CN107848176A - 注射成型设备和其控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种控制注射成型设备的熔体压力的方法。所述方法包含建立具有多个设定点的熔体压力曲线。

Description

注射成型设备和其控制方法

相关申请的交叉参照

本申请是非临时的且要求2015年8月27日提交的美国临时申请第62/210,514号申请日的权益。优先申请US 62/210,514以引用的方式并入本文中。

技术领域

下文所述的系统及方法大体上涉及注射成型系统的领域。

背景技术

注射成型通常用于制造由可熔材料，例如热塑性聚合物所制成的部件。为了促进这些部件的注射成型，向容纳有往复式螺杆(reciprocating screw)的热机筒中引入固态塑料树脂。热量及往复式螺杆协作以促进塑料熔融且将熔融塑料注入模穴中以形成期望形状。通常来说，控制器具有多个设定点，各设定点在成型周期期间针对特有时间界定期望熔体压力。针对各设定点，控制器命令往复式螺杆在如设定点所界定的时间以使得熔体压力向期望熔体压力会聚的此方式运作。然而，控制器会维持根据先前设定点的期望熔体压力直到根据下一设定点的期望熔体压力得到实现为止。换句话说，设定点的压力曲线遵循阶梯式定义的函数。因此，控制器试图使得熔体压力即刻达至设定点(例如，在一个样本的持续时间内)，其使得注射成型单元的内部熔体压力突增至期望内部熔体压力且对成型部件的完整性造成不利影响。

发明内容

根据一个实施例，提供一种控制注射成型设备的熔体压力的方法。所述方法包括接收熔体压力曲线。熔体压力曲线包括多个设定点，所述设定点各自界定注射成型设备的期望熔体压力。熔体压力曲线在各设定点之间延伸。各设定点通过界定注射成型工艺的至少一部分的时间段与其它设定点分隔，在所述时间段期间，热塑性材料注射至模穴中(例如，在初始注射期间、在填充期间、在封装期间、在保存期间及/或在填充、封装或保存之后的任何减压期间)。所述方法进一步包含在位于设定点之间的一或多个时间间隔下测定熔体压力曲线。一或多个时间间隔及设定点中的每一个通过时间分隔，且其中一或多个时间间隔中的每一个界定注射成型设备的期望熔体压力。在一或多个时间间隔中的每一个下，基于由在一或多个时间间隔中的每一个下的熔体压力曲线所界定的期望熔体压力来控制注射成型设备。对于至少两个紧邻设定点，位于所述设定点之间的一或多个时间间隔中的每一个下的期望熔体压力与处于至少两个紧邻设定点中的每一个处的期望熔体压力不同。

根据另一实施例，提供一种建立注射成型设备的熔体压力曲线的方法。所述方法包括指定多个设定点，所述设定点各自界定注射成型设备的期望熔体压力。各设定点通过界定注射成型工艺的至少一部分的时间段与其它设定点分隔，在所述时间段期间，热塑性材料注射至模穴中。所述方法进一步包括在设定点中的每一个之间指定一或多个期望熔体压力且为熔体压力曲线指定一或多个取样时间间隔。取样时间间隔由时间分隔。对于至少两个紧邻设定点，位于所述设定点之间的一或多个取样时间间隔中的每一个下的期望熔体压力与处于至少两个紧邻设定点下的期望熔体压力不同。

根据另一实施例，注射成型设备包括热机筒、往复式螺杆、动力单元、夹持单元、喷嘴及控制系统。往复式螺杆安置于热机筒中且经配置以相对于热机筒往复运动。动力单元以可操作方式与往复式螺杆耦合且经配置以促进往复式螺杆相对于热机筒往复运动。夹持单元系针对模具。夹持单元与热机筒相关联。喷嘴安置于热机筒的一端且经配置以将热机筒的内含物分配至夹持单元。控制系统与动力单元通信且经配置以促进往复式螺杆的运作。控制系统具有储存于其上的熔体压力曲线。熔体压力曲线包括多个设定点，所述设定点各自界定注射成型设备的期望熔体压力。熔体压力曲线在各设定点之间延伸。各设定点通过界定注射成型工艺的至少一部分的时间段与其它设定点分隔，在所述时间段期间，热塑性材料注射至模穴中。控制系统经配置以在位于设定点之间的一或多个时间间隔下对熔体压力曲线进行取样，且在一或多个时间间隔中的每一个下，基于由在一或多个时间间隔下的熔体压力曲线所界定的期望熔体压力来控制往复式螺杆的运作。对于至少两个紧邻设定点，位于所述设定点之间的一或多个时间间隔中的每一个下的期望熔体压力与处于至少两个紧邻设定点下的期望熔体压力不同。

