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CN107504020A - 一种等温模锻压机液压系统 - Google Patents

一种等温模锻压机液压系统 Download PDF

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CN107504020A
CN107504020A CN201710958167.2A CN201710958167A CN107504020A CN 107504020 A CN107504020 A CN 107504020A CN 201710958167 A CN201710958167 A CN 201710958167A CN 107504020 A CN107504020 A CN 107504020A
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pressure
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Abstract

本发明属于等温模锻压机技术领域，具体涉及一种等温模锻压机液压系统。包括工作端连接于滑块上方中部的第一柱塞缸，活塞杆分别连接于滑块上方两端的第一活塞缸和第二活塞缸，一号活塞缸驱动回路，二号活塞缸驱动回路，三号柱塞缸回路，模锻回路，卸荷回路，滑块回程回路。液压系统的工作压力通过比例溢流阀的使用实现了无级快速改变；通过液压缸不同工作方式的组合可以实现三种不同梯度的工作压力输出，实现了按需输出；通过比例泵和高频响比例伺服阀的协同控制满足了低速高压小流量和高速低压大流量的不同工况的需求，实现了流量的分级控制和按需输出，控制更加智能化。

Description

一种等温模锻压机液压系统
技术领域
本发明属于等温模锻压机技术领域，具体涉及一种等温模锻压机液压系统。
背景技术
等温模锻压机是锻造大型精密整体式模锻件的重要设备之一。由于钛合金、高温合金等大型精密模锻件的锻造温度范围窄、变形抗力大、变形速率要求严格，常规的模锻压机已经无法满足锻造工艺的要求。等温模锻压机是指将模具加热到和工件相同的温度，恒温后保压一段时间，以极低的变形速率完成锻造过程的一种先进锻压成型设备，要求滑块模锻速度 0.5~10mm/s 可控调节、等温锻造速度 0.005~0.5mm/s 可控调节。
目前国内外设计的等温模锻压机液压控制系统，如图1所示：当滑块快速下行时，电磁铁Y2、Y4、Y6得电，三位四通电磁换向阀C1、C2、C3都工作在右位，同时电磁铁Y7得电，两位三通电磁换向阀D工作在右位，比例电磁铁YB1、YB2、YB3得电，比例流量阀E1、E2、E3开始工作，同时电磁铁Y10、Y11得电。液压油由泵源A1、A2、A3出来，经过三位四通电磁换向阀C1、C2、C3，比例流量阀E1、E2、E3分别流入柱塞缸I1、I2、I3中，滑块在下行的过程中，高位油箱13里面的液压油经过单向阀H1、H2、H3分别流向各自对应的柱塞缸中，滑块获得最大的下行驱动速度，当上模具接触到工件时，电磁铁Y11断电，电磁铁Y12得电，系统开始产生背压，进入主缸流量减少，滑块慢速运行。当系统进入等温锻造阶段时，油路切换为低速驱动，油液单独由泵源A3，经过三位四通电磁换向阀C3，两位三通电磁换向阀Q和比例伺服阀F流入柱塞缸I1、I2、I3中，通过多缸合流从而实现低速驱动。该液压系统不能对滑块的位置实现准确控制；低速运行的时候，通过一个比例伺服阀对三个液压缸实现控制不准确，由于三个管路的长短不一以及三个液压缸在加工过程中的误差，在滑块下行的过程中可能会造成偏载，从而造成管路的压力脉动和冲击；滑块的回程需要另设单独的回程缸J1和J2来提供动力，配置冗余。
