CN107546407B - 一种滚道加强型电池化成充电水槽 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及蓄电池领域，具体涉及一种滚道加强型电池化成充电水槽，包括化成装置，其特点是：所述化成装置包括水槽盖板、水槽槽体、液面调节系统、槽内滚道系统、进水管系统、进水布水管路、出水管路系统、酸雾吸风道、水槽支架和水槽调节支脚，所述槽内滚道系统包括滚道滚轴和滚道滚轴下端的托辊，所述滚道滚轴采用PVC材质。本发明在滚道下设置有起到支撑作用的托辊，解决了水槽槽内滚道经长期使用带来的弯曲变形的问题，有效的提高了滚道的使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及蓄电池领域，具体涉及一种滚道加强型电池化成充电水槽。
背景技术
在电池的制造成过程中，需要通过充放电方式将极板内部正负极物质激活，转变为荷电状态，改善电池的充放电性能及自放电、储存等综合性能，这个化学反应过程称为化成工艺过程，化成工艺过程是在电池化成设备中完成的，具体是在化成设备的水槽中完成。目前电池化成水槽在长期使用中会出现滚道滚轴弯曲变形的问题，该问题主要来源于，滚道滚轴在长期使用过程中，受电池重力影响下弯曲变形，造成塌陷，中断化成过程。
发明内容
针对现有技术中的问题，本发明提供一种滚道加强型电池化成充电水槽，解决了滚道滚轴弯曲变形的问题，提高了滚道的使用寿命。
为实现以上技术目的，本发明的技术方案是：一种滚道加强型电池化成充电水槽，包括化成装置，其特点是：所述化成装置包括水槽盖板、水槽槽体、液面调节系统、槽内滚道系统、进水管系统、进水布水管路、出水管路系统、酸雾吸风道、水槽支架和水槽调节支脚，所述水槽盖板设置在化成装置顶端的两侧，且固定在酸雾吸风道外侧面，所述水槽槽体呈U字形，设置在化成装置内，且中间设置有位于酸雾吸风道下端的隔板，所述隔板、酸雾吸风道、水槽盖板和水槽槽体形成两个化成腔，所述水槽槽体底部设置有槽内滚道系统，所述酸雾吸风道与化成腔相通；所述化成腔底部连通有与进水管系统连通的进水布水管路，侧面连通有液面调节装置，所述化成装置上连通有出水管路系统，所述水槽槽体安装在带有水槽调节支脚的水槽支架上；所述槽内滚道系统包括滚道滚轴和滚道滚轴下端的托辊，所述滚道滚轴包括滚道轴、滚道滚筒、两个滚道轴承和两个滚道支架，所述滚道支架分别固定在化成腔内壁左右两侧，所述滚道轴外周面设置有滚道滚筒，两端分别插接在两个滚道支架上，所述滚道滚筒通过滚道轴承固定在滚道轴上，所述滚道轴与滚道滚筒之间存在空隙，所述滚道滚筒采用PVC材质，所述滚道轴采用316L不锈钢材质，所述托辊采用316L不锈钢材质或PVC材质。
作为优选，两个所述托辊对应在滚道滚轴两侧，所述托辊中轴线与滚道滚轴中轴线所在的平面与水平面的夹角为65°-85°。
作为优选，所述托辊包括轴柱和轴承，所述轴承包括内环、滚珠和外环，所述轴承穿接在轴柱上，并通过内环焊接在轴柱上，所述外环与滚道滚轴相接。
作为优选，所述轴承间隔排列在轴柱上，所述相邻轴承间距不大于50mm。
作为优选，所述滚道滚轴外周面设置有环形的凸块，所述凸块与轴承间的间距相契合，所述凸块的高度不大于轴承的高度。
作为优选，所述凸块表面进行粗糙化处理，粗糙层厚度为0.5-1.5mm。
作为优选，所述滚道滚轴外表面进行粗糙化处理，粗糙层厚度为0.5-1.5mm。
作为优选，所述粗糙化处理的具体步骤如下：
步骤1，将滚道滚轴进行超精细磨砂处理，处理后采用去离子水冲洗后晾干，磨砂处理压力为0.11-0.15MPa，所述超精细磨砂的粒度为5000目，所述去离子水冲洗的流速为20-30mL/min；