附图说明

相信根据以下描述及附图，某些实施例将得到较佳理解，其中：

图1是描绘根据一个实施例的注射成型设备的示意图；

图2是描绘图1的注射成型设备的控制系统的框图；

图3是描绘图2的控制系统的PID控制器的框图；

图4是根据一个实施例，描绘期望熔体压力与时间之间关系的示例性熔体压力曲线的曲线图；

图5是描绘期望熔体压力与时间之间关系的常规熔体压力曲线的曲线图；且

图6是根据另一实施例，描绘期望熔体压力与时间之间关系的示例性熔体压力曲线的曲线图。

具体实施方式

本文所公开的实施例大体上涉及系统、机器、产物及通过注射成型制造产物的方法，且更具体地说，涉及系统、机器、产物及通过低压，实质上恒定压力注射成型制造产物的方法。

如本文所用，就热塑性材料的熔体压力来说，术语“低压”意谓注射成型机的喷嘴附近处大约6000psi及低于6000psi的熔体压力。

如本文所用，就热塑性材料的熔体压力来说，术语“实质上恒定压力”意谓自基线熔体压力的偏差不会使热塑性材料的物理特性产生有意义的变化。举例来说，“实质上恒定压力”包含(但不限于)不会使熔融热塑性材料的粘度产生有意义的变化的压力变化。就此而言，术语“实质上恒定”包含自基线熔体压力偏离大约30％。举例来说，术语“大约4600psi的实质上恒定压力”包含在约6000psi(超过4600psi 30％)至约3200psi(低于4600psi30％)范围内的压力波动。熔体压力被认为是实质上恒定的，只要熔体压力自所列举的压力波动不超过30％即可。

结合图1至图4及图6的视图及实例(其中在整个视图中，相同编号指示相同或对应组件)，图1展示用于制造成型塑料部件的注射成型设备10。注射成型设备10可包含注射成型单元12，其包含漏斗14、热机筒16、往复式螺杆18及喷嘴20。往复式螺杆18可安置于热机筒16中且经配置以相对于热机筒16往复运动。动力单元22可以可操作方式与往复式螺杆18耦合以促进往复式螺杆18的动力往复运动。在一些实施例中，动力单元22可包括液压马达。在一些实施例中，动力单元22可包括用电服务器控制的电马达。热塑性丸粒24可置放于漏斗14中且馈入至热机筒16中。当进入热机筒16中后，热塑性丸粒24可受到加热(例如，加热至约130℃至约410℃之间)且熔融以形成熔融热塑性材料26。往复式螺杆18可在热机筒16中往复运动以驱使熔融热塑性材料26进入喷嘴20中。在一个替代实施例中，注射成型单元可以是具有安置于热机筒(例如，16)中的柱塞(未图示)的柱塞型系统且经配置以相对于热机筒直线移动。

喷嘴20可与具有第一及第二模具部分30、32的模具28相关联，所述第一及第二模具部分30、32协作以形成模穴34。夹持单元36可支撑模具28且可经配置以在夹持位置(未图标)与松开位置(图1)之间移动第一及第二模具部分30、32。当第一及第二模具部分30、32位于夹持位置处时，熔融热塑性材料26可自喷嘴20提供至由第一模具部分30界定且处于模穴34中的浇口38。当对模穴34进行填充时，熔融热塑性材料26可呈模穴34的形式。当模穴34得到足够填充后，可使往复式螺杆18停止，且准许熔融热塑性材料26在模具28中冷却。当熔融热塑性材料26得到冷却且固化，或至少部分固化后，可将第一及第二模具部分30、32移动至其松开位置以使得自模具28移出成型部件。在一个实施例中，模具28可包含多个模穴(例如，34)以增加总生产率。