发明内容
本发明的目的是为等温模锻压机提供一种新型液压系统，可以有效地克服现有技术存在的缺点。
本发明是通过以下技术方案实现的：一种等温模锻压机液压系统，包括工作端连接于滑块上方中部的第一柱塞缸，活塞杆分别连接于滑块上方两端的第一活塞缸和第二活塞缸，一号活塞缸驱动回路，二号活塞缸驱动回路，三号柱塞缸回路，模锻回路，卸荷回路，滑块回程回路，
第一活塞缸和第二活塞缸内分别设有第一内置磁滞伸缩位移传感器和第二内置磁滞伸缩位移传感器；
一号活塞缸驱动回路包括进油口联接至主压力油管上的第一减压阀，联接至第一减压阀出油口上的第一两位四通换向阀，联接至第一两位四通换向阀出油口上的第一叠加节流调速阀，联接至第一叠加节流调速阀上的第一快速充液阀，第一快速充液阀的出油口与第一活塞缸的无杆腔相联接，第一快速充液阀的进油口与高位油箱联接；
同理所述二号活塞缸驱动回路以及三号柱塞缸回路，且三号柱塞缸回路的第三快速充液阀的出油口与第一柱塞缸的上工作腔相联接；
活塞缸回油回路包括B口分别联接至第一活塞缸和第二活塞缸的有杆腔上的第八盖板带梭阀的插装阀，进油口联接至第八盖板带梭阀的插装阀的A口上的第四带压差补偿的高频响比例伺服阀，第四带压差补偿的高频响比例伺服阀的回油口通过主回油管联接至油箱；
模锻回路包括并联于油箱和主压力油管之间的轴向柱塞变量泵、大流量比例泵、小流量比例泵、控制油泵，进油口分别联接至主压力油管上的第一盖板带梭阀的插装阀、第二盖板带梭阀的插装阀、第三盖板带梭阀的插装阀，进油口分别联接至第一盖板带梭阀的插装阀、第二盖板带梭阀的插装阀、第三盖板带梭阀的插装阀上的第一带压差补偿的高频响比例伺服阀、第二带压差补偿的高频响比例伺服阀、第三带压差补偿的高频响比例伺服阀，A口分别联接至第一带压差补偿的高频响比例伺服阀、第二带压差补偿的高频响比例伺服阀、第三带压差补偿的高频响比例伺服阀上的第五盖板带梭阀的插装阀、第六盖板带梭阀的插装阀、第七盖板带梭阀的插装阀，所述第五盖板带梭阀的插装阀、第六盖板带梭阀的插装阀、第七盖板带梭阀的插装阀的B口分别联接至第一活塞缸的有杆腔、第二活塞缸的有杆腔以及第一柱塞缸的上工作腔；
卸荷回路包括进液口分别与第一活塞缸的无杆腔、第二活塞缸的无杆腔以及第一柱塞缸的上工作腔相联接的快速排液阀，所述快速排液阀回油口与主回油管联接；
滑块回程回路包括一号活塞缸驱动回路，二号活塞缸驱动回路，三号柱塞缸回路以及活塞缸回油回路，且第四盖板带梭阀的插装阀的A口与主压力油管相联接，高位油箱通过泄油管联接至油箱。
本发明优点及积极效果是：
1、等温模锻压机滑块的下行和回程速度可以实现无级控制，提高了等温模锻压机液压系统在低速重载下的稳定性。
2、液压系统的工作压力通过比例溢流阀的使用实现了无级快速改变；通过液压缸不同工作方式的组合可以实现三种不同梯度的工作压力输出，实现了按需输出；通过比例泵和高频响比例伺服阀的协同控制满足了低速高压小流量和高速低压大流量的不同工况的需求，实现了流量的分级控制和按需输出，控制更加智能化。
3、通过控制快速排液阀的比例电磁铁得电电流，可以实现工作油缸内高压的平稳释放，避免了工作油缸释放高压时的压力冲击的产生。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为现有技术等温模锻压机液压系统图。
图2为本发明液压系统泵站原理图。
图3为本发明液压系统控制阀组原理图。
图4为等温模锻工艺流程图。