步骤2，将烘干后滚道滚轴放入密闭容器中，在滚道滚轴表面涂覆环己酮，通入氮气直至压力达到0.5-0.8MPa，静置10-15min，所述环己酮的涂覆量是0.1-0.3mL/cm2；
步骤3，采用无水乙醇冲洗滚道滚轴表面，反复2-4次，直至环己酮清洗干净，然后采用去离子水进行冲洗后自然晾干，所述无水乙醇的使用量是环己酮涂覆量的10-15倍；
步骤4，按照步骤2-3的要求重复2-4次，然后采用碱液浸泡2-5h后去离子水冲洗干净，烘干后得到表面粗糙化的滚道滚轴，所述碱液采用浓度不超过0.1mol/L的氢氧化钠溶液或氢氧化钾溶液，所述烘干温度为50-60℃。
作为优选，所述步骤3中的无水乙醇冲洗液和去离子水冲洗液能够重复使用。
作为优选，所述粗糙化处理的具体步骤如下：
步骤1，将金属镀膜前驱液以喷涂或者浸渍的方式在滚道滚轴表面得到金属氧化物液膜，然后在30-50℃条件下烘干，得到带有金属氧化膜的滚道滚轴，所述金属镀膜前驱液的涂覆量是0.1-0.3mL/cm2；
步骤2，将镀膜后的滚道滚轴放入密封装置，在滚道滚轴表面微电流通电反应的同时加压至0.5-1.0MPa，反应结束后得到表面粗糙的致密性金属氧化膜，所述微电流通电的时间为5-10min，反应电流密度为10-50mA/cm2。
从以上描述可以看出，本发明具备以下优点：
1.本发明在滚道滚轴下端设置有起到支撑作用的托辊，解决了滚道滚轴经长期使用带来的弯曲变形的问题，有效的提高了滚道滚轴的使用寿命。
2.本发明采用双托辊的方式支撑滚道滚轴，能够对滚道滚轴形成支撑的同时，保证其定位效果，防止滚道滚轴偏位，造成损坏。
3.本发明采用带钢珠的轴承作为托辊与滚道滚轴的接触面，利用轴承外环的可转动性，解决了滚道滚轴与托辊硬性摩擦带来的损坏，大大降低了托辊与滚道滚轴之间的摩擦力，同时降低了滚道滚轴表面的摩擦损坏，提高了其使用寿命。
4.本发明采用间隔设置的轴承与滚道滚轴连接，通过滚道滚轴与轴承外环的接触面积的降低来降低滚道滚轴的摩擦损坏。
5.本发明在滚道滚轴上设置凸块，能够解决托辊与滚道滚轴的水平移动，起到良好的定位效果，同时凸块能够减少滚道滚轴与电池的接触面。
6.本发明为解决保证滚道滚轴能够带动电池进行移动，在滚道滚轴表面进行粗糙化处理，能够保证滚道滚轴的使用效率。
7.本发明提供了滚道滚轴表面粗糙化处理的方法，通过PVC表面进行摩擦、溶解等方式，在表面形成凹凸不平的表面结构，提高了滚道滚轴的表面粗糙度。
8.本发明提供了以镀膜的方式进行表面粗糙化的方法，以金属镀膜前驱液为原材料，形成表面形成金属氧化物薄膜，在不损坏滚道滚轴性能及材质的前提下，进行电解燃烧反应，快速将金属氧化物薄膜中的有机物全部去除，并在压力条件下形成表面粗糙的致密性金属氧化膜。
附图说明
图1是本发明实施例1的一种电池化成装置的结构示意图；
图2是本发明实施例1的一种电池化成装置的图1的A部分局部放大示意图；
图3是本发明实施例1的一种电池化成装置的图1的B部分局部放大示意图；
图4是本发明实施例1的一种电池化成装置的图2的切面示意图
附图标记：1、化成装置；2、化成腔；3、隔板；4、水槽盖板；5、水槽槽体；6、液面调节装置；7、槽内滚道系统；7-1、滚道滚轴；7-12、滚道轴；7-13、滚道滚筒；7-14、滚道轴承；7-15、滚道支架；7-2、托辊；7-21、轴柱；7-22、轴承；7-221、内环；7-222、滚珠；7-223、外环；8、进水管系统；9、进水布水管路；10、出水管路系统；11、酸雾吸风道；12、水槽支架；13、水槽调节支脚。