夹持单元36可在成型工艺期间施加在大约1000P.S.I.至大约6000P.S.I.范围内的夹持力以使夹持位置处的第一及第二模具部分30、32保持在一起。为支撑这些夹持力，在一些实施例中，模具可由表面硬度为超过约165BHN至小于260BHN的材料形成，但可使用表面硬度BHN值超过260的材料，只要材料可容易加工即可，如下文进一步论述。在一些实施例中，模具28可以是101类或102类注射模具(例如，“超高产率模具”)。

注射成型设备10可包含与注射成型设备10的各种组件进行信号通信的控制系统40。控制系统40可与位于喷嘴20中、喷嘴20处或接近喷嘴20的熔体压力传感器42，且与位于模穴34的末端附近的凹穴压力传感器43信号通信。

熔体压力传感器42可促进(直接或间接)检测位于喷嘴20中、喷嘴20处或接近喷嘴20的熔融热塑性材料26的实际熔体压力(例如，实测熔体压力)。熔体压力传感器42可或可不与熔融热塑性材料26直接接触。在一个实施例中，熔体压力传感器42可以是压力转换器，其响应于喷嘴20处的熔体压力，将电信号传输至控制系统40的输入端。在其它实施例中，熔体压力传感器42可促进监测喷嘴20处的熔融热塑性材料26的可指示熔体压力的多种其它或替代特征中的任一种，例如温度、粘度及/或流动速率。若熔体压力传感器42不位于喷嘴20中，则可用逻辑、命令及/或可执行程序指令设定、配置及/或程序化控制系统40以提供合适校正因子来评估或计算喷嘴20中实测特征的值。应了解，可采用除熔体压力传感器以外的传感器来量测熔融热塑性材料26、螺杆18、机筒或本领域中已知的类似者的任何其它特征，例如温度、粘度、流动速率、应变、速度等或指示这些特征中的任一种的一或多个任何其它特征。

凹穴压力传感器43可促进(直接或间接)检测位于喷嘴20中、喷嘴20处或接近喷嘴20的熔融热塑性材料26的熔体压力。凹穴压力传感器43可或可不与熔融热塑性材料26直接接触。在一个实施例中，凹穴压力传感器43可以是压力转换器，其响应于模穴34中的凹穴压力，将电信号传输至控制系统40的输入端。在其它实施例中，凹穴压力传感器43可促进监测热塑性材料26或模具28的可指示凹穴压力的多种其它或替代特征中的任一种，例如熔融热塑性材料26的应变及/或流动速率。在这些实施例中的一者中，凹穴压力传感器43可以是应变计。若凹穴压力传感器43不位于模穴34中，则可用逻辑、命令及/或可执行程序指令设定、配置及/或程序化控制系统40以提供合适校正因子来评估或计算模具28的实测特征的值。

控制系统40还可与螺杆控制件44信号通信。在一个实施例中，当动力单元22是液压马达时，螺杆控制件44可包括与往复式螺杆18相关联的液压阀。在一个实施例中，当动力单元22是电马达时，螺杆控制件44可包括与往复式螺杆18相关联的电控制器。在图1的实施例中，控制系统40可产生信号，所述信号自控制系统40的输出端传输至螺杆控制件44。控制系统40可通过控制螺杆控制件44来控制注射成型设备10中的注射压力，所述螺杆控制件44通过注射成型单元12控制注射速率。控制系统40可命令螺杆控制件44以维持喷嘴20中熔融热塑性材料26的期望熔体压力的速率推进往复式螺杆18。

自控制系统40至螺杆控制件44的此信号可通常用于控制成型工艺，使得材料粘度、模具温度、熔体温度的变化及影响填充速率的其它变化均由控制系统40考虑在内。可在成型周期期间即刻由控制系统40作出调整，或可在后续循环中作出校正。此外，来自多个周期的若干信号可用作控制系统40对成型工艺作出调整的依据。控制系统40可经由本领域中已知的任何类型的信号通信连接至熔体压力传感器42及/或凹穴压力传感器43及/或螺杆控制件44。

现参照图2，控制系统40可包含PID控制器46及数据储存区48。PID控制器46可以是反馈控制器，其促进将注射成型单元12(例如，喷嘴20处)的熔体压力控制至表示注射成型单元的期望熔体压力的设定点。如图3中的PID控制器46的示例性反馈框图所展示，可提供设定点P作为信号S1，其与指示实际熔体压力的来自熔体压力传感器42的信号S2进行比较。生成错误信号E且提供至PID控制算法G，所述算法产生控制信号C，其命令螺杆控制件44以使得熔体压力朝向由设定点P所指示的期望熔体压力会聚的速率推进往复式螺杆18。