图中：A1、A2、A3-泵源，C1、C2、C3-三位四通电磁换向阀，Y1、Y2、Y3、Y4、Y5、Y6、Y7、Y9、Y10、Y11、Y12 -电磁铁，D-两位三通电磁换向阀，YB1、YB2、YB3-比例电磁铁，E1、E2、E3-比例流量阀，F-比例伺服阀，G-油箱，H1、H2、H3-单向阀，I1、I2、I3-柱塞缸，J1、J2-回程缸、Q-两位三通电磁换向阀，1-轴向柱塞变量泵，2.1-大流量比例泵，2.2-小流量比例泵，3-控制油泵，4.1-第一高压过滤器，4.2-第二高压过滤器，4.3-第三高压过滤器，4.4-第四高压过滤器，5-比例溢流阀，6.1-第一单向阀，6.2-第二单向阀，6.3-第三单向阀，6.4-第四单向阀，7.1-第一盖板带梭阀的插装阀，7.2-第二盖板带梭阀的插装阀，7.3-第三盖板带梭阀的插装阀，7.4-第四盖板带梭阀的插装阀，8.1-第一带压差补偿的高频响比例伺服阀，8.2-第二带压差补偿的高频响比例伺服阀，8.3-第三带压差补偿的高频响比例伺服阀，8.4-第四带压差补偿的高频响比例伺服阀，9.1-第五盖板带梭阀的插装阀，9.2-第六盖板带梭阀的插装阀，9.3-第七盖板带梭阀的插装阀，9.4-第八盖板带梭阀的插装阀，10.1-第一减压阀，10.2-第二减压阀，10.3-第三减压阀，11.1-第一两位四通换向阀，11.2-第二两位四通换向阀，11.3-第三两位四通换向阀，12.1-第一叠加节流调速阀，12.2-第二叠加节流调速阀，12.3-第三叠加节流调速阀，13-高位油箱，14.1-第一安全球阀，14.2-第二安全球阀，14.3-第三安全球阀， 15.1-第一快速充液阀，15.2-第二快速充液阀，15.3-第三快速充液阀，16.1-第一内置磁滞伸缩位移传感器，16.2-第二内置磁滞伸缩位移传感器，17-第一柱塞缸，18.1-第一活塞缸，18.2-第二活塞缸，19-快速排液阀，P-主压力油管，T-主回油管，X-控制油管，L-泄油管。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。
下面结合附图对本发明的技术方案进行详细的说明。
一种等温模锻压机液压系统，包括工作端连接于滑块上方中部的第一柱塞缸17，活塞杆分别连接于滑块上方两端的第一活塞缸18.1和第二活塞缸18.2，一号活塞缸驱动回路，二号活塞缸驱动回路，三号柱塞缸回路，模锻回路，卸荷回路，滑块回程回路，
第一活塞缸18.1和第二活塞缸18.2内分别设有第一内置磁滞伸缩位移传感器16.1和第二内置磁滞伸缩位移传感器16.2；
一号活塞缸驱动回路包括进油口联接至主压力油管P上的第一减压阀10.1，联接至第一减压阀10.1出油口上的第一两位四通换向阀11.1，联接至第一两位四通换向阀11.1出油口上的第一叠加节流调速阀12.1，联接至第一叠加节流调速阀12.1上的第一快速充液阀15.1，第一快速充液阀15.1的出液口与第一活塞缸18.1的无杆腔相联接，第一快速充液阀15.1的进液口与高位油箱13联接；
同理所述二号活塞缸驱动回路以及三号柱塞缸回路，且三号柱塞缸回路的第三快速充液阀15.3的出液口与第一柱塞缸17的上工作腔相联接；
活塞缸回油回路包括B口分别联接至第一活塞缸18.1和第二活塞缸18.2的有杆腔上的第八盖板带梭阀的插装阀9.4，进油口联接至第八盖板带梭阀的插装阀9.4的A口上的第四带压差补偿的高频响比例伺服阀8.4，第四带压差补偿的高频响比例伺服阀8.4的回油口通过主回油管T联接至油箱G；
模锻回路包括并联于油箱G和主压力油管P之间的轴向柱塞变量泵1、大流量比例泵2.1、小流量比例泵2.2、控制油泵3，进油口分别联接至主压力油管P上的第一盖板带梭阀的插装阀7.1、第二盖板带梭阀的插装阀7.2、第三盖板带梭阀的插装阀7.3，进油口分别联接至第一盖板带梭阀的插装阀7.1、第二盖板带梭阀的插装阀7.2、第三盖板带梭阀的插装阀7. 3上的第一带压差补偿的高频响比例伺服阀8.1、第二带压差补偿的高频响比例伺服阀8.2、第三带压差补偿的高频响比例伺服阀8.3，A口分别联接至第一带压差补偿的高频响比例伺服阀8.1、第二带压差补偿的高频响比例伺服阀8.2、第三带压差补偿的高频响比例伺服阀8.3上的第五盖板带梭阀的插装阀9.1、第六盖板带梭阀的插装阀9.2、第七盖板带梭阀的插装阀9.3，所述第五盖板带梭阀的插装阀9.1、第六盖板带梭阀的插装阀9.2、第七盖板带梭阀的插装阀9.3的B口分别联接至第一活塞缸18.1的有杆腔、第二活塞缸18.2的有杆腔以及第一柱塞缸17的上工作腔；
