料混合，其选自来自催化裂化的轻循环油、来自催化裂化的重循环油、催化裂化渣油、煤油、柴油、减压馏出物和/或澄清油以及根据本发明的馏出物馏分。
根据一个具体实施方案，本发明的馏出物馏分中的一部分可以以使得混合物的粘度直接是所需等级的燃料油的粘度(例如50℃下180或380 cSt)的方式留在沉积物含量减少的液体烃馏分中。
稀释
根据本发明的液体烃馏分可以有利地至少部分地用作燃料油基料或燃料油，特别是用作船用燃料基料或船用燃料，其老化后沉积物含量(根据ISO 10307-2方法测量)为0.1重量%或更少。
如本发明中所用的术语“燃料油”是指可以用作燃料的烃馏分。如本发明中所用的术语“燃料油基料”是指当与其它基料混合时可以组成燃料油的烃馏分。
为了获得燃料油，获自步骤f)或g)的液体烃馏分可以与一种或多种稀释基料混合，该稀释基料选自来自催化裂化的轻循环油、来自催化裂化的重循环油、催化裂化渣油、煤油、瓦斯油、减压馏出物和/或澄清油以及根据本发明的馏出物馏分。优选地，使用煤油、瓦斯油和/或本发明的方法中产生的减压馏出物。
任选地，可以将一部分稀释剂作为部分或全部的根据本发明的馏出物馏分引入。
附图说明(图1)
图1示意地显示了本发明的一个示例性实施方式，而绝不以任何方式限制其范围。
使烃进料1和氢气2在固定床加氢处理区接触(步骤a))。获自加氢处理区的流出物3被送至分离区(任选的分离步骤b))以获得轻烃馏分4和重馏分5，重馏分5含有在至少350℃下沸腾的化合物。获自加氢处理区的流出物3(特别是在没有任选步骤b)的情况下)，或者获自分离区b)的重馏分5(当进行步骤b)时)被送至沸腾床加氢裂化区c)。获自加氢裂化区c)的流出物6被送至分离区d)以获得至少一种气体馏分7和至少一种重液体馏分8。在沉淀步骤e)期间，使该液体馏分8与本发明的馏出物馏分9在沉淀区e)中接触。流出物10由重馏分和沉积物构成，并且在物理分离区f)中处理，以便去除包含沉积物12的馏分和回收沉积物含量减少的液体烃馏分11。液体烃馏分11随后在区g)中处理以用于一方面回收老化后沉积物含量为0.1重量%或更少的液体烃馏分14和另一方面回收馏分13，馏分13含有至少一部分在步骤e)期间引入区e)的馏出物馏分。
根据本发明可以使用如说明书中所示的许多变体。在下面描述了一些变体。在一个变体中，固定床加氢处理区a)和沸腾床加氢裂化区c)之间的分离区b)在无泄压下操作。在另一变体中，固定床加氢处理区a)和沸腾床加氢裂化区c)之间的分离区b)在无泄压下操作。至少一部分获自加氢处理区a)的流出物也可能在不改变化学组成和没有显著压降(即无泄压)的情况下直接引入沸腾床加氢裂化区c)。
实施例
下面的实施例说明本发明，而绝不以任何方式限制其范围。处理减压渣油(RSVOural)；它含有87.0重量%的在高于520℃的温度下沸腾的化合物，其密度为9.5°API且硫含量为2.72重量%。
进料进行加氢处理步骤，其包括两个可切换反应器。串联使用的三种NiCoMo/氧化铝催化剂由Axens以参考编号HF858(加氢脱金属催化剂：HDM)、HM848(过渡催化剂)和HT438(加氢脱硫催化剂：HDS)销售。操作条件示于表1中。
表1：操作条件，固定床加氢处理
HDM 催化剂、过渡和HDS NiCoMo/氧化铝
温度 (℃) 370
H2 分压 (MPa) 15
HSV (h-1，Sm3/h新鲜进料 /m3固定床催化剂) 0.18
无H2消耗的固定床区段入口处的H2/HC (Nm3/m3新鲜进料) 1000
加氢处理流出物随后进行分离步骤以便回收轻馏分(气体)和重馏分，重馏分含有大部分在高于350℃下沸腾的化合物(350℃+馏分)。
重馏分(350℃+馏分)随后在加氢裂化步骤中处理，该步骤包括两个连续的沸腾床反应器。加氢裂化步骤的操作条件在表2中给出。
表2：加氢裂化区段的操作条件
2个沸腾床
催化剂 NiMo/氧化铝
温度R1 (℃) 423
温度R2 (℃) 431
H2 分压 (MPa) 13.5