具体实施方式
结合图1至图4，详细说明本发明的三个具体实施例，但不对本发明的权利要求做任何限定。
实施例1
如图1至图4所示，一种滚道加强型电池化成充电水槽，包括化成装置1，其特点是：所述化成装置1包括水槽盖板4、水槽槽体5、液面调节系统6、槽内滚道系统7、进水管系统8、进水布水管路9、出水管路系统10、酸雾吸风道11、水槽支架12和水槽调节支脚13，所述水槽盖板4设置在化成装置1顶端的两侧，且固定在酸雾吸风道11外侧面，所述水槽槽体5呈U字形，设置在化成装置1内，且中间设置有位于酸雾吸风道11下端的隔板3，所述隔板3、酸雾吸风道11、水槽盖板4和水槽槽体5形成两个化成腔2，所述水槽槽体4底部设置有槽内滚道系统7，所述酸雾吸风道11与化成腔2相通；所述化成腔2底部连通有与进水管系统8连通的进水布水管路9，侧面连通有液面调节装置6，所述化成装置2上连通有出水管路系统10，所述水槽槽体4安装在带有水槽调节支脚13的水槽支架12上；所述槽内滚道系统7包括滚道滚轴7-1和滚道滚轴7-1下端的托辊7-2，所述滚道滚轴7-1包括滚道轴7-12、滚道滚筒7-13、两个滚道轴承7-14和两个滚道支架7-15，所述滚道支架7-15分别固定在化成腔2内壁左右两侧，所述滚道轴7-12外周面设置有滚道滚筒7-13，两端分别插接在两个滚道支架7-15上，所述滚道滚筒7-13通过滚道轴承7-14固定在滚道轴7-12上，所述滚道轴7-12与滚道滚筒7-13之间存在空隙，所述滚道滚筒7-13采用PVC材质，所述滚道轴7-12采用316L不锈钢材质，所述托辊7-2采用316L不锈钢材质或PVC材质。
化成装置内设置水槽槽体，并与进水布水管路、进水管系统和出水管路系统相连接，形成完整的进出水系统，是该化成装置完成电池化成的基础保证，槽体侧面设置有液面调节装置，能够起到控制水槽内液面的作用；水槽设置在水槽支架上，并采用水槽调节支脚进行支撑调节，具有支撑水槽，稳定化成装置整个装置的作用；在隔板上端设置有酸雾吸风道，通过酸雾吸风道能够将电池化成反应中的酸雾吸收处理；槽内滚道系统的滚道滚轴下端设置有托辊，通过托辊对滚道滚轴形成良好的支撑作用，解决了滚道滚轴长期使用情况下，电池重力造成的弯曲变形的问题，提高了滚道滚轴的使用寿命。
两个托辊7-2对应在滚道滚轴7-1两侧，所述托辊7-2中轴线与滚道滚轴7-1中轴线所在的平面与水平面的夹角为65°-85°，具体优选为75°-85°，最优选为75°。
采用双托辊的方式固定在滚道滚轴的两个下侧面，对滚道滚轴形成支撑作用的同时，通过双托辊之间的间距对滚道滚轴形成位置限制作用，保证对滚道滚轴支撑作用的同时，防止滚道滚轴位置的偏移，起到良好的定位控制效果。
托辊7-2包括轴柱7-21和轴承7-22，轴承7-22包括内环7-221、滚珠7-222和外环7-223，轴承7-22穿接在轴柱7-21上，并通过内环7-221焊接在轴柱7-21上，外环7-223与滚道滚轴7-1相接。
托辊分为轴柱与轴承，通过轴承内的内环与轴柱焊接固定，外环与滚道滚轴相接，中间设置有滚珠；在滚道滚轴带动外环转动时，在滚珠作用下，内环与轴柱能够保持固定不动；轴承与轴柱的组合能够解决滚道滚轴与托辊带来硬性摩擦，大大降低了滚道滚轴与支撑柱之间的摩擦力，从而降低滚道滚轴表面的摩擦损坏，提高了其使用寿命。
轴承7-22间隔排列在轴柱7-21上，所述相邻轴承7-22间距不大于50mm。