卸荷回路包括进液口分别与第一活塞缸18.1的无杆腔、第二活塞缸18.2的无杆腔以及第一柱塞缸17的上工作腔相联接的快速排液阀19，所述快速排液阀19回油口与主回油管T联接；
滑块回程回路包括一号活塞缸驱动回路，二号活塞缸驱动回路，三号柱塞缸回路以及活塞缸回油回路，且第四盖板带梭阀的插装阀7.4的A口与主压力油管P相联接，高位油箱13通过泄油管L联接至油箱G。
具体的，一号活塞缸驱动回路如图2所示，第一减压阀10.1以及第一两位四通换向阀11.1的回油口与主回油管T联接。第一带压差补偿的高频响比例伺服阀8.1的回油口通过单向阀与主回油管T联接；第一带压差补偿的高频响比例伺服阀8.1的控制油口与控制油管X联接，卸油口与泄油管L联接；第五盖板带梭阀的插装阀9.1的泄油口与泄油管L联接。第一减压阀10.1、第一两位四通换向阀11.1以及第一叠加节流调速阀12.1叠加在一起，第一盖板带梭阀的插装阀7.1和第一带压差补偿的高频响比例伺服阀8.1可以集成在一起，且第一减压阀10.1、第一两位四通换向阀11.1、第一叠加节流调速阀12.1、第一盖板带梭阀的插装阀7.1、第一带压差补偿的高频响比例伺服阀8.1和第五盖板带梭阀的插装阀9.1可通过阀块的内孔道相互联接。同理所述二号活塞缸驱动回路以及三号柱塞缸回路。
进一步的，卸荷回路如图2所示，快速排液阀19的控制油口与控制油管X联接，快速排液阀19与第四盖板带梭阀的插装阀7.4、第四带压差补偿的高频响比例伺服阀8.4和第八盖板带梭阀的插装阀9.4可通过阀块的内孔道相互联接。
如图2所示，每个盖板带梭阀的插装阀的卸油口均与泄油管L联接。
优选的，轴向柱塞变量泵1与主压力油管P之间依次串联有第一高压过滤器4.1和第一单向阀6.1。同理所述大流量比例泵2.1与主压力油管P之间依次串联有第二高压过滤器4.2和第二单向阀6.2，小流量比例泵2.2与主压力油管P之间依次串联有第三高压过滤器4.3和第三单向阀6.3。且油箱G和主压力油管P之间还串联有控制油泵3，控制油泵3与主压力油管P之间依次串联有第四高压过滤器4.4和第四单向阀6.4。
进一步的，所述第一快速充液阀15.1、第二快速充液阀15.2、第三快速充液阀15.3与高位油箱13之间分别串联有第一安全球阀14.1，第二安全球阀14.2，第三安全球阀14.3。
如图2和图3所示，模锻压机滑块位置精度的保证主要是通过第一内置磁滞伸缩位移传感器16.1+第一高频响比例伺服阀8.1和第二内置磁滞伸缩位移传感器16.2+第二高频响比例伺服阀8.2来分别构成位置闭环实现精确控制；流量的分级控制主要是通过大流量比例泵2.1、小流量比例泵2.2+轴向柱塞变量泵1并联驱动并且与第一带压差补偿的高频响比例伺服阀8.1、第二带压差补偿的高频响比例伺服阀8.2、第三带压差补偿的高频响比例伺服阀8.3协同控制来满足低速高压小流量和高速低压大流量两种工况的要求，保证了等温模锻机的低速稳定运行；主系统压力的无级改变通过比例溢流阀5来实现。锻压过程中，滑块下行速度范围为0.005mm/s—10mm/s，速度要求范围比较大，最高速度与最低速度相比较，数值上为相差2000倍；而且，比例伺服阀的流量控制在开口度最大和开口度最小时，输入电流和输出流量的线性关系不明显，通过单个的比例伺服阀来对滑块速度进行控制难以达到实际需求。所以，该发明采用大流量比例泵2.1、小流量比例泵2.2+带压差补偿的高频响比例伺服阀协同控制，从而保证了在高压小流量的工况下比例泵和比例伺服阀都可以工作在线性区域。滑块的回程通过第一活塞缸18.1、第二活塞缸18.2有杆腔进油来实现。第一柱塞缸17工作面积和第一活塞缸18.1、第二活塞缸18.2工作面积之比为2:1。