在成型周期期间，可通过为PID控制器46提供不同设定点而改变注射成型单元12的熔体压力。在一个实施例中，向PID控制器46提供的各不同设定点可与成型周期的不同阶段相对应。举例来说，为了启动初始注射阶段，可向PID控制器46提供设定点，所述设定点使得熔体压力增加至足以使热塑性丸粒24开始熔融且将熔体分配至喷嘴20。当熔体压力增加至足以开始填充模穴34后，可向PID控制器46提供设定点，所述设定点在适于恰当填充模穴34的压力下启动填充阶段。当几乎填充完模穴34(例如，填充结束)后，可向PID控制器46提供设定点以降低至足以启动封装阶段且在保存阶段期间维持处于实质上恒定的熔体压力下。

可向PID控制器46提供多个设定点以在各成型周期期间促进对注射成型单元12的熔体压力的有效控制。可选择向PID控制器46提供的特定设定点以增强熔融热塑性材料26在整个各成型周期中的性能且可视正经制造的特定成型部件而定。针对成型部件的设定点可经由经验分析及/或理论分析测定。可由多种来源中的任一种提供设定点。在一个实施例中，如图2中所示，可由控制系统40板上的数据储存区48提供多个设定点。在其它实施例中，可由远程源，例如因特网或基于云端的储存装置提供多个设定点。

PID控制器46可由向PID控制器46提供的多个设定点建立熔体压力曲线50(图2)。在一个实施例中，PID控制器46可通过在设定点中的每一个之间实质上线性内插期望熔体压力值来建立熔体压力曲线50。此类熔体压力曲线的一个实例展示于图4中。在此实例中，熔体压力曲线50表示为随时间推移描绘多种不同设定点P0至P5的曲线图。设定点P0至P5中的每一个可通过相应时间段T1至T5与其它设定点P0至P5分隔。熔体压力曲线50展示为在设定点P0至P5之间实质上成线性延伸。

仍参照图4，PID控制器46可经配置以在不同时间间隔(展示为垂直散列标示)下对压力曲线50进行取样以促进对注射成型单元12的熔体压力的控制。特定地说，PID控制器46可在各时间间隔下，基于由在所述时间间隔下的熔体压力曲线50所界定的期望熔体压力来控制注射成型单元12的熔体压力。在一个实施例中，PID控制器46可将在所述时间间隔下的熔体压力值与注射成型单元12(例如，来自熔体压力传感器42)的当前实际熔体压力进行比较。若实际熔体压力与期望熔体压力之间存在偏差，则PID控制器46可调整注射成型单元12的实际熔体压力(例如，通过控制往复式螺杆18的推进速率)以使得实际熔体压力朝向期望熔体压力会聚。举例来说，若在既定时间间隔下，注射成型单元12的实际熔体压力超过期望熔体压力，则PID控制器46可控制往复式螺杆18的运作以降低实际熔体压力。若在既定时间间隔下，注射成型单元12的实际熔体压力小于期望熔体压力，则PID控制器46可控制往复式螺杆18的运作以增加实际熔体压力。PID控制器46可维持熔体压力朝向期望熔体压力会聚直到在下一时间间隔下对压力曲线50进行取样为止。应了解，尽管时间段T1至T5显示为处于约5mS与20mS之间，但设定点可具有任何适合持续时间的时间段。还应了解，尽管熔体压力曲线经显示每隔约1mS进行取样，但仍可采用多种不同采样率中的任一种。

熔体压力曲线50经显示在设定点P0与P1之间呈实质上线性上升且在设定点P1与P2之间保持为实质上水平的。熔体压力曲线50经显示在设定点P2与P3之间呈实质上线性下降且在设定点P3与P4之间保持为实质上水平的。熔体压力曲线50经进一步显示在设定点P4与P5之间呈实质上线性下降。对于熔体压力曲线50的上升或下降部分(例如，P0至P1、P2至P3或P4至P5)(例如，紧邻设定点)来说，在位于设定点处及设定点之间的各时间间隔下的期望熔体压力与处于设定点之间的紧邻时间间隔(参见例如，时间间隔V1及V2)中的每一个下的期望熔体压力不同。举例来说，对于设定点P2及P3来说，在位于设定点P2及P3及在设定点P2与P3之间的各时间间隔下的期望熔体压力与处于设定点之间的紧邻时间间隔(例如，P2与P3之间的时间间隔)中的每一个下的期望熔体压力不同。