轴承采用间隔的方式固定在轴柱，能够形成间隔的排列，大大降低了轴承与滚道滚轴的摩擦面积，从而将摩擦损坏最小化；基于托辊的作用是对滚道滚轴起到支撑作用，防止其变形弯曲，故采用间隔性的轴承排列时，相邻轴承的间距不宜过大，在不大于50mm的间距设计中，轴承能够在排列过程中对滚道滚轴形成多点支撑，防止变形弯曲的问题；间隔式的轴承排列大大降低了轴承的使用量，同时将轴承的使用简单，轴承材料来源也更为广泛。
滚道滚轴7-1外周面设置有环形的凸块，所述凸块与轴承7-22间的间距相契合，所述凸块的高度不大于轴承7-22的高度。
滚道滚轴上采用凸块的设计，并且该凸块宽度与轴承间距相一致，能够防止轴承与滚道滚轴在运行过程中因摩擦力太小带来的滑丝，同时也防止滚道滚轴由于长期磨损带来的长度降低，从而引起水平移位的问题，对滚道滚轴起到定位的作用。
凸块表面进行粗糙化处理，粗糙层厚度为0.5-1.5mm。
滚道滚轴7-1外表面进行粗糙化处理，粗糙层厚度为0.5-1.5mm。
滚道滚轴表面进行粗糙化处理，能够大大提高滚道滚轴与电池之间的摩擦效果，从而防止摩擦力不够带来的滑动，特别是凸块的设置能够大大减少电池与滚道滚轴的接触面积，极易造成摩擦力不够，而摩擦化处理能够大大提高两者之间的摩擦效果，增加摩擦力，同时滚道滚轴与托辊连接处设置有带有滚珠的轴承，随着摩擦力的增加，外环与滚道滚轴同时随着滚珠转动，其起到决定作用的摩擦力主要来自于滚珠，对整体的摩擦滚动作用并不产生影响。
实施例2
滚道滚轴表面的粗糙化处理的具体步骤如下：
步骤1，将滚道滚轴进行超精细磨砂处理，处理后采用去离子水冲洗后晾干，磨砂处理压力为0.11-0.15MPa，所述超精细磨砂的粒度为5000目，所述去离子水冲洗的流速为20-30mL/min；
步骤2，将烘干后滚道滚轴放入密闭容器中，在滚道滚轴表面涂覆环己酮，通入氮气直至压力达到0.5-0.8MPa，静置10-15min，所述环己酮的涂覆量是0.1-0.3mL/cm2；
步骤3，采用无水乙醇冲洗滚道滚轴表面，反复2-4次，直至环己酮清洗干净，然后采用去离子水进行冲洗后自然晾干，所述无水乙醇的使用量是环己酮涂覆量的10-15倍；
步骤4，按照步骤2-3的要求重复2-4次，然后采用碱液浸泡2-5h后去离子水冲洗干净，烘干后得到表面粗糙化的滚道滚轴，所述碱液采用浓度不超过0.1mol/L的氢氧化钠溶液或氢氧化钾溶液，所述烘干温度为50-60℃。
步骤1中的磨砂处理压力可选为0.11MPa，可选为0.15MPa，最佳优选为12MPa，通过在磨砂过程中增加略高于大气压的压力能够在表面形成均匀厚度的一致的粗糙层，厚度也较为适中；采用去离子水冲洗的流速为20mL/min或30mL/min，优选为25mL/min，选择合适的清洗流速，能够大大提高了清洗效率与清洗效果；若流速不够，造成水流冲击力不够，无法有效的将杂质冲洗干净，若流速过快，对于磨砂产生的微型凸块形成强力冲击，造成水流混乱，造成清洗死角；步骤1采用超精细磨砂的方式在滚道滚轴表面形成的凹凸结构的粗糙层，并将易脱落的粉末颗粒清洗干净。
步骤2中的氮气的压力可选择为0.5MPa，也可选择为0.8MPa，作为优选，压力为0.6MPa，以氮气作为加压气体，能够保证氮气与环己酮之间不产生反应，只是起到加压的作用，同时压力的增加能够促进环己酮对PVC的溶解，同时也能够增加环己酮的渗透效果，压力大小与渗透效果成正比，若压力过大易产生渗透过量，产生PVC表层松动的问题，若压力过小，易造成渗透不够，PVC表面连接不牢固的结构无法取出，形成死角；环己酮的涂覆量可选择为0.1mL/cm2，可选择为0.3mL/cm2，最为优选，涂覆量是0.2mL/cm2，环己酮对PVC具有良好的溶解效果，通过少量环己酮的涂覆能够将表面的PVC颗粒杂质溶解，起到去除的目的，若环己酮用量太少，则造成溶解效果不佳，清洗不够干净，若环己酮用量太多，易造成对PVC的腐蚀破坏，造成表面松动，降低PVC的使用寿命，该步骤在压力条件下将环己酮涂覆在PVC表面，能够将表面粗糙的颗粒杂质或者连接不牢固的结构进行溶解去除。