等温模锻的工艺流程图如图4所示，主要包括：快速压下、模锻、等温模锻、保压阶段、卸荷、快速回程、慢速回程。
当滑块快速下行时，主压力油管P内的高压油分别通过第一减压阀10.1、第二减压阀10.2、第三减压阀10.3，第一两位四通换向阀11.1、第二两位四通换向阀11.2、第三两位四通换向阀11.3，第一叠加节流调速阀12.1、第二叠加节流调速阀12.2、第三叠加节流调速阀12.3，打开第一快速充液阀15.1、第二快速充液阀15.2、第三快速充液阀15.3，高位油箱13的液压油分别通过第一快速充液阀15.1、第二快速充液阀15.2、第三快速充液阀15.3迅速进入第一活塞缸18.1无杆腔、第二活塞缸18.2无杆腔以及第一柱塞缸17上工作腔内，驱动滑块快速下行，快速充液阀打开的速度可以通过第一叠加节流调速阀12.1、第二叠加节流调速阀12.2、第三叠加节流调速阀12.3分别进行调节。同时第一活塞缸18.1有杆腔和第二活塞缸18.2有杆腔内的液压油通过第八盖板带梭阀的插装阀9.4、第四带压差补偿的高频响比例伺服阀8.4的回油口进入主回油管T然后流回油箱G，滑块快速下行的速度可以通过控制第四带压差补偿的高频响比例伺服阀8.4的比例电磁铁BY8得电电流的大小进行调节，高频响比例伺服阀阀芯开口度的大小与电流大小成正比。
当滑块快速下行到位移传感器的设定值时，第一快速充液阀15.1、第二快速充液阀15.2、第三快速充液阀15.3迅速关闭，轴向柱塞变量泵1、大流量比例泵2.1、小流量比例泵2.2迅速将液压油经过第一高压过滤器4.1、第二高压过滤器4.2、第三高压过滤器4.3、第一单向阀6.1、第二单向阀6.2、第三单向阀6.3流入到主压力油管P内，然后主压力油管P的高压油分别通过第一盖板带梭阀的插装阀7.1、第二盖板带梭阀的插装阀7.2、第三盖板带梭阀的插装阀7.3，第一带压差补偿的高频响比例伺服阀8.1、第二带压差补偿的高频响比例伺服阀8.2、第三带压差补偿的高频响比例伺服阀8.3以及第五盖板带梭阀的插装阀9.1、第六盖板带梭阀的插装阀9.2、第七盖板带梭阀的插装阀9.3，迅速进入第一活塞缸18.1无杆腔、第二活塞缸18.2无杆腔和第一柱塞缸17上工作腔内驱动滑块继续下行进行模锻。模锻的速度为0.5~10mm/s，可以通过控制第一带压差补偿的高频响比例伺服阀8.1的比例电磁铁BY1、第二带压差补偿的高频响比例伺服阀8.2的比例电磁铁BY3、第三带压差补偿的高频响比例伺服阀8.3的比例电磁铁BY5得电电流的大小对进入每个液压缸的油液的多少进行单独调节，比例伺服阀阀芯开口度的大小与电流大小成正比。模锻过程中，第一内置磁滞伸缩位移传感器16.1、第二内置磁滞伸缩位移传感器16.2分别与第一带压差补偿的高频响比例伺服阀8.1、第二带压差补偿的高频响比例伺服阀8.2组成位置闭环对滑块的位置精度进行实时调整以满足实际工艺要求。模锻过程中，以第一活塞缸18.1的输出位移作为参考值，第二活塞缸18.2的输出位移与其比较产生偏差时，位移传感器将检测到的数据反馈给工业控制计算机，经运算处理后，将控制电流信号分别传给各个高频响比例伺服阀，进而对各个高频响比例伺服的开口度进行调整，从而保证了三个液压缸的同步运动，避免了偏载现象的发生。