对于在设定点之间保持实质上水平的熔体压力曲线50的部分(例如，P1与P2及P3与P4)(例如，紧邻设定点)来说，各时间间隔下的期望熔体压力与在彼等设定点(例如，P1与P2及P3与P4)之间的紧邻时间间隔下的期望熔体压力实质上相同。举例来说，对于设定点P1及P2来说，在位于设定点P2及P3及在设定点P1与P2之间的各时间间隔下的期望熔体压力与在彼等设定点之间的紧邻时间间隔(参见例如，时间间隔V3及V4)下的期望熔体压力实质上相同。对于设定点P3及P4来说，在位于设定点P3及P4及在设定点P3与P4之间的各时间间隔下的期望熔体压力与在彼等设定点之间的紧邻时间间隔(图4上分别为时间间隔V2及时间间隔V4)下的期望熔体压力实质上相同。应了解，尽管已描述为在所有设定点之间的各时间间隔下对熔体压力曲线50进行取样，但仍可在设定点中的每一个之间取样任何时间间隔的组合，例如，仅设定点中的一些或在设定点之间的各种连续时间间隔。还应了解，时间间隔可由实质上相同的时间量或不同的时间量分隔。

通过对在设定点之间的熔体压力曲线50的倾斜部分(例如，P0与P1之间、P2与P3之间及P4与P5之间)进行取样，PID控制器46可逐渐改变注射成型单元12的实际熔体压力以使得其紧密追踪熔体压力曲线50。实际熔体压力的示例性曲线图在图4上展示为虚线。因此相较于常规注射成型单元，注射成型单元12的实际熔体压力可对突增/下冲较不敏感，其可促进成型部件的一致性、可重复性及质量。应了解，熔体压力曲线50可作为具有针对各时间间隔所指定的期望熔体压力的数据表而执行于控制系统40中。在运作期间，控制系统40可针对当前时间间隔查找期望压力且可相应地生成控制实际熔体压力的指令。还应了解，可使用多种适合算法中的任一种来计算熔体曲线(例如，实时)。在一个实例中，算法可以是曲线拟合算法，例如线性内插法、多项式曲线、简单拟合曲线、几何拟合曲线或本领域中已知的任何其它曲线拟合法。在其它实例中，可使用任何其它适合的算法来计算熔体压力曲线。

常规控制器可由向常规控制器提供多个设定点建立熔体压力曲线60，如图5中所示。熔体压力曲线60表示为随时间推移描绘多种不同设定点Pa1至Pa4的阶梯式定义的曲线图。设定点Pa1至Pa4中的每一个可通过时间与其它设定点分隔。熔体压力曲线60经显示由第一水平部分62、第二水平部分64、第三水平部分66及第四水平部分68及第一垂直部分63、第二垂直部分65及第三垂直部分67构成。第一垂直部分63可在第一水平部分62与第二水平部分64之间延伸。第二垂直部分65可在第二水平部分64与第三水平部分66之间延伸。第三垂直部分67可在第三水平部分66与第四水平部分68之间延伸。第一垂直部分63、第二垂直部分65及第三垂直部分67中的每一个指示期望熔体压力大幅度变化时的位置(例如，几乎紧接在一个时间间隔的持续时间内)。此大幅变化可引起常规控制器试图尽可能快地达至期望熔体压力，由此引起实际熔体压力相对于期望熔体压力突增及/或下冲。实际熔体压力的示例性曲线图在图5上展示为虚线。突增及下冲分别展示于70及72处。

熔体压力曲线150的替代实施例展示于图6中。熔体压力曲线160可与图4中所展示的熔体压力曲线50相似。然而，熔体压力曲线可具有较多设定点(P0至P18)。彼等设定点中的每一个之间的内插可以是曲线的而非线性的，使得熔体压力曲线为实质上曲线的。应了解，可使用多种不同熔体压力曲线中的任一种以达成注射成型单元12的特定性能。

还应了解，PID控制器46可执行于硬件、软件或两者的任何组合中。还应了解，控制系统40可为具有一或多个实现实际熔体压力控制的控制器的任何控制配置。此外，控制系统40可包含其它控制器，例如主控制器52，其可针对注射成型设备执行其它功能。