HSV“反应器”(h-1, Sm3/h新鲜进料/m3反应器) 0.3
HSV“沸腾床催化剂”(h-1, Sm3/h新鲜进料/m3沸腾床催化剂) 0.6
H2/HC，无H2消耗的加氢裂化区段入口处 (Nm3/m3新鲜进料) 600
所用的NiMo/氧化铝催化剂由Axens以参考编号HOC-548销售。
加氢裂化步骤的流出物随后进行分离步骤，以便使用分离器分离气体馏分和重液体馏分。重液体馏分随后在常压蒸馏塔中蒸馏以回收馏出物和常压渣油。
使用取样、称重和分析步骤建立固定床加氢处理+沸腾床加氢裂化级联的总体物料平衡。
在离开总体级联的流出物中获得的每个馏分的收率和硫含量在下表3中给出：
表3：加氢裂化区段流出物的收率(Y)和硫含量(S)(重量%/进料)
常压渣油AR (350℃+馏分，即减压馏出物和减压渣油之和)根据若干个变体进行处理：
A) 变体 A(未根据本发明)，其中使用商标名Pall®的金属多孔过滤器过滤常压渣油AR。对分离沉积物之后回收的常压渣油测量老化后沉积物含量。
B) 变体B，其中通过在80℃下伴随着搅拌将表5中描述的不同比例的常压渣油AR和根据本发明的馏出物馏分混合1分钟来进行沉淀步骤(根据本发明)：
• 混合物1：50重量%常压渣油(AR)和50重量%馏出物馏分X的混合物，
• 混合物2：50重量%常压渣油(AR)和50重量%馏出物馏分Y的混合物，
• 混合物3：50重量%常压渣油(AR)和50重量%馏出物馏分Z的混合物。
对应于加氢裂化步骤流出物的350℃+馏分的常压渣油的特征在于沉积物含量(IP375)为0.3% m/m和老化后沉积物含量(IP390)为 0.7% m/m。
混合物1、2和3中馏出物馏分X、Y和Z的模拟蒸馏曲线呈现在表4中。
表4：馏出物馏分X、Y和Z的模拟蒸馏曲线
各种混合物导致现有沉积物(IP375)的出现，然后使用商标Pall®的金属多孔过滤器进行物理分离沉积物和催化剂残余物的步骤。该物理沉积物分离步骤后接蒸馏混合物的步骤以便一方面回收沉积物含量减少的常压渣油和另一方面回收馏出物馏分。
表5：沉积物的沉淀和分离
无沉淀(未根据本发明) 混合物1 (AR + 馏出物馏分X) 混合物2 (AR + 馏出物馏分Y) 混合物3 (AR + 馏出物馏分Z)
混合物中常压渣油(AR)的比例(% m/m) 100 50 50 50
混合物中馏出物馏分的比例(% m/m) 50 50 50
混合物中的沉积物含量 (根据IP375a测量，% m/m) - 0.57 a 0.62a 0.64a
回收的常压渣油AR的沉积物含量 (根据IP390b 测量，%m/m) 0.4 < 0.1b < 0.1b < 0.1b
与不同的处理变体(用沉淀步骤分离沉积物和回收馏出物馏分(变体B)或没有常压渣油(AR)沉淀步骤(变体A))相关联的加氢裂化步骤的操作条件对所获得的流出物的稳定性具有影响。这通过在沉淀和沉积物分离然后回收馏出物馏分的步骤之前(0.7% m/m)和之后(< 0.1% m/m)在常压渣油AR(350℃+馏分)中测量的老化后沉积物含量说明。
因此，根据本发明获得的常压渣油构成优异的燃料油基料，特别是船用燃料基料，其老化后沉积物含量(IP390)小于0.1重量%。
将表5的“混合物3”情况中处理的老化后沉积物含量小于0.1%、硫含量为0.37% m/m和50℃下粘度为590 cSt的常压渣油AR与获自工艺(表3)的硫含量为0.05% m/m和50℃下粘度为2.5 cSt的柴油以90/10(m/m)的AR/柴油比例混合。所获得的混合物的50℃下粘度为336 cSt、硫含量为 0.34% m/m且老化后沉积物含量(IP390)为小于0.1重量%。该混合物由此构成可以以等级RMG或IFO 380销售的高品质船用燃料，其具有低沉积物含量和低硫含量。其可以例如在2020-25年的ECA区以外燃烧，而不必给船舶装备烟气洗涤器来处理硫的氧化物。

Claims (14)

1.一种处理烃进料的方法，所述烃进料含有至少一种烃馏分，所述烃馏分的硫含量为至少0.1重量%、初始沸点为至少340℃且最终沸点为至少440℃，所述方法包括以下步骤：