当系统进行等温锻造时，等温锻造速度 0.005~0.5mm/s，系统所需流量较少，轴向柱塞变量泵1卸荷，在第一带压差补偿的高频响比例伺服阀8.1、第二带压差补偿的高频响比例伺服阀8.2、第三带压差补偿的高频响比例伺服阀8.3以及第四带压差补偿的高频响比例伺服阀8.4工作在线性区的情况下，通过调整大流量比例泵2.1和小流量比例泵2.2控制电压的输入大小来满足实际工况的需要，比例泵输出流量的多少与输入控制电压的大小成正比，当等温锻造速度为0.005 mm/s时，只需小流量比例泵2.2工作；当等温锻造速度为0.5mm/s时，大流量比例泵2.1和小流量比例泵2.2同时参与工作；当等温锻造速度为0.005 mm/s—0.5 mm/s区间时，两台比例泵可以同时工作，也可以一台比例泵单独工作，根据实际工况需求，流量进行按需供给。第一柱塞缸17工作面积和第一活塞缸18.1、第二活塞缸18.2大腔工作面积之比为2:1，根据实际锻压工件所需工作压力的不同，可以选取不同的组合方式进行工作：滑块下行时第一柱塞缸17单独工作，第一活塞缸18.1、第二活塞缸18.2随动，只在回程时起作用；滑块下行时第一活塞缸18.1、第二活塞缸18.2分别工作，第一柱塞缸17随动；滑块下行时第一柱塞缸17、第一活塞缸18.1、第二活塞缸18.2同时参与工作；三种液压缸不同工作方式的组合可以实现三种不同梯度的工作压力输出，工作压力实现了按需输出，避免了能源的浪费。当系统卸荷时，快速排液阀19的比例电磁铁BY9得电，卸荷的速度与BY9得电的电流大小成正比，保证了工作油缸内高压油的平稳释放，避免了系统释放高压时的压力冲击。
当滑块回程的时候，主压力油管P的高压油通过第四盖板带梭阀的插装阀7.4，第四带压差补偿的高频响比例伺服阀8.4和第八盖板带梭阀的插装阀9.4，迅速进入第一活塞缸18.1有杆腔和第二活塞缸18.2有杆腔内驱动滑块快速回程，滑块快速回程的速度可以通过控制第四带压差补偿的高频响比例伺服阀8.4的比例电磁铁BY7得电电流的大小进行调节，高频响比例伺服阀阀芯开口度的大小与电流大小成正比。同时，液压油分别通过第一减压阀10.1、第二减压阀10.2、第三减压阀10.3，第一两位四通换向阀11.1、第二两位四通换向阀11.2、第三两位四通换向阀11.3，第一叠加节流调速阀12.1、第二叠加节流调速阀12.2、第三叠加节流调速阀12.3，打开第一快速充液阀15.1、第二快速充液阀15.2、第三快速充液阀15.3，第一活塞缸18.1无杆腔、第二活塞缸18.2无杆腔和第一柱塞缸17上工作腔内的液压油分别通过各自的快速充液阀流回高位油箱13内，滑块快速回程。当滑块快速回程到位移传感器的位置设定值时，第一快速充液阀15.1、第二快速充液阀15.2、第三快速充液阀15.3迅速关闭，第一柱塞缸17上工作腔、第一活塞缸18.1无杆腔和第二活塞缸18.2无杆腔内的液压油分别通过第五盖板带梭阀的插装阀9.1、第六盖板带梭阀的插装阀9.2、第七盖板带梭阀的插装阀9.3，第一带压差补偿的高频响比例伺服阀8.1、第二带压差补偿的高频响比例伺服阀8.2和第三带压差补偿的高频响比例伺服阀8.3的回油口分别流回油箱。慢速回程的速度可以通过控制第一带压差补偿的高频响比例伺服阀8.1的比例电磁铁BY2、第二带压差补偿的高频响比例伺服阀8.2的比例电磁铁BY4、第三带压差补偿的高频响比例伺服阀8.3的比例电磁铁BY6得电电流的大小对每一条油路流回油箱的油液的多少进行单独调节，高频响比例伺服阀阀芯开口度的大小与电流大小成正比。滑块慢速回程的过程中，第一内置磁滞伸缩位移传感器16.1、第一内置磁滞伸缩位移传感器16.2分别与第一带压差补偿的高频响比例伺服阀8.1、第二带压差补偿的高频响比例伺服阀8.2组成位置闭环对滑块的位置精度进行实时调整，保证回程过程中液压缸的同步性。当滑块慢速回程到上极限位置时，等温模锻压机停止工作或者进行下一次循环。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (1)