出于说明及描述的目的而呈现对实施例及实例的前述描述。不希望其为穷尽性的或对所述形式加以限制。按照上述教示，可进行诸多修改。已论述那些修改中的一些且其它修改将由本领域中的技术人员所理解。对实施例加以选择且描述以说明各种实施例。当然，范畴并不限于本文所阐述的实例或实施例，但可由一般本领域中的技术人员用于多种应用及等效装置中。确切来说，由此，希望范畴由在此所附的权利要求书界定。此外，对于所要求及/或所述的任何方法来说，无论是否结合流程图对所述方法加以描述，应理解，除非上下文另外说明或需要，否则在执行方法中所进行的步骤的任何明确或隐含的定序均不暗示那些步骤必须按所示次序进行且可以不同次序或同时进行。

本文所公开的尺寸及值不应理解为严格地限于所述的精确数值。实际上，除非另外说明，否则各所述尺寸均意指所述值与围绕所述值的功能等效范围两者。举例来说，公开为“40mm”的尺寸意指“约40mm”。

除非明确排除或以其它方式限制，否则本文中所引用的每一文献，包含任何交叉引用或相关专利或申请及本申请要求其优先权或权益的任何专利申请或专利，均以全文引用的方式并入本文中。任何文献的引用均不承认其为本文所公开或所要求的任何发明的此前技术或其单独或与任何其它参考文献组合教示、表明或公开任何此类发明。此外，此文献中的术语的任何含义或定义与以引用的方式并入的文献中的同一术语的任何含义或定义矛盾的情况下，应以此文献中赋予所述术语的含义或定义为准。

尽管已说明且描述本发明的特定实施例，但对本领域中的技术人员显而易见的是，可在不偏离本发明的精神及范畴的情况下进行各种其它改变及修改。因此，希望随附权利要求书涵盖属于本发明范畴内的所有此类改变及修改。

Claims (35)

1.一种控制注射成型设备的熔体压力的方法，所述方法包括：

接收熔体压力曲线，所述熔体压力曲线包括多个设定点，所述设定点各自界定所述注射成型设备的期望熔体压力，所述熔体压力曲线在所述设定点之间延伸，且各设定点通过界定注射成型工艺的至少一部分的时间段与其它设定点分隔，在所述时间段期间，热塑性材料注射至模穴中；

在位于所述设定点之间的一或多个时间间隔下测定所述熔体压力曲线，其中所述一或多个时间间隔及所述设定点中的每一个通过时间分隔，且其中所述一或多个时间间隔中的每一个界定所述注射成型设备的期望熔体压力；及

在所述一或多个时间间隔中的每一个下，基于由在所述一或多个时间间隔中的每一个下的所述熔体压力曲线所界定的所述期望熔体压力来控制所述注射成型设备；

其中，对于至少两个紧邻设定点，位于所述设定点之间的所述一或多个时间间隔中的每一个下的所述期望熔体压力与处于所述至少两个紧邻设定点中的每一个处的所述期望熔体压力不同。

2.根据权利要求1所述的方法，其中对于至少两个其它紧邻设定点，在所述一或多个时间间隔中的每一个下的所述期望熔体压力与处于所述至少两个其它紧邻设定点处的所述期望熔体压力实质上相同。

3.根据权利要求1所述的方法，其中对于在所述一或多个时间间隔中的每一个下的所述期望熔体压力与处于所述至少两个紧邻设定点中的每一个处的所述期望熔体压力不同的所述至少两个紧邻设定点，所述熔体压力曲线为实质上线性的。

4.根据权利要求2所述的方法，其中对于在所述一或多个时间间隔中的每一个下的所述期望熔体压力与处于所述至少两个其它紧邻设定点处的所述期望熔体压力实质上相同的所述至少两个其它紧邻设定点，所述熔体压力曲线为实质上线性的。

5.根据权利要求1所述的方法，其中对于在所述一或多个时间间隔中的每一个下的所述期望熔体压力与处于所述至少两个紧邻设定点处的所述期望熔体压力不同的所述至少两个紧邻设定点，所述时间段为约10毫秒。