a) 固定床加氢处理步骤，其中使所述烃进料和氢气在加氢处理催化剂上接触；
b) 将获自加氢处理步骤a)的流出物分离为至少一种含有燃料基料的轻烃馏分和含有在至少350℃下沸腾的化合物的重馏分的任选步骤，
c) 在至少一个含有负载型催化剂的沸腾床反应器中，使获自步骤a)的流出物的至少一部分或者获自步骤b)的重馏分的至少一部分加氢裂化的步骤，
d) 分离获自步骤c)的流出物以获得至少一种气体馏分和至少一种重液体馏分的步骤，
e) 使沉积物沉淀的步骤，其中在25℃至350℃的温度和小于20 MPa的压力下，使获自分离步骤d)的重液体馏分与其中至少20重量%具有100℃或更高的沸点的馏出物馏分接触少于500分钟的时间，
f) 将所述沉积物从获自沉淀步骤e)的重液体馏分中物理分离以获得液体烃馏分的步骤，
g) 回收液体烃馏分的步骤，所述液体烃馏分具有根据ISO 10307-2方法测量的0.1重量%或更少的沉积物含量，该步骤由将获自步骤f)的液体烃馏分与步骤e)期间引入的馏出物馏分分离所组成。
2.根据权利要求1所述的方法，其中所述馏出物馏分的至少25重量%具有100℃或更高的沸点。
3.根据权利要求1或权利要求2所述的方法，其中所述馏出物馏分的至少5重量%具有至少252℃的沸点。
4.根据前述权利要求任一项所述的方法，其中所述馏出物馏分包含含有多于12个碳原子的烃。
5.根据前述权利要求任一项所述的方法，其中部分或所有的馏出物馏分源自分离步骤b)和/或d)或源自另一精炼过程或源自另一化学过程。
6.根据前述权利要求任一项所述的方法，其中将在步骤g)中分离的馏出物馏分的一部分再循环至沉淀步骤e)。
7.根据前述权利要求任一项所述的方法，其中加氢处理步骤a)包括在一个或多个固定床加氢脱金属区中进行加氢脱金属的第一步骤a1)和在一个或多个固定床加氢脱硫区中进行加氢脱硫的后续第二步骤a2)。
8.根据前述权利要求任一项所述的方法，其中加氢处理步骤a)在以下条件下进行：温度为300℃至500℃，氢气分压为5 MPa至35 MPa，烃进料的时空速度为0.1 h-1至5 h-1，与进料混合的氢气量为100 Nm3/m3至 5000 Nm3/m3。
9.根据前述权利要求任一项所述的方法，其中加氢裂化步骤c)在以下条件下进行：绝对压力为2.5 MPa至35 MPa，温度为330℃至550℃，时空速度为0.1 h-1至10 h-1，与进料混合的氢气量为 50 Nm3/m3至5000 Nm3/m3。
10.根据前述权利要求任一项所述的方法，其中所述沉淀步骤在惰性气体和/或氧化性气体和/或液体氧化剂和/或氢气的存在下进行，其优选获自分离步骤b)和/或c)。
11.根据前述权利要求任一项所述的方法，其中使用分离装置来进行分离步骤f)，所述分离装置选自过滤器、分离膜、有机或无机类型过滤固体床、静电沉淀、离心系统、倾析、蜗杆抽取或物理提取。
12.根据前述权利要求任一项所述的方法，其中所处理的进料选自单独或作为混合物使用的常压渣油、直馏减压渣油、原油、拔顶原油、脱沥青油、脱沥青树脂、沥青或脱沥青柏油、获自转化过程的渣油、获自润滑油基料生产线的芳族提取物、沥青砂或其衍生物和页岩油或其衍生物。
13.根据权利要求12所述的方法，其中所述进料含有至少1%的C7沥青质和至少5 ppm的金属。
14.根据前述权利要求任一项所述的方法，其中将获自步骤f)或步骤g)的液体烃馏分与一种或多种稀释基料混合以获得燃料油，所述稀释基料选自来自催化裂化的轻循环油、来自催化裂化的重循环油、催化裂化渣油、煤油、柴油、减压馏出物和/或澄清油以及根据权利要求1-4所述的馏出物馏分。
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Application publication date: 20180413

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