1.一种等温模锻压机液压系统，其特征在于，包括工作端连接于滑块上方中部的第一柱塞缸（17），活塞杆分别连接于滑块上方两端的第一活塞缸（18.1）和第二活塞缸（18.2），一号活塞缸驱动回路，二号活塞缸驱动回路，三号柱塞缸回路，模锻回路，卸荷回路，滑块回程回路，
第一活塞缸（18.1）和第二活塞缸（18.2）内分别设有第一内置磁滞伸缩位移传感器（16.1）和第二内置磁滞伸缩位移传感器（16.2）；
一号活塞缸驱动回路包括进油口联接至主压力油管（P）上的第一减压阀（10.1），联接至第一减压阀（10.1）出油口上的第一两位四通换向阀（11.1），联接至第一两位四通换向阀（11.1）出油口上的第一叠加节流调速阀（12.1），联接至第一叠加节流调速阀（12.1）上的第一快速充液阀（15.1），第一快速充液阀（15.1）的出液口与第一活塞缸（18.1）的无杆腔相联接，第一快速充液阀（15.1）的进液口与高位油箱（13）联接；
同理所述二号活塞缸驱动回路以及三号柱塞缸回路，且三号柱塞缸回路的第三快速充液阀（15.3）的出液口与第一柱塞缸（17）的上工作腔相联接；
活塞缸回油回路包括B口分别联接至第一活塞缸（18.1）和第二活塞缸（18.2）的有杆腔上的第八盖板带梭阀的插装阀（9.4），进油口联接至第八盖板带梭阀的插装阀（9.4）的A口上的第四带压差补偿的高频响比例伺服阀（8.4），第四带压差补偿的高频响比例伺服阀（8.4）的回油口通过主回油管（T）联接至油箱（G）；
模锻回路包括并联于油箱（G）和主压力油管（P）之间的轴向柱塞变量泵（1）、大流量比例泵（2.1）、小流量比例泵（2.2）、控制油泵（3），进油口分别联接至主压力油管（P）上的第一盖板带梭阀的插装阀（7.1）、第二盖板带梭阀的插装阀（7.2）、第三盖板带梭阀的插装阀（7.3），进油口分别联接至第一盖板带梭阀的插装阀（7.1）、第二盖板带梭阀的插装阀（7.2）、第三盖板带梭阀的插装阀（7. 3）上的第一带压差补偿的高频响比例伺服阀（8.1）、第二带压差补偿的高频响比例伺服阀（8.2）、第三带压差补偿的高频响比例伺服阀（8.3），A口分别联接至第一带压差补偿的高频响比例伺服阀（8.1）、第二带压差补偿的高频响比例伺服阀（8.2）、第三带压差补偿的高频响比例伺服阀（8.3）上的第五盖板带梭阀的插装阀（9.1）、第六盖板带梭阀的插装阀（9.2）、第七盖板带梭阀的插装阀（9.3），所述第五盖板带梭阀的插装阀（9.1）、第六盖板带梭阀的插装阀（9.2）、第七盖板带梭阀的插装阀（9.3）的B口分别联接至第一活塞缸（18.1）的有杆腔、第二活塞缸（18.2）的有杆腔以及第一柱塞缸（17）的上工作腔；
卸荷回路包括进液口分别与第一活塞缸（18.1）的无杆腔、第二活塞缸（18.2）的无杆腔以及第一柱塞缸（17）的上工作腔相联接的快速排液阀（19），所述快速排液阀（19）回油口与主回油管（T）联接；
滑块回程回路包括一号活塞缸驱动回路，二号活塞缸驱动回路，三号柱塞缸回路以及活塞缸回油回路，且第四盖板带梭阀的插装阀（7.4）的A口与主压力油管（P）相联接，高位油箱（13）通过泄油管（L）联接至油箱（G）。
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Assignor: Taiyuan University of Technology

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Granted publication date: 20190226

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