步骤3中的无水乙醇起到良好的溶解作用，利用乙醇与环己酮的混溶性，将环己酮溶解去除，防止环己酮长时间停留造成PVC损伤的问题。
步骤4中的碱溶液浸泡能够将表面的杂质及乙醇进一步去除，同时利用PVC耐碱性能，不造成PVC表面的损坏，浸泡清洗后的滚道滚轴表面形成干净的粗糙层，且不含有其他杂质或颗粒。
步骤3中的无水乙醇冲洗液和去离子水冲洗液能够重复使用，无水乙醇与环己酮具有互溶效果，且环己酮含量较低，重复使用能够降低无水乙醇的使用量，达到节能减排的目的；去离子水主要清洗表面的无水乙醇，利用无水乙醇与去离子水的互溶效果，且清洗后溶液对环境无污染，重复利用可降低环保压力。
经过该粗糙化处理的滚道滚轴表面的摩擦力，与光滑PVC的滚道滚轴相比得到稳步的提高，其摩擦系数得到了2倍以上的提升。
实施例3
滚道滚轴的粗糙化处理的具体步骤如下：
步骤1，将金属镀膜前驱液以喷涂或者浸渍的方式在滚道滚轴表面得到金属氧化物液膜，然后在30-50℃条件下烘干，得到带有金属氧化膜的滚道滚轴，所述金属镀膜前驱液的涂覆量是0.1-0.3mL/cm2；
步骤2，将镀膜后的滚道滚轴放入密封装置，在滚道滚轴表面微电流通电反应的同时加压至0.5-1.0MPa，反应结束后得到表面粗糙的致密性金属氧化膜，所述微电流通电的时间为5-10min，反应电流密度为10-50mA/cm2。
步骤1中的金属镀膜前驱液采用钛酸正丁酯与醋酸锰的乙醇液，采用低温喷涂的方式在滚道滚轴表面形成液膜，并在低温条件下烘干，形成薄膜。涂覆量可以为0.1mL/cm2，可以为0.3mL/cm2，优选为0.1mL/cm2。
步骤2中的压力为0.5MPa，也可以选择为1.0MPa，优选为0.7MPa，通过加压的方式将膜层内的空隙积压，形成致密性结构，所述电流密度为10mA/cm2，可以为50mA/cm2，最佳优选为20mA/cm2，采用电流密度恒定的电解反应，通过电解反应产生的燃烧能快速将金属盐转化为金属氧化物，形成金属氧化膜，同时电解的快速燃烧能够保证不损坏PVC材料表面。
经过该粗糙化处理的滚道滚轴表面的摩擦力，与光滑PVC的滚道滚轴相比得到稳步的提高，其摩擦系数得到了3倍以上的提升。
综上所述，本发明具有以下优点：
1.本发明解决了滚道滚轴经长期使用带来的弯曲变形的问题，通过托辊的设置大大提高了滚道滚轴的使用寿命。
2.本发明采用托辊的位置设置来达到滚道滚轴定位的目的，同时防止其偏位，造成损伤。
3.本发明采用轴柱与轴承代替一体化的支撑柱，能够大大降低托辊与滚道滚轴的转动摩擦系数。
4.本发明在滚道滚轴上设置有凸块，能够解决滚道滚轴在水平方向上的移动，起到良好的定位效果。
5.本发明采用间隔排列的轴承能够大大减少轴承与滚道滚轴的接触面积，降低了摩擦力，同时间隔排列能够形成多个支撑点，保证了其解决弯曲变形的技术问题。
6.本发明提供了两种滚道滚轴表面粗糙化的方法，均能够形成致密且摩擦系数成倍提升的粗糙层，大大提高了摩擦效果。
可以理解的是，以上关于本发明的具体描述，仅用于说明本发明而并非受限于本发明实施例所描述的技术方案。本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本发明进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果；只要满足使用需要，都在本发明的保护范围之内。