6.根据权利要求5所述的方法，其中沿所述时间段的各时间间隔的取样约每毫秒进行一次。

7.根据权利要求1所述的方法，其中基于所述期望熔体压力控制所述注射成型设备进一步包括：

接收来自压力传感器的实测熔体压力值，所述压力传感器与所述注射成型设备的热机筒相关联且经配置以量测所述热机筒的熔体压力；

对所述热机筒的所述实测熔体压力与在所述一或多个时间间隔中的每一个下的所述期望熔体压力进行比较；及

若所述实测熔体压力与在所述一或多个时间间隔中的每一个下的所述期望熔体压力之间存在偏差，则调整所述热机筒的所述实测熔体压力以使得所述实测熔体压力朝向所述期望熔体压力会聚。

8.根据权利要求7所述的方法，其中调整所述热机筒的所述实测熔体压力包括控制安置于所述热机筒内部的往复式螺杆。

9.根据权利要求8所述的方法，其中控制所述往复式螺杆包括控制与所述往复式螺杆相关联的液压阀。

10.根据权利要求7所述的方法，其中调整所述热机筒的所述实测熔体压力包括控制安置于所述热机筒内部的柱塞。

11.根据权利要求1所述的方法，其中测定所述熔体压力曲线包括对数据表进行取样，所述数据表界定在所述一或多个时间间隔中的每一个下的所述期望熔体压力。

12.根据权利要求1所述的方法，其中测定所述熔体压力曲线包括使用算法计算在所述一或多个时间间隔中的每一个下的所述期望熔体压力。

13.根据权利要求1所述的方法，对于至少两个紧邻设定点，多个时间间隔位于所述设定点之间，且在所述设定点之间的各时间间隔下的所述期望熔体压力与处于所述设定点之间的各紧邻时间间隔下的所述期望熔体压力不同。

14.根据权利要求1所述的方法，对于至少两个紧邻设定点，多个时间间隔位于所述设定点之间，且在所述设定点之间的各个连续时间间隔下的所述期望熔体压力与处于所述设定点之间的各紧邻时间间隔下的所述期望熔体压力不同。

15.根据权利要求1所述的方法，对于所述熔体压力曲线的所述设定点中的每一个，多个时间间隔位于所述设定点之间，且在所述设定点之间的各时间间隔下的所述期望熔体压力与处于所述设定点之间的各紧邻时间间隔下的所述期望熔体压力不同。

16.一种建立注射成型设备的熔体压力曲线的方法，所述方法包括：

指定多个设定点，所述设定点各自界定所述注射成型设备的期望熔体压力，各设定点通过界定注射成型工艺的至少一部分的时间段与其它设定点分隔，在所述时间段期间，热塑性材料注射至模穴中；

在所述设定点中的每一个之间指定一或多个期望熔体压力；及

为所述熔体压力曲线指定一或多个取样时间间隔，其中所述取样时间间隔通过时间分隔；

其中，对于至少两个紧邻设定点，位于所述设定点之间的所述一或多个取样时间间隔中的每一个下的所述期望熔体压力与处于所述至少两个紧邻设定点处的所述期望熔体压力不同。

17.根据权利要求16所述的方法，其中对于至少两个其它紧邻设定点，在所述一或多个取样时间间隔中的每一个下的所述期望熔体压力与处于所述至少两个其它紧邻取样时间间隔下的所述期望熔体压力实质上相同。

18.根据权利要求16所述的方法，其中对于在所述一或多个取样时间间隔中的每一个下的所述期望熔体压力与处于所述至少两个紧邻设定点处的所述期望熔体压力不同的所述至少两个紧邻设定点，所述熔体压力曲线为实质上线性的。

19.根据权利要求17所述的方法，其中对于在所述一或多个取样时间间隔中的每一个下的所述期望熔体压力与所述至少两个紧邻设定点实质上相同的所述至少两个紧邻设定点，所述熔体压力曲线为实质上线性的。

20.根据权利要求16所述的方法，其中在所述设定点中的每一个之间指定所述一或多个期望熔体压力包括在所述设定点中的每一个之间进行内插。

21.根据权利要求16所述的方法，对于至少两个紧邻设定点，多个取样时间间隔位于所述设定点之间，且在所述设定点之间的各时间间隔下的所述期望熔体压力与处于所述设定点之间的各紧邻取样时间间隔下的所述期望熔体压力不同。

22.根据权利要求16所述的方法，对于至少两个紧邻设定点，多个取样时间间隔位于所述设定点之间，且在所述设定点之间的各个连续取样时间间隔下的所述期望熔体压力与处于所述设定点之间的各紧邻取样时间间隔下的所述期望熔体压力不同。

23.根据权利要求16所述的方法，对于所述熔体压力曲线的所述设定点中的每一个，多个取样时间间隔位于所述设定点之间，且在所述设定点之间的各取样时间间隔下的所述期望熔体压力与处于所述设定点之间的各紧邻取样时间间隔下的所述期望熔体压力不同。

24.一种注射成型设备，其包括：

热机筒；

往复式螺杆，其安置于所述热机筒中且经配置以相对于所述热机筒往复运动；

动力单元，其以可操作方式与所述往复式螺杆耦合且经配置以促进所述往复式螺杆相对于所述热机筒往复运动；

用于模具的夹持单元，所述夹持单元与所述热机筒相关联；

喷嘴，其安置于所述热机筒的一端且经配置以将所述热机筒的内含物分配至所述夹持单元；

控制系统，其与所述动力单元通信且经配置以促进所述往复式螺杆的运作，所述控制系统具有储存于其上的熔体压力曲线，所述熔体压力曲线包括多个设定点，所述设定点各自界定所述注射成型设备的期望熔体压力，所述熔体压力曲线在所述设定点之间延伸，且各设定点通过界定注射成型工艺的至少一部分的时间段与其它设定点分隔，在所述时间段期间，热塑性材料注射至模穴中，所述控制系统经配置以：

在位于所述设定点之间的一或多个时间间隔下对所述熔体压力曲线进行取样；且

在所述一或多个时间间隔中的每一个下，基于由在所述一或多个时间间隔下的所述熔体压力曲线所界定的期望熔体压力来控制所述往复式螺杆的运作；

其中，对于至少两个紧邻设定点，位于所述设定点之间的所述一或多个时间间隔中的每一个下的所述期望熔体压力与处于所述至少两个紧邻设定点处的所述期望熔体压力不同。

25.根据权利要求24所述的注射成型设备，其进一步包括与所述控制系统以通信方式耦合的熔体压力传感器，所述熔体压力传感器经配置以检测所述热机筒的实测熔体压力，其中在所述一或多个时间间隔中的每一个下，所述控制系统经进一步配置以：

将所述热机筒的所述实测熔体压力与所述期望熔体压力进行比较；且

若所述实测熔体压力与所述期望熔体压力之间存在偏差，则调整所述热机筒的所述实测熔体压力以使得所述实测熔体压力朝向所述期望熔体压力会聚。

26.根据权利要求24所述的注射成型设备，其中所述控制系统包含数据储存区，用于将所述熔体压力曲线的多个设定点储存于其上。

27.根据权利要求24所述的注射成型设备，其进一步包括安置于所述夹持单元中的模具。

28.根据权利要求24所述的注射成型设备，其中所述动力单元为液压系统。

29.根据权利要求29所述的注射成型设备，其中所述液压系统包括液压阀。

30.根据权利要求24所述的注射成型设备，其中所述动力单元为电系统。

31.根据权利要求30所述的注射成型设备，其中所述电系统包括电服务器。

32.根据权利要求24所述的注射成型设备，其中对于在所述一或多个时间间隔中的每一个下的所述期望熔体压力与处于所述至少两个紧邻设定点处的所述期望熔体压力不同的所述至少两个紧邻设定点，所述熔体压力曲线为实质上线性的。

33.根据权利要求24所述的注射成型设备，对于至少两个紧邻设定点，多个时间间隔位于所述设定点之间，且在所述设定点之间的各时间间隔下的所述期望熔体压力与处于所述设定点之间的各紧邻时间间隔下的所述期望熔体压力不同。

34.根据权利要求24所述的注射成型设备，对于至少两个紧邻设定点，多个时间间隔位于所述设定点之间，且在所述设定点之间的各个连续时间间隔下的所述期望熔体压力与处于所述设定点之间的各紧邻时间间隔下的所述期望熔体压力不同。

35.根据权利要求24所述的注射成型设备，对于所述熔体压力曲线的所述设定点中的每一个，多个时间间隔位于所述设定点之间，且在所述设定点之间的各时间间隔下的所述期望熔体压力与处于所述设定点之间的各紧邻时间间隔下的所述期望熔体压力不同。