Claims (3)
1.一种滚道加强型电池化成充电水槽，包括化成装置(1)，其特征在于：所述化成装置(1)包括水槽盖板(4)、水槽槽体(5)、液面调节系统(6)、槽内滚道系统(7)、进水管系统(8)、进水布水管路(9)、出水管路系统(10)、酸雾吸风道(11)、水槽支架(12)和水槽调节支脚(13)，所述水槽盖板(4)设置在化成装置(1)顶端的两侧，且固定在酸雾吸风道(11)外侧面，所述水槽槽体(5)呈U字形，设置在化成装置(1)内，且中间设置有位于酸雾吸风道下端的隔板(3)，所述隔板(3)、酸雾吸风道(11)、水槽盖板(4)和水槽槽体(5)形成两个化成腔(2)，所述水槽槽体(4)底部设置有槽内滚道系统(7)，所述酸雾吸风道(11)与化成腔(2)相通；所述化成腔(2)底部连通有与进水管系统(8)连通的进水布水管路(9)，侧面连通有液面调节装置(6)，所述化成装置(2)上连通有出水管路系统(10)，所述水槽槽体(4)安装在带有水槽调节支脚(13)的水槽支架(12)上；所述槽内滚道系统(7)包括滚道滚轴(7-1)和滚道滚轴(7-1)下端的托辊(7-2)，所述滚道滚轴(7-1)包括滚道轴(7-12)、滚道滚筒(7-13)、两个滚道轴承(7-14)和两个滚道支架(7-15)，所述滚道支架(7-15)分别固定在化成腔(2)内壁左右两侧，所述滚道轴(7-12)外周面设置有滚道滚筒(7-13)，两端分别插接在两个滚道支架(7-15)上，所述滚道滚筒(7-13)通过滚道轴承(7-14)固定在滚道轴(7-12)上，所述滚道轴(7-12)与滚道滚筒(7-13)之间存在空隙，所述滚道滚筒(7-13)采用PVC材质，所述滚道轴(7-12)采用316L不锈钢材质，所述托辊(7-2)采用316L不锈钢材质或PVC材质；
两个所述托辊(7-2)对应在滚道滚轴(7-1)两侧，所述托辊(7-2)中轴线与滚道滚轴(7-1)中轴线所在的平面与水平面的夹角为65°-85°；
所述托辊(7-2)包括轴柱(7-21)和轴承(7-22)，所述轴承(7-22)包括内环(7-221)、滚珠(7-222)和外环(7-223)，所述轴承(7-22)穿接在轴柱(7-21)上，并通过内环(7-221)焊接在轴柱(7-21)上，所述外环(7-223)与滚道滚轴(7-1)相接；所述轴承(7-22)间隔排列在轴柱(7-21)上，相邻所述轴承(7-22)间距不大于50mm；
所述滚道滚轴(7-1)外周面设置有环形的凸块，所述凸块与轴承(7-22)间的间距相契合，所述凸块的高度不大于轴承(7-22)的高度；所述凸块表面进行粗糙化处理，粗糙层厚度为0.5-1.5mm；
所述滚道滚轴(7-1)外表面进行粗糙化处理，粗糙层厚度为0.5-1.5mm；所述凸块和滚道滚轴的粗糙化处理的具体步骤如下：
步骤1，将滚道滚轴进行超精细磨砂处理，处理后采用去离子水冲洗后晾干，磨砂处理压力为0.11-0.15MPa，所述超精细磨砂的粒度为5000目，所述去离子水冲洗的流速为20-30mL/min；
步骤2，将烘干后滚道滚轴放入密闭容器中，在滚道滚轴表面涂覆环己酮，通入氮气直至压力达到0.5-0.8MPa，静置10-15min，所述环己酮的涂覆量是0.1-0.3mL/cm2；
步骤3，采用无水乙醇冲洗滚道滚轴表面，反复2-4次，直至环己酮清洗干净，然后采用去离子水进行冲洗后自然晾干，所述无水乙醇的使用量是环己酮涂覆量的10-15倍；
步骤4，按照步骤2-3的要求重复2-4次，然后采用碱液浸泡2-5h后去离子水冲洗干净，烘干后得到表面粗糙化的滚道滚轴，所述碱液采用浓度不超过0.1mol/L的氢氧化钠溶液或氢氧化钾溶液，所述烘干温度为50-60℃。
2.根据权利要求1所述的一种滚道加强型电池化成充电水槽，其特征在于：所述步骤3中的无水乙醇冲洗液和去离子水冲洗液能够重复使用。
3.一种滚道加强型电池化成充电水槽，包括化成装置(1)，其特征在于：所述化成装置(1)包括水槽盖板(4)、水槽槽体(5)、液面调节系统(6)、槽内滚道系统(7)、进水管系统(8)、进水布水管路(9)、出水管路系统(10)、酸雾吸风道(11)、水槽支架(12)和水槽调节支脚(13)，所述水槽盖板(4)设置在化成装置(1)顶端的两侧，且固定在酸雾吸风道(11)外侧面，所述水槽槽体(5)呈U字形，设置在化成装置(1)内，且中间设置有位于酸雾吸风道下端的隔板(3)，所述隔板(3)、酸雾吸风道(11)、水槽盖板(4)和水槽槽体(5)形成两个化成腔(2)，所述水槽槽体(4)底部设置有槽内滚道系统(7)，所述酸雾吸风道(11)与化成腔(2)相通；所述化成腔(2)底部连通有与进水管系统(8)连通的进水布水管路(9)，侧面连通有液面调节装置(6)，所述化成装置(2)上连通有出水管路系统(10)，所述水槽槽体(4)安装在带有水槽调节支脚(13)的水槽支架(12)上；所述槽内滚道系统(7)包括滚道滚轴(7-1)和滚道滚轴(7-1)下端的托辊(7-2)，所述滚道滚轴(7-1)包括滚道轴(7-12)、滚道滚筒(7-13)、两个滚道轴承(7-14)和两个滚道支架(7-15)，所述滚道支架(7-15)分别固定在化成腔(2)内壁左右两侧，所述滚道轴(7-12)外周面设置有滚道滚筒(7-13)，两端分别插接在两个滚道支架(7-15)上，所述滚道滚筒(7-13)通过滚道轴承(7-14)固定在滚道轴(7-12)上，所述滚道轴(7-12)与滚道滚筒(7-13)之间存在空隙，所述滚道滚筒(7-13)采用PVC材质，所述滚道轴(7-12)采用316L不锈钢材质，所述托辊(7-2)采用316L不锈钢材质或PVC材质；
两个所述托辊(7-2)对应在滚道滚轴(7-1)两侧，所述托辊(7-2)中轴线与滚道滚轴(7-1)中轴线所在的平面与水平面的夹角为65°-85°；
所述托辊(7-2)包括轴柱(7-21)和轴承(7-22)，所述轴承(7-22)包括内环(7-221)、滚珠(7-222)和外环(7-223)，所述轴承(7-22)穿接在轴柱(7-21)上，并通过内环(7-221)焊接在轴柱(7-21)上，所述外环(7-223)与滚道滚轴(7-1)相接；所述轴承(7-22)间隔排列在轴柱(7-21)上，相邻所述轴承(7-22)间距不大于50mm；
所述滚道滚轴(7-1)外周面设置有环形的凸块，所述凸块与轴承(7-22)间的间距相契合，所述凸块的高度不大于轴承(7-22)的高度；所述凸块表面进行粗糙化处理，粗糙层厚度为0.5-1.5mm；
所述滚道滚轴(7-1)外表面进行粗糙化处理，粗糙层厚度为0.5-1.5mm；所述凸块和滚道滚轴的粗糙化处理的具体步骤如下：
步骤1，将金属镀膜前驱液以喷涂或者浸渍的方式在滚道滚轴表面得到金属氧化物液膜，然后在30-50℃条件下烘干，得到带有金属氧化膜的滚道滚轴，所述金属镀膜前驱液的涂覆量是0.1-0.3mL/cm2；
步骤2，将镀膜后的滚道滚轴放入密封装置，在滚道滚轴表面微电流通电反应的同时加压至0.5-1.0MPa，反应结束后得到表面粗糙的致密性金属氧化膜，所述微电流通电的时间为5-10min，反应电流密度为10-50mA/cm2